《物流系统仿真》实验报告-配送中心库存控制仿真
物流仿真实训报告
FLEXＳIM软件在生产物流系统仿真实验报告专业：物流管理学号：201554188 姓名：王二狗实验平台ﻫFlｅxｓim系统仿真软件。
3ﻫ、9、1配送中心仿真实验实验目得1ﻫ。
让学生体验物流配送中心得基本功能与作业流程.2ﻫ．通过对仿真软件Fleｘsiｍ得运用与学习,体会物流仿真得建模与仿真方法。
3ﻫ。
让学生学会从系统得思想分析权衡物流系统各要素目标之间得关系。
4ﻫ．让学生熟悉Flｅｘsim软件得功能。
ﻫ实验工具１。
一个配送中心得设计方案,设计方案要对配送中心得保管、倒装、拣选、包装与辅助加工与分拣等多个功能合理设计。
2．系统仿真软件:F1eｘsim软件。
３.每人一台计算机.实验内容１．系统仿真软件Ｆlｅxsim得使用：设备得表示、选择、属性设置、修改、设备得连接、模拟得开始与停止等基本操作。
2.熟悉物流配送中心仿真得基本要素：设备选型与特征参数、设备布局与关联、货物入库、客户订单、货位分配原则、概率性得事件、随机变量得分布、操作人员得行为等。
3.自动化仓储模型、内部运输调度模型、拣选模型、分拣模型、人力调配模型、外部发运模型等模型在系统仿真中得运用。
实验步骤学生根据个人情况选择一个仿真物流配送中心得仿真对象。
ﻫ老师指导学生对所选择得仿真对象进行模型设计与优化。
老师从物流系统角度对仿真模型得设计进行一些扩展分析.在老师得指导下，学生分小组通过使用Ｆlｅxsｉｍ软件完成所选仿真模型得仿真设计。
组织学生利用所学得知识从系统得角度分析模型中得优化同现实中具体方案优化得不同与相同之处。
1。
系统数据设定物品到达：平均每２分钟到达一个产品，到达间隔时间服从指数分布.物品分类:3类(分别以红、黄、蓝标示).2。
进入系统仿真主界面。
打开Fleｘsｉm软件,进入Flｅxｓiｍ系统仿真主界面。
3．生成Sｏuｒｃe实体。
按照各小组得设计方案，在模型中生成一个实体(发生器Ｓour ｃe)。
从左边得实体库中拖出一个source（发生器），放到模型视窗中。
仿真物流实训报告
一、实训背景随着我国经济的快速发展，物流行业在国民经济中的地位日益重要。
为了提高我国物流行业的整体水平，培养具备实际操作能力的物流专业人才，我校经济管理学院特开设了仿真物流实训课程。
通过仿真物流实训，学生可以了解物流行业的运作流程，掌握物流系统的基本原理，提高解决实际问题的能力。
二、实训目的1. 帮助学生了解物流行业的基本运作流程，掌握物流系统的基本原理。
2. 培养学生运用仿真软件进行物流系统分析、设计和优化的能力。
3. 提高学生团队协作、沟通和创新能力。
三、实训内容本次仿真物流实训主要采用FlexSim仿真软件进行，以某大型超市配送中心为案例，进行以下内容的学习和实践：1. 配送中心概况：了解配送中心的规模、功能、作业流程等。
2. 仿真建模：根据配送中心实际情况，运用FlexSim软件建立仿真模型。
3. 模型验证：对仿真模型进行验证，确保模型准确反映实际配送中心作业流程。
4. 参数优化：对仿真模型进行参数优化，提高配送中心作业效率。
5. 模型分析：分析仿真结果，为实际物流系统改进提供依据。
四、实训过程1. 配送中心概况学习：通过查阅资料、实地考察等方式，了解配送中心的规模、功能、作业流程等。
2. 仿真建模：运用FlexSim软件，根据配送中心实际情况，建立仿真模型。
主要包括以下步骤：a. 建立模型框架：定义模型范围、系统边界等。
b. 添加模型元素：根据配送中心作业流程，添加相关元素，如仓库、货架、输送带、分拣设备等。
c. 设置模型参数：根据实际情况，设置各元素参数，如输送速度、货架容量等。
d. 添加物流信息流：设置订单生成、订单处理、货物搬运等物流信息流。
3. 模型验证：对仿真模型进行验证，确保模型准确反映实际配送中心作业流程。
主要方法包括：a. 与实际数据进行对比：将仿真结果与实际数据进行对比，验证模型准确性。
b. 专家评审：邀请物流行业专家对仿真模型进行评审，提出改进意见。
4. 参数优化：对仿真模型进行参数优化，提高配送中心作业效率。
《物流系统仿真》实验报告(doc 21页)
