IATF16949-过程风险识别一览表
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IATF16949 2023 风险与机遇识别评价表
风险转变成为现实，给公司 带来损失
5
建立风险和机遇控制程序，识别风险 80 400 是 和机遇，针对高风险制定管理措施，
并定期验证有效性
不能充分发挥经营管理能 务，工作效率不高，企业氛 5 围不和谐
影响体系有效运行
5
项目亏损，影响企业生存和 状大
2
1，建立和调整职责和权限，建立问责
50
250
是
制 2，实行绩效考核
随时关注最新产品标准、法律法规更
准、法律法规的规定要求
3
3
9
否 新信息，适时对技术文件、检验文件
（包含汽车类、非汽车类）
等进行更新，并组织教育培训
员工向当地政府机关投诉而 导致诉讼，影响公司声誉
2
30
60
否 严格按照劳动法规要求执行
导致周边居民投诉，有可能 导致诉讼
1
100 100
是
严格按照当地排放标准进行控制，并 定期对公司排放“三废”进行监测
序号
外部
环境 内部 相关方
风险
机遇
1
▲
▲
过程
风险及机遇识别与评价 风险及机遇
美元持续贬值，国际市场经营环 销售管理 境竞争激烈和消费疲软，订单呈
现利润下降趋势
2
▲
3
▲
4
▲
COP1
新能源和储能产品市场广阔，车
▲ 订单评 销售订单 载类产品订单利润较高（含非车
审过程
载）
对市场需要产品的发展趋势判断
▲
订单评审
和第三方高企认证咨询公司达成协
30
60
否 议，接受第三方辅导，本年度取得认
证
严格按照合同及时回收客户货款，降
IATF16949 组织环境-过程风险机遇识别与措施清单
组织环境-过程风险机遇识别与应对措施清单
组织环境和相关方 考虑的层面 当前现状 风险或机遇 风险分析
风险可能 风险后果 风险评价 风险对策 性
产品、工艺技术
目前公司生产车间各岗位工序已基本配备工艺图纸、 产品误装、流水线各岗位工序时间不稳定 （但新开发产品的工艺图纸未出） 、影响生产进度 目前来料相对稳定、（但大批量生产时）偶尔会出现 来料不及时导致生产暂停
持续提供和配置适宜资源；管理评审确认.
日期：
制定：
刘垚
日期：
2017/6/18
审核：
探测度
应对措施
1、生产积极配合工艺工程师对各工序进行 调整 2、调整好各工序后在进行生产 1、生产、仓库、采购及时沟通 2、生产提前10天安排生产计划并告知采 购。 1、每日进行点检 2、定期对机器设备进行维护保养 3、制定设备故障应急方案 1.加强仓库人员培训、减少出错 2.班组长几各生产管理员严格监督 3.巡检实时对在生产产品进行抽检等 1.公司组织6S培训，做好宣传工作 2.不定期的组织6S活动 全员参加 3.区域划分落实责任人，并每日进行点检 1.《消防安全管理制度》 2.《安全生产教Байду номын сангаас培训计划》 3.《警示标志和安全防护管理制度》 4.《进岗 在岗 离岗 体检记录表》 5.《安全生产责任制制度》 6.《设备设施安全管理制度》检查表 7.《劳保用品管理制度》 8.《事故应急救援管理制度》
触电伤人、消防、滑倒、人员操作失误受 伤等等
产品质量
目前生产一次性合格率未达到预期的目标
不合格产品流出，客户要求索赔
人员质量意识
部分员工质量意识淡薄 由于供应商产品质量不稳定导致每天都会出现不合格 产品
不合格产品的产出
组织环境和相关方 考虑的层面 当前现状 风险或机遇 风险分析
风险可能 风险后果 风险评价 风险对策 性
产品、工艺技术
目前公司生产车间各岗位工序已基本配备工艺图纸、 产品误装、流水线各岗位工序时间不稳定 （但新开发产品的工艺图纸未出） 、影响生产进度 目前来料相对稳定、（但大批量生产时）偶尔会出现 来料不及时导致生产暂停
持续提供和配置适宜资源；管理评审确认.