《物流系统仿真》实验报告(doc 21页)Logistics system simulation中南林业科技大学物流学院物流工程教研室实验名称：仓储型物流中心仿真试验地点：物流系统规划与仿真实验室试验时间：2011年4月12日软件环境：乐龙物流仿真软件试验内容：一．界面截图（一）：1.流程介绍：1、新建文件，添加传送带、智能人、部件生成器、部件消灭器、笼车如上图所示；2、修改各部件生成器的条形码名称为“1”、“2”、“3”、“4”，并连接传送带入口处，设置生成间隔时间都为3秒；3、在各分流传送带处改变角度尺寸为30度，并设置属性按条形码进行分流。
2.运行中的错误点：主要就是之前没弄懂分流的设置，以为是将各部件生成器与各智能人连接，导致各智能人直接去各自的部件生成器那里取货，现已解决。
二. 界面截图（二）：1.流程介绍：1、在上个实验中再添加自动立体仓库、自动立体仓库控制器、机器人、托盘供应器、装货平台、卸货平台如上图所示；2、点击自动立体仓库添加IO部件（InMode）和IO部件（Out Mode），将自动立体仓库控制器与自动立体仓库连接；3、点击机器人与装货平台子类设备的箭头相连接，托盘供应器与装货平台连接，卸货平台子类设备的箭头与智能人连接，卸货平台与部件消灭器连接，设置机器人往返时间为2秒。
2.运行中的错误点：自动立体仓库没有库存，存进去的货物会马上出库。
3.解决方法：点击自动立体仓库属性，将入库逻辑和出库逻辑设置为自动和随机。
实验名称：复合型物流中心仿真试验地点：物流系统规划与仿真实验室试验时间：2011年4月20日软件环境：乐龙物流仿真软件试验内容：一．界面截图（三）：1.流程介绍：1、新建文件，添加部件生成器、传送带、机器人、装货平台、智能导向物、铁轨滑车、自动立体仓库、自动立体仓库控制器、智能人（叉车）、部件消灭器如上图所示；2、点击自动立体仓库添加IO部件（InMode）和IO部件（Out Mode），将自动立体仓库控制器与自动立体仓库连接；3、点击铁轨滑车添加IO部件（In Mode）和IO部件（Out Mode），将其分别与自动立体仓库IO部件（Out Mode）和IO部件（In Mode）连接；4、点击智能人属性，在【色/形】下的形状中选择叉车。
《物流系统仿真》实验分析报告
《物流系统仿真》实验分析报告一、引言物流系统是现代生产和经营活动中的重要环节之一、通过对物流系统的仿真分析，可以帮助企业优化物流流程、提高效率、降低成本，从而提升整体竞争力。
本次实验旨在使用仿真软件对物流系统进行建模和分析，以实现对物流系统的优化。
二、实验目的1.了解物流系统的基本概念，熟悉物流流程；2.掌握物流系统建模和仿真的基本方法和技巧；3.分析物流系统的瓶颈环节，提出优化方案。
三、实验内容1.物流系统建模：根据实际情况，确定物流系统的各组成部分，包括生产环节、仓储环节、配送环节等。
2.数据采集：收集相关数据，包括生产数量、仓储容量、配送距离等。
3.仿真参数设置：根据实际情况，设置仿真模型的参数，如生产速率、仓储容量、配送车辆数量等。
4.仿真运行：运行仿真模型，观察各环节的运行情况，收集仿真数据。
5.数据分析：根据收集的数据，对物流系统的瓶颈环节进行分析，找出优化空间。
6.优化方案提出：根据分析结果，提出针对性的优化方案，如增加生产速率、优化仓储布局、调整配送路线等。
四、实验结果与分析1.物流系统建模：根据实际情况，我们将物流系统分为生产环节、仓储环节和配送环节。
生产环节主要负责生产产品，仓储环节负责存储产品，配送环节负责将产品送到客户手中。
2.数据采集：收集了生产数量、仓储容量、配送距离等相关数据。
3.仿真参数设置：根据实际情况，我们设置了适当的仿真参数，如生产速率、仓储容量、配送车辆数量等。
4.仿真运行：通过运行仿真模型，我们观察到生产环节存在一定的瓶颈，导致了物流系统的运行效率不高。
仓储环节和配送环节的运行较为稳定。
5.数据分析：根据收集的数据，我们发现生产环节的处理能力不足，导致产品无法及时送达客户手中。
这可能是由于生产设备的瓶颈、人力不足等原因导致的。
6.优化方案提出：针对生产环节的瓶颈，我们可以考虑增加生产设备的数量，提高生产速率；同时，增加人力投入，使生产线的运行更加顺畅。
此外，也可以考虑优化仓储布局，提高仓储容量的利用率，从而减少仓储环节的瓶颈。
物流系统建模与仿真配送中心系统仿真设计实验报告
合肥工业大学实验报告课程名称：物流系统建模与仿真实验名称：配送中心系统仿真设计姓名：fly学号：专业：指导老师：实验地点：二○一二年二月十二日一、实验目的：1）了解供应链仿真的设计。
2）熟悉动态表格的设计。
3）了解Conveyor作为生产缓存的方法。
4）了解拉动式系统的设计。
5）研究不同配送策略的利润情况。
二、实验环境电子商务实验室，计算机、Witness 2004 Educational Version 仿真软件三、实验内容与步骤：1、元素定义（Define）本系统的元素定义如表1-1所示。
元素定义后的witness页面截图如图1-1：图1-1 元素定义后的witness页面2、元素可视化（Display）设置各个实体元素的显示特征定义设置如图1-2所示：图1-2 各个实体元素的显示特征1）Part Buffer元素可视化的设置在元素选择窗口选择P1元素，鼠标右键点击Display出现如图3所示对话框，设置它的Text、Icon和Style属性项。
图1-3 Display对话框2）Buffer元素可视化的设置选择Zhongxin元素，设置它们的Text、Icon、Part queue和Rectangle属性项，分别如图1-4、图1-5、图1-6、图1-2所示。
图l-4 Display Text对话框图1-5 Icon对话框图1-6 Display Part Queue对话框图1-7 Text对话框3）Machine元素可视化的设置在元素选择窗口选择Factory1元素，鼠标右键点击Display出现如图11-1所示对话框，设置它的Text、Icon（机器图标）、Icon（可随状态改变颜色的图标），Part Queue。
如图1-7、图1-8、图1-9、图1-2所示。
图1-8 Icon对话框1-9 Icon对话框类似，在元素选择窗门选择Factory2、Factory3、Factory21，Factory22、Factory23元素，鼠标右键点击Display出现如图1-1所示对话框，设置它们的Text、Icon（机器图标）、Icon（可随状态改变颜色的图标）、Part Queue。
物流系统仿真实验报告
一、实验目的1. 熟悉和掌握物流系统仿真的基本原理和方法。
2. 利用仿真软件Flexsim建立物流系统模型，分析系统的运行状态和性能。
3. 通过仿真实验，优化物流系统的布局和流程，提高物流效率。
二、实验内容本次实验采用Flexsim软件，对某企业物流系统进行仿真分析。
主要内容包括：1. 系统建模：根据实际企业物流系统，建立Flexsim模型，包括仓库、货架、输送线、设备、人员等元素。
2. 参数设置：对模型中的各个参数进行设置，如货架容量、输送线速度、设备故障率等。
3. 仿真运行：启动仿真实验，观察系统运行状态，记录关键指标数据。
4. 结果分析：对仿真结果进行分析，评估系统性能，找出系统瓶颈。
三、实验过程1. 系统建模：- 根据企业物流系统实际情况，绘制系统布局图。
- 在Flexsim软件中，创建相应元素，如仓库、货架、输送线、设备、人员等。
- 设置元素属性，如货架容量、输送线速度、设备故障率等。
2. 参数设置：- 根据实际企业数据，设置模型参数，如货架容量、输送线速度、设备故障率等。
- 考虑系统运行过程中的随机性，设置随机数生成器。
3. 仿真运行：- 设置仿真时间、运行次数等参数。
- 启动仿真实验，观察系统运行状态，记录关键指标数据。
4. 结果分析：- 分析系统关键指标，如系统吞吐量、平均等待时间、设备利用率等。
- 找出系统瓶颈，如货架容量不足、输送线速度慢等。
- 针对系统瓶颈，提出优化方案，如增加货架、提高输送线速度等。
四、实验结果与分析1. 系统关键指标：- 系统吞吐量：每小时处理订单数。
- 平均等待时间：订单在系统中等待的平均时间。
- 设备利用率：设备实际工作时间与理论工作时间的比值。
2. 系统瓶颈：- 通过仿真实验，发现系统瓶颈为货架容量不足，导致订单在系统中等待时间较长。
3. 优化方案：- 增加货架数量，提高货架容量。
- 调整输送线速度，提高系统吞吐量。
五、结论1. 通过本次实验，掌握了物流系统仿真的基本原理和方法。
库存仿真模拟实验报告
因此,企业必须使物流配送中心尽量规避库存量过大或过小的情况发生,采用合理有效的订货策略进行库存管理和控制,使企业的库存成本和生产成本降低,同时在保证企业生产、经营需求的前提下,使库存保持在合理的水平之上,把握库存动态,适时适量提出订货,避免过量存储或缺货,减少库存空间占用,降低库存总费用,控制库存资金占用,加速资金周转。这对提高企业的竞争力具有十分重要的作用。
8、期末库存量：期初库存量+到货量与需求量进行比较。若期初库存量+到货量大于需求量,则期末库存量为期初库存量+到货量减去需求量；否则为0。