日期：
制定：
刘垚
日期：
2017/6/18
审核：
探测度
应对措施
1、生产积极配合工艺工程师对各工序进行 调整 2、调整好各工序后在进行生产 1、生产、仓库、采购及时沟通 2、生产提前10天安排生产计划并告知采 购。 1、每日进行点检 2、定期对机器设备进行维护保养 3、制定设备故障应急方案 1.加强仓库人员培训、减少出错 2.班组长几各生产管理员严格监督 3.巡检实时对在生产产品进行抽检等 1.公司组织6S培训，做好宣传工作 2.不定期的组织6S活动 全员参加 3.区域划分落实责任人，并每日进行点检 1.《消防安全管理制度》 2.《安全生产教Байду номын сангаас培训计划》 3.《警示标志和安全防护管理制度》 4.《进岗 在岗 离岗 体检记录表》 5.《安全生产责任制制度》 6.《设备设施安全管理制度》检查表 7.《劳保用品管理制度》 8.《事故应急救援管理制度》
触电伤人、消防、滑倒、人员操作失误受 伤等等
产品质量
目前生产一次性合格率未达到预期的目标
不合格产品流出，客户要求索赔
人员质量意识
部分员工质量意识淡薄 由于供应商产品质量不稳定导致每天都会出现不合格 产品
不合格产品的产出
IATF16949风险和机遇识别、评价及控制措施表
数
2、公司与有资质的第三方签订危险废弃物转移协
严环保法规，近年来各地违法企业
议，针对危险废物进行转移处理；
总务部
倒闭，按日计罚案件不计其数。 机遇：守法经营，提升企业形象，增加营业额， 企业稳健发展
NA
3、每年公司对废水及废气排放进行监测，发现不合 格立即整改；
全年
有效 合规义务
2019年4月1日起开始实施制造业等 行业现行16%的税率降至13%。
4
1
4
16
高
有害物质超标事 1、修订内部有害物质管控标准；
件
2、非金属件物料供应商进行高关注物质调查；
授权和限制》即REACH法规中SVHC
3、供应商签订不使用有害物质声明；
高关注物质将不断增加
机遇：严格控制产品环保质量持续可靠，杜绝有 害物质客诉，订单量加
4、采购原材料及生产产品符合欧盟/环保法律法规
2、新产品制样前，尽量选择可重复利用的材料制成
产品；
工程部
(COP02)
机遇：
3、加大新产品/新客户开发的资源投入，尽可能缩
1、制程设计合理，为顾客节省了时间、成本、
短新产品制样周期。
引导资源，使顾客满意；
NA
2、通过引进新的设备、工艺，提高公司的工艺
水平，降低产品成本，提高公司的市场竞争力。
内
风险：
NA
成比较大的压力。
公司运营
管理流程
风险：目前公司管理流程基本覆盖了公司日常工 作，但是流程执行力如果得不到保证，会对公司 2 2 3 12 中 运行带来一定的风险。
机遇：完善流程，提高执行力，可以提高公司的 管理水平。
NA
内 部 环 境
iatf16949-2016过程风险和机遇评估分析表
行政部
2016年6-7 月
5
2
10
一般 1.制订风险对策 相关文件： 风险 1.《风险和机遇的应对控制程序》
行政部
2016年6-7 月
风险和机遇评估分析表
类别： ■质量 ■环境 ■过程
序 风险和机遇来源 号 （内部/外部）
风险和机遇内容
风险分析
严重 发生 程度 概率
RPN
风险 级别
管理措施
责任部门 /人
管理层
2016年910月
件：
1.《内部审核管理程序》
2.《纠正预防措施控制程序》
1.明确不合格的范围。
2.意识培训。
4
2
8
一般 风险
3.明确改善的流程和方法，并在组
织内实施培训。相关
管理层
#########
文件：
1.《纠正预防措施控制程序》
4
2
8
一般 1.定期进行监视和评审。 风险 2.采取以对策。 相关文件：无
2.加强公司内部的研发能力和技术
积累，随时保持在行
管理层
2016年610月
业顶尖水准。 相关文件：无
1.对内审员实施培训，经考核合格后获取内审证书。安
排内审员时必须是获得内审员资格证书的人员。
2.对内审开出的不符合项目，责任 部门必须落实改善对
4
2
8
一般 风险
策，审核员持
续跟进，直至不符合项目关闭。相关文
1.建立外来文件清单，将需要使用的外来文件予以规范
管理。
2.失效文件及时回收销毁，如需留 档必须加盖“失效文
4
2
8
一般 风险
件，仅供参考”字样印章，以对失效文件进行区分。
IATF16949质量管理体系过程风险和机遇评估分析表
工程 客服 制造
2023.05.12
有效
1.不能按时交付。 2.交付的产品不符合客户的要求。
1.生产计划管制。 2.生产过程的品质控制。 3.成品的品质检验。
5
C5 交付
机遇： 对成品装柜效率的督促过程中，提升装柜 的工作效率，减少了运输的待厂时间，创 造条件获取较低的运输价格。
5
3
2
30
高风险
4.出货前的品质检验。 相关文件：
养，导致订单到达时不能如期交货
1.CSR接到客户财产需向工厂相关单位发出联络，
2.生产单位接到客户财产，没有按客户要
保管好顾客财产，每月盘点
14
S7
顾客财产 求作业，导致品质异常客诉。 控制
4
3
2
24
高风险
2.相关生产单位需严格执行客户要求，确保客户要 求达成一致。避免客诉产生，造成索赔。
客服部 制造部
风险和机遇来源内容
风险与机遇评估、管控表
风险分析
严重 发生 可探 程度 概率 测性
RPN
风险级 别
管理措施
责任部 门/人
实施时间 (完成)
评价措 施有效
性
1.物品放置环境不符合要求，导致影响其
质量。
1.运行环境的先期策划及定期更新。
2.标识不清楚，导致是用错材料
2.库存物资每一项都做好标识
10 S3 储运管理
件，及后续改善计划。
9.积极协助资源调配，争取管理层的支持。
10.项目经理对绩效考核的实施要有执行权
11.严格按照《产品安全管理程序》的规定执行
12.对新产品进行充分的验证，确保性能、品质可
以满足客户要求；
机遇：
IATF16949风险和机遇应对分析表-参考版
风险和机遇分析表
过程 风险和机遇来源 （内部和外部） 风险分析 风险和机遇 严重 发生 风险 风险 程度 频度 系数 级别 风险和机遇的应对措施 责任部门
内外部 COP2 项目管理
风险：1.产品设计没有完全识别客户要 求，2.没有完全识别与产品安全相关的 法律法规，3.过程能力不足，4.项目节 点延期，5.供应商未严格按照《工艺设 备技术规范》的要求，加工零件、组装 。
物流部
内部
NA
物流部
内外部 COP5 顾客服务 内部
2
1
2
质量部
NA
质量部
COP6 内外部 变更管理
风险：1.验证不充分， 2.物料新老版本 混乱，3.变更的跟踪追溯， 4.影响项目 完成节点。
3
3
9
项目部
内部
机遇：变更合理，为客户节省时间及成 本。 风险：1、没有根据质量管理体系标准 、相关衍生标准或法律法规及时更新 2、漏识别客户要求、总部要求。 5 2
NA
项目部
内部 COP3 生产过程 内部
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3
6
生产部
NA
生产部
COP4 交付
内外部
风险：1、客户订单未及时释放、造成 交付不及时 2、产品库存没有及时更新，库存报 警，影响交付 3、供应商交付异常没有及时报警导致 不能及时交付产品给客户，造成客户停 线 机遇：按时按量交付合格的产品，客户 满意。 风险：1.没有及时有效的分析客户反馈 的问题，导致客户不满意；2.未能与客 户保持及时沟通，导致客户要求未及时 传递至工厂 机遇：及时有效的分析客户反馈的问 题，并满足客户的要求使客户满意，获 得更多的项目和订单。
3
1
过程 风险和机遇来源 （内部和外部） 风险分析 风险和机遇 严重 发生 风险 风险 程度 频度 系数 级别 风险和机遇的应对措施 责任部门
内外部 COP2 项目管理
风险：1.产品设计没有完全识别客户要 求，2.没有完全识别与产品安全相关的 法律法规，3.过程能力不足，4.项目节 点延期，5.供应商未严格按照《工艺设 备技术规范》的要求，加工零件、组装 。
物流部
内部
NA
物流部
内外部 COP5 顾客服务 内部
2
1
2