9、缺货数量:期初库存量+到货量与需求量进行比较。若期初库存量+到货量大于或等于需求量,则缺货数量为0；否则为需求量减去期初库存量+到货量。
10、期末存货量:期末存货量=期末库存量+在途量。
单元格
公式与函数
备注
C15
0
C16
=L15
期初
C17
=SUM(L15: L16)
C18
=SUM(L15: L17)
C19
=IF(L15*M15>=4,1,0)+SUM(L16:L18)
C20
=IF(L15*M15>=5,1,0)+IF(L16*M16>=4,1,0)+SUM(L17:L19)
C21
=IF(L15*M15>=6,1,0)+IF(L16*M16>=5,1,0)+IF(L17*M17>=4,1,0 )+SUM(L18:L20)
物流系统仿真实验报告
物流系统仿真实验报告物流系统是指在物流过程中利用信息技术手段对货物流动进行管理和控制的系统。
通过模拟实验，可以对物流系统进行仿真分析和优化设计，实现物流过程的高效运作和优化管理。
本报告将对物流系统的仿真实验进行详细介绍和分析。
1.实验目的本次实验旨在通过物流系统的仿真实验，探讨物流过程中的瓶颈问题以及优化方法，为物流系统的高效运作提供参考。
2.实验设计(1)实验场景设计本次实验选择一个快递物流分拨中心作为实验场景，包括入库、出库、分拣等环节。
(2)数据收集收集实验所需的数据，包括货物流动时间、仓库容量、分拨中心工作人员数量、分拣速度等。
3.实验过程(1)数据准备根据实验场景设计，准备所需的数据，并建立数学模型，包括仓库容量、分拣速度、货物流动时间等参数。
(2)模型建立根据数据准备阶段的数学模型，建立物流系统的仿真模型，包括仓库模块、机器人模块、工人模块等。
(3)系统参数设定设定物流系统的各项参数，如仓库容量、分拣速度等，并设定实验时间。
(4)仿真运行根据所设定的参数，进行物流系统的仿真运行，并记录实验数据。
(5)数据分析根据仿真运行所得到的数据，进行数据分析，包括货物流动时间、仓库利用率、分拣效率等指标的分析。
4.实验结果根据实验数据分析，可以得出物流系统的一些性能指标，如货物流动时间、仓库利用率、分拣效率等。
通过对不同参数的调整和优化，可以提高物流系统的运作效率和性能。
5.结论通过物流系统的仿真实验，可以对物流系统的性能进行分析和优化设计。
通过对系统参数的调整和优化，可以提高物流系统的运作效率和性能，减少资源浪费，并实现物流过程的高效运作和优化管理。
综上所述，物流系统的仿真实验是一种有效的分析和优化物流系统的方法。
通过实验过程的设计和数据分析，可以为物流系统的优化设计提供参考，提高物流过程的运作效率和性能。
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《物流系统仿真》实验报告
题目：配送中心库存控制仿真
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1.问题描述 (1)
2.Flexsim仿真建模 (1)
2.1．在模型中加入实体 (2)
2.2．连接端口 (3)
2.3．模型实体部分参数设置 (3)
3.仿真结果分析 (6)
4.分工 (11)
1.问题描述
供货商（四个）：当四个供货商各自供应的产品在配送中心的库存小于10件时开始生产，库存分别大于28、33、38、43、48、53件时停止生产。
供应商一提供一件产品的时间服从均值4，方差3的正态分布；供应商二以4小时一件的效率向配送中心送产品；供应商三提供一件产品的时间服从位置参数0，尺度参数4的指数分布；供应商四提供一件产品的时间服从3~6小时均匀分布。
配货中心发货：当四个生产商各自的库存大于20件时停止发货。
当生产商一的库存量小于5时，向该生产商发货；当生产商二的库存量小于2时，向该生产商发货；当生产商三的库存量小于4时，向该生产商发货；当生产商四的库存量小于4时，向该生产商发货。
（要求配送中心的货架从第一行第一列开始放货）
配送中心成本和收入：进货成本3元/件；供货价格6元/件；每件产品在配送中心存货100小时费用0.5元。
生产商（四个）：四个生厂商均连续生产。
生产商一每生产一件产品需要10小时；生产商二每生产一件产品需要6小时；生产商三每生产一件产品的时间服从3~9小时的均匀分布；生产商四每生产一件产品时间服从2~8小时的均匀分布。
2.Flexsim仿真建模
根据系统描述和数据可以画出该系统的概念模型图如图2-1所
示。
图2-1 系统的概念模型
2.1．在模型中加入实体
根据概念模型可知系统所需的实体及数量。