质量部
NA
质量部
COP6 内外部 变更管理
风险：1.验证不充分， 2.物料新老版本 混乱，3.变更的跟踪追溯， 4.影响项目 完成节点。
3
3
9
项目部
内部
机遇：变更合理，为客户节省时间及成 本。 风险：1、没有根据质量管理体系标准 、相关衍生标准或法律法规及时更新 2、漏识别客户要求、总部要求。 5 2
NA
项目部
内部 COP3 生产过程 内部
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3
6
生产部
NA
生产部
COP4 交付
内外部
风险：1、客户订单未及时释放、造成 交付不及时 2、产品库存没有及时更新，库存报 警，影响交付 3、供应商交付异常没有及时报警导致 不能及时交付产品给客户，造成客户停 线 机遇：按时按量交付合格的产品，客户 满意。 风险：1.没有及时有效的分析客户反馈 的问题，导致客户不满意；2.未能与客 户保持及时沟通，导致客户要求未及时 传递至工厂 机遇：及时有效的分析客户反馈的问 题，并满足客户的要求使客户满意，获 得更多的项目和订单。
3
1
IATF16949质量管理体系过程风险和机遇评估分析表教案资料
置
致检测结果不准备。
6
2
2
24
一般 风险
划时间对仪器实施校准。 2.使用的仪器必须持有校准 证书并张贴计量确认合格标
识。
相关文件：《监视和测量装
实施时间 (完成)
评价措施 有效性 有效
有效
16 S11 IT管理
1、软件、硬件故障
1、建立软件硬件台帐。
6
3
1
18
一般 2、制订软件硬件维护管理制 风险 度。
管理制度》
有效
IATF16949质量管理体系过程风险和机遇评估分析表
序号 5 6 7 8
过程名称
风险和机遇内容
1.顾客投诉未能有效解决 C5 顾客抱怨控制 。
2.顾客满意度低。
S1 文件控制
1.需要遵守的外来文件识 别不全，导致出现不符合 要求的情况。 2.失效文件投入使用，导 致引发不良后果。
1.标识不清楚，导致非预 期的应用。 S2 不合格品控制 2.未及时有效的采取改善 对策，导致不合格品的持 续产生。
风险分析
严重 发生 可探 程度 概率 测性
RPN
风险 级别
管理措施
1.对市场需求产品的发展趋
势分析应该经过反复论证。
2.对客户的要求实施监视和
7
1
3
21
一般 测量。 风险 3.在确定与客户签署合同前
落实合同评审事宜。
相关文件：《合同评审》程
序 1.新产品开发立项时反复论
证市场需求。
2.研发产品时尽量选择可重
IATF16949质量管理体系过程风险和机遇评估分析表
序号 1 2
过程名称
风险和机遇内容
1.对市场需要产品的发展 趋势判断失误。 C1 合同评审过程 2.客户要求识别不完整。 3.未能确保能够满足客户 要求就签署合同。
IATF16949过程风险识别及评价方案
1
C1
2
C2
19 1 2 3 4 生产过程失 效导致不合 生产控制 格的输出， 控制 导致生产浪 费及顾客的 不意。 5 6 7 8 9 10 11 1 产品交付过 产品交付 程失效导致 控制 交付数量、 规格、质量 、时间不正 顾客反馈控 制失效导致 带来丢失顾 顾客反馈 客订单或顾 客二次投 诉的风险。 2 3 4 1 2
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 3
2 1 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2
4 2 6 4 4 4 4 4 4 4 4 6 4 6 4 4 4 6
中 低 高 中 中 中 中 中 中 中 中 高 中 高 中 中 中 高
制定《工程变更控制程序》 对作业人员培训进考核 制定设备保养规程 执行《工装控制程序》 进行作业准备验证 进行作业准备验证 制定《工作环境控制程序》 执行日常检查制度 制定《生产过程控制程序》 制定《标识和可追溯性程序》 制定《产品防护控制程序》 按照控制计划及指导书对工艺 参数进行监控制 对发货信息进行确认 执行发货检验控制程序 发货前核查交付唛头信息 执行产品交付业绩统计 对发货信息进行确认 规定顾客投诉处理时限，制定 《顾客反馈控制程序》 规定顾客满意度测量频次及方 法，执行《顾客反馈控制程序 》 制定《人员培训控制程序》 制定《人员培训控制程序》 制定《人员培训控制程序》 制定《人员培训控制程序》 对内审员及过程拥有者能力每 年进行一次验证 过程拥有者进行任命授权 执行质量奖罚制度 制定《生产设备控制程序》 制定《生产设备控制程序》
工程变更前的产品未受控 操作人员上岗培训存在问题 对设备进行点检保养存在问题 工装保养存在问题 未对待加工质量状态进行确认 作业岗位未上挂作业指导书 作业现场不清洁、不安全 待加工、合格、不良未标识 未对生产过程进行监视测量 未对批次追溯性进行管控 未对储存、搬运进行控制 生产工艺参数监控存在问题 产品发货信息填写不正确 交付前未进行质量抽查 交付唛头信息不清楚 产品交付顾客未确认 对顾客投诉未受理 顾客投诉未及时解决
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定期校准
计量校准
校准计划
16
检验过程
生产计划
检验计划
品质部
产品检验
1.漏检、误判导致不良流出或合格品停发造成损失
检验标准
检验记录
顾客特殊要求
GP12检查
检验标识
标签及盖章
17
不合格品管理过程
入库原料不良
不良通报
品质
不良处理
1.产品无检验标识，误发，误用。
2.未采用封存、返工、返修、追回等措施导致不合格品流出。
3.本土汽车市场，占有率不足；
4.对客户的使用要求不明确；
5.出现意外 缺乏有效的需求变化处理能力；主要竞争对手市场占有率上升无应对机制；
询价
法律法规要求
合同评审
客户财产
6
设计开发过程
客户要求
PFD\PFMEA\CP
开发部
工艺设计
1.开发进度延期
2.产品开发失败
3.无法批产
SOP/SIP
产品制造
工艺要求
资格评定
资格评价
技能考核
培训调查
培训计划
培训识别
员工满意
员工满意度
员工意见处理
企业责任
商业道德准则
行为方针
13
设施设备管理过程
设备投资计划
设备验收报告
工务部
设备采购
1.缺乏设备全面维护保养，设备总效率低；
2.设备老化存在隐患，配备不到位；
设备清单
设备维护、维修
设备保养说明书
设备履历、维护记录
备品备件计划
产品及物流收发管理
1.包装数量错误；
2.库存基准错误导致材料及产品短缺；
3.不良品隔离不足，误用或发运；
包装要求
产品包装
储存要求
FIFO基准设定
标识要求
包装规范
安全库存基准设定
交付要求
不良品隔离管理
9
服务与反馈
客户抱怨
客户反馈清单
营业部
品质部
接收外部客户信息
1.顾客满意指数低，抱怨多
客户满意度
客户满意度调查表
2.过期品发运或使用
库存基准
安全库存设定
安全库存
库存管理要求
保管期限
有效期
包装要求
纸箱或特殊包装式样
产品防护
12
人力资源管理过程
人员增补
人员增补单
总务人事课
人员招聘
1.人员流动频繁,人员缺乏经验,缺少培训秩序效果评价，
2.人员配备不足，对关键核心人员依赖大，
3.缺乏招聘渠道、晋升通道机会、考评激励机制
1.输入不完整，导致资源获取不充分；
2.业务目标不清晰；
3
内部审核过程
审核计划
审核报告
管代
编制年度方案
1.审核及时有效；
2.存在发生质量事故隐患；
客户要求
实施审核
法律法规要求
制定并执行纠正措施；
公司质量体系文件
纠正措施报告
技术规范
跟踪、验证/关闭
4
改进过程
目标为达成
改善报告
生技部
项目选定
1.绩效变化趋势发展恶劣未及时发现、产品、管理问题缺陷没有采取改进措施；改进措施有效性不足
工序加工不良
返工、返修、报废单
成品检验不良
客户反馈不良
报废单
18
文件记录管理过程
文件保密要求
文件记录管理程序
品质经营
文件管理
1.缺乏统一信息平台，缺乏保密安全意识； 重要的文件、记录、数据等丢失
文件管理要求
客户要求
管理系统要求
制订：
批准：