从模型中拖入4个source 、8个processor 、4个rack 、4个queue 和1个sink 到操作区中，配送中心仿真模型实体布局如图2-2所示。
图2- 2 配送中心仿真实体布局图
供货商一 库存一 供货商三 生产商一 生产商三 生产商二 生产商四
库存三 供货商二 库存二 供货商四 库存四
配 送 中 心
2.2．连接端口
根据配送的流程，对模型做如下的连接：每个source分别连接到各自的processor，再连接到各自的rack，每个rack都要与后面的每一个queue进行连接（配送中心送出产品对四家生产商是均等的），每一个queue再连接到各自的processor，最后四个processor都连接到sink，连接后的模型布局如图2-3所示。
图2- 3 连接后的模型布局图
2.3．模型实体部分参数设置
Rack的参数设置：因为要求配送中心的货架从第一行第一列开始放货，所以四个货架因均设置如图2-4所示。
图2- 4 Rack的参数设置
根据系统参数如果rack的当前储存产品数增加到28、33、38、43、48、53的活就关闭与它的输入端口1相连的实体的输入端口，这就相当于当供货商提供的产品达到以上的库存数量时，配送中心就停止供货商的供货。
因而在RackTriggers项目下的OnEntry下拉菜单中选择close and open ports,在弹出的编辑框中进行如图2-5所示的设置即可。
图2- 5 Rack的OnEntry设置
如果rack当前的储存产品数减少到10的话就打开与它的输入端口1相连的实体的输入端口，这就相当于当来自供货商的产品小于10个的时候供货商就恢复对配送中心的供货。
在RackTriggers项目下的OnExit下拉菜单中选择close and open ports，如图2-6所示。
图2-6 Rack的OnExit 设置
3.仿真结果分析
将Simulation End Time值设置为8760.00。
在该实验中，一个单位时间代表一个小时，要对模型运行一年的数据进行收集，即让模型运行24（小时）*365（天）=8760小时。
运行完毕后单击一个Rack选择Properties打开属性页，点击一个Rack选择Statistics项目，如图3-1所示,其余几个分别为最大库存为33、38、43、48、53时，rack9的数据，如图3-2~3-6所示。
图3- 1最大库存为28时rack9属性
图3- 2最大库存为33时rack9属性
图3- 3最大库存为38时rack9属性
图3- 4 最大库存为43时rack9属性
图3- 5 最大库存为48时rack9属性
图3- 6最大库存为53时rack9属性
在所显示的数据中，以最大库存为28时的rack9为例，对分析有帮助的数据是（每次运行模型的数据会略有不同，这里仅对一次模型运行的数据结果进行示例分析）：
Content下的Average（该Rack每小时平均库存），即5.79。
Throughput下的Input（该Rack在运行时间内的总输入），即2059。
Throughput下的Output(该Rack在运行时间内的总输出) ，即2057.
由以上数据可模型所预先的产品成本，可以得到配送中心这个rack的收益情况：
进货总成本：2059*3=6177元
供货总成本：2057*6=12342元
存货总成本：5.79*8760/100*0.5=253.6元
利润：12342-6177-253.6=5911.4元
用同样的方法还须计算出最大库存为另外三个rack的收益情况（由于计算方法相同，可以用Excel表格计算，数据记录在表3-1中，在这里就不详细说明了）。
他们的利润分别是5950.38元、1747.764元、1328.79元。
最大库存是28时配送中心的总利润为
5911.4+5950.38+1747.764+1328.79=14938.33元
为了研究出库存对配送中心利润的影响，使每个rack的最大库存分别为33、38、43、48、53进行多次运行模型并进行数据分析，
通过对比就可以知道怎样设置能使得配送中心的利润最大。
经过多次运行模型并进行数据分析得出表3-1和图6-7。
表3- 1库存对配送中心利润的影响
图3- 7 库存对配送中心利润的影响曲线
由图中可以看出，配送中心的总利润情况：
在最大库存大于38时，总利润呈明显减少。
在最大库存在28~38时，总利润最大。
4.分工
系统仿真：
资料撰写：
文字排版：。