表单编号：XXXXX
定期确认客户态度
客户特殊要求
客户特殊要求清单
主动识别客户要求
10
采购及供应商管理过程
采购战略
业务计划
采购部
供应商选定
1.原料交付困难；
2.管理不足，输出不良材料；
公司质量体系文件
审核报告
供应商管理
公司开发、生产计划
BOM
采购价格协定
11
仓储及物流管理过程
储存要求
摆放高度、标识
物流课Байду номын сангаас
采购课
产品标识
1.库存环境不足，产品老化加速
PPK
产品尺寸、性能验证
变更记录
阶段别评价
客户图纸
特殊特性清单
量产评价
样品
场地布局
7
产品制造过程
量产评价报告
产品
生产部
工艺参数设定
1.产出不合格产品
2.原材料使用未按FIFO规定使用混料
生产计划
投料LOT记录
作业标准
生产检验记录
原辅料
实施产品检验
软件系统
8
产品交付过程
安全库存要求
库存基准
物流课
采购课
2.承诺不到位、方针与战略不衔接、任务职权分配不合理；缺乏内部沟通良好意识和有效渠道
3.风险识别不全面、不到位、未制应对定风险措施；
4.体系目标及变更策划不充分及时、不全面影响工作质量 ；
5.部分管理输入不充分导致问题较多；
法律、法规
市场分析
2
管理评审过程
管理评审计划
管理评审报告
总经理
评审质量体系运行适应性、充分性、有效性
降低成本
4M分析
优化收率
方案树立
提高效率
成果报告
减少不良
投资计划
5
营业管理过程
客户要求
RFQ报告
合同评审报告
营业部
制造可行性分析
1.交付期限、费用、性能、资源是否合理；项目任务定义不明确； 与客户沟通不全面、不及时、无效， 未真正理解顾客需求； 要求不完整、不清楚、不正确，未得到客户确认； 2.顾客观念和需求的变化；
设备保养计划
设备报废起案
14
工装模具管理过程
工装模具计划
工装模具验收报告
生技部
开发部
工装模具制作/购买
1.工装模具老化，精度不足，影响产品质量；
工装模具验收
新产品开发计划
工模模具维护记录
台账管理
工装模具维护
15
计量仪器管理过程
计量需求计划
采购单
品质经营
计量仪器请购
1.计量仪器失准，引起产品测量误差
计量更换申请
XXXXX有限公司
过程运行风险识别一览表
序
过程名称
输入
输出
责任部门/人
主要活动
过程运行风险
1
经营管理过程
方针、目标
经营计划
总经理
确定企业战略宗旨
1.组织机构设置不合理，机构复杂，责权利不清晰（内部机构风险）、缺乏战略目标，调整不科学（战略风险）、资源配置不合理，分配不合理、内部运行存在问题（运营风险）、企业存在违法现象（法律风险）；
计量校准
校准计划
16
检验过程
生产计划
检验计划
品质部
产品检验
1.漏检、误判导致不良流出或合格品停发造成损失
检验标准
检验记录
顾客特殊要求
GP12检查
检验标识
标签及盖章
17
不合格品管理过程
入库原料不良
不良通报
品质
不良处理
1.产品无检验标识，误发，误用。
2.未采用封存、返工、返修、追回等措施导致不合格品流出。
3.本土汽车市场，占有率不足；
4.对客户的使用要求不明确；
5.出现意外 缺乏有效的需求变化处理能力；主要竞争对手市场占有率上升无应对机制；
询价
法律法规要求
合同评审
客户财产
6
设计开发过程
客户要求
PFD\PFMEA\CP
开发部
工艺设计
1.开发进度延期
2.产品开发失败
3.无法批产
SOP/SIP
产品制造
工艺要求
资格评定
资格评价
技能考核
培训调查
培训计划
培训识别
员工满意
员工满意度
员工意见处理
企业责任
商业道德准则
行为方针
13
设施设备管理过程
设备投资计划
设备验收报告
工务部
设备采购
1.缺乏设备全面维护保养，设备总效率低；
2.设备老化存在隐患，配备不到位；
设备清单
设备维护、维修
设备保养说明书
设备履历、维护记录
备品备件计划
产品及物流收发管理
1.包装数量错误；
2.库存基准错误导致材料及产品短缺；
3.不良品隔离不足，误用或发运；
包装要求
产品包装
储存要求
FIFO基准设定
标识要求
包装规范
安全库存基准设定
交付要求
不良品隔离管理
9
服务与反馈
客户抱怨
客户反馈清单
营业部
品质部
接收外部客户信息
1.顾客满意指数低，抱怨多
客户满意度
客户满意度调查表
2.过期品发运或使用
库存基准
安全库存设定
安全库存
库存管理要求
保管期限
有效期
包装要求
纸箱或特殊包装式样
产品防护
12
人力资源管理过程
人员增补
人员增补单
总务人事课
人员招聘
1.人员流动频繁,人员缺乏经验,缺少培训秩序效果评价，
2.人员配备不足，对关键核心人员依赖大，
3.缺乏招聘渠道、晋升通道机会、考评激励机制
1.输入不完整，导致资源获取不充分；
2.业务目标不清晰；
3
内部审核过程
审核计划
审核报告
管代
编制年度方案
1.审核及时有效；
2.存在发生质量事故隐患；
客户要求
实施审核
法律法规要求
制定并执行纠正措施；
公司质量体系文件
纠正措施报告
技术规范
跟踪、验证/关闭
4
改进过程
目标为达成
改善报告
生技部
项目选定
1.绩效变化趋势发展恶劣未及时发现、产品、管理问题缺陷没有采取改进措施；改进措施有效性不足
工序加工不良
返工、返修、报废单
成品检验不良
客户反馈不良
报废单
18
文件记录管理过程
文件保密要求
文件记录管理程序
品质经营
文件管理
1.缺乏统一信息平台，缺乏保密安全意识； 重要的文件、记录、数据等丢失
文件管理要求
客户要求
管理系统要求
制订：
批准：
表单编号：XXXXX
定期确认客户态度
客户特殊要求
客户特殊要求清单
主动识别客户要求
10
采购及供应商管理过程
采购战略
业务计划
采购部
供应商选定
1.原料交付困难；
2.管理不足，输出不良材料；
公司质量体系文件
审核报告
供应商管理
公司开发、生产计划
BOM
采购价格协定
11
仓储及物流管理过程
储存要求
摆放高度、标识
物流课Байду номын сангаас
采购课
产品标识
1.库存环境不足，产品老化加速
PPK
产品尺寸、性能验证
变更记录
阶段别评价
客户图纸
特殊特性清单
量产评价
样品
场地布局
7
产品制造过程
量产评价报告
产品
生产部
工艺参数设定
1.产出不合格产品
2.原材料使用未按FIFO规定使用混料
生产计划
投料LOT记录
作业标准
生产检验记录
原辅料
实施产品检验
软件系统
8
产品交付过程
安全库存要求
库存基准
物流课
采购课
2.承诺不到位、方针与战略不衔接、任务职权分配不合理；缺乏内部沟通良好意识和有效渠道
3.风险识别不全面、不到位、未制应对定风险措施；
4.体系目标及变更策划不充分及时、不全面影响工作质量 ；
5.部分管理输入不充分导致问题较多；
法律、法规
市场分析
2
管理评审过程
管理评审计划
管理评审报告
总经理
评审质量体系运行适应性、充分性、有效性
降低成本
4M分析
优化收率
方案树立
提高效率
成果报告
减少不良
投资计划
5
营业管理过程
客户要求
RFQ报告
合同评审报告
营业部
制造可行性分析
1.交付期限、费用、性能、资源是否合理；项目任务定义不明确； 与客户沟通不全面、不及时、无效， 未真正理解顾客需求； 要求不完整、不清楚、不正确，未得到客户确认； 2.顾客观念和需求的变化；
设备保养计划
设备报废起案
14
工装模具管理过程
工装模具计划
工装模具验收报告
生技部
开发部
工装模具制作/购买
1.工装模具老化，精度不足，影响产品质量；
工装模具验收
新产品开发计划
工模模具维护记录
台账管理
工装模具维护
15
计量仪器管理过程
计量需求计划
采购单
品质经营
计量仪器请购
1.计量仪器失准，引起产品测量误差
计量更换申请
XXXXX有限公司
过程运行风险识别一览表
序
过程名称
输入
输出
责任部门/人
主要活动
过程运行风险
1
经营管理过程
方针、目标
经营计划
总经理
确定企业战略宗旨
1.组织机构设置不合理，机构复杂，责权利不清晰（内部机构风险）、缺乏战略目标，调整不科学（战略风险）、资源配置不合理，分配不合理、内部运行存在问题（运营风险）、企业存在违法现象（法律风险）；