过程失效模式及后果分析程序
13-第7.4章 制造过程失效模式及后果分析(PFMEA)管理程序
第7.4章制造过程失效模式及影响分析(PFMEA)管理程序1目的确定与产品制造相关的过程失效模式；评价和发现在各个制造工序中失效的原因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制失效模式分级表，为采取纠正和预防措施提供对策。
2范围本标准适用于各公司新产品、改型产品及因环境发生变更时的样件试制和批量生产过程的失效模式及影响分析(PFMEA)。
3职责3.1各公司技术部负责制订制造过程失效模式及影响分析(PFMEA)。
3.2各公司APQP小组负责对PFMEA的评审。
3.3各公司品质部负责对PFMEA实施的跟踪监督。
3.4各公司办公室负责PFMEA的发放、保管。
3.5各公司相关车间负责PFMEA的实施。
3.6各公司负责技术的副总经理负责PFMEA的批准。
4程序4.1成立PFMEA小组各公司在APQP过程中，APQP小组组长应从小组成员中选择具有PFMEA知识的人员组成PFMEA小组，并报本公司负责技术的副总经理批准。
4.2制定PFMEA的依据和范围各公司PFMEA小组应依据在制造过程设计和开发中编制的产品制造过程流程图（即产品工序路线图、工序流程图）、产品及过程的特性，特别是特殊特性、相关的法律法规，针对其每一过程（工序）进行PFMEA的开发设计。
4.3PFMEA表的格式及内容见表1。
4.4PFMEA表的表头(A-H)的填写4.4.1FMEA编号(A)填写一个识别FMEA文件的一组数字和/或字母。
公司采用以公司部门代号、PFMEA、两位年代号、三位顺序号或各公司代号、部门代号、PFMEA、两位年代号、三位顺序号的顺序组合进行FMEA编号。
各公司、部门代号见《文件发放范围审批表》。
例1：公司技术部2009年编制第10号PFMEA，FMEA编号表示为：JS PFMEA09010。
例2：南京川页机械有限公司技质部2009年编制第16号PFMEA，FMEA编号表示为： NJJZ PFMEA09016。
4.4.2项目(B)填写受分析过程的系统，子系统或零部件名称和编号。
过程潜在失效模式及其后果分析程序(PFMEA)分析
过程潜在失效模式及其后果分析程序页码：1 共 6 页过程潜在失效模式及其后果分析程序（PFMEA）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：发布日期：2007.9.14 实施日期：2007.9.141.0 目的确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2.0 范围适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。
3.0 引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
3.1 ISO/TS16949：2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。
3.2 《潜在失效模式及后果分析参考手册》（第3版，2001年7月）3.3 《产品实现策划程序》3.4 《文件控制程序》3.5 《质量记录控制程序》4.0 术语及定义4.1 FMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之过程潜在失效模式及其后果分析程序页码：2 共 6 页间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)
设计失效模式及后果分析程序页码：第1页，共9页文件修订履历修订修订内容简述编制人生效日期1 推行ISO9001:2008，ISO14001:2004，新制订2014.01.102 组织架构发生变化2014.08.263 按ISO9001:2015、ISO14001:2015、IATF16949:2016升级2017.12.304 按照AIAG&VDA FMEA修改2019.08.31审批栏受控印章栏编制人：审核人：批准人：分派一栏表(用“√”注明分发部门），分发部门在签收栏签收：分发部门代码发放份数分发部门代码发放份数总经理财务部市场部行政部采购部工程部工艺部品质部生产部维修部计划部仓库设计失效模式及后果分析程序页码：第2页，共9页1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。
3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。
3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。
3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。
4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。
5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。
多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。
失效模式与后果分析报告(PFMEA)控制程序
1.程序目的确定与产品生产过程相关的过程失效模式；评价和发现在各个生产过程中可能发生的失效模式的原因/机理，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；为采取预防措施提供对策。
2.适用范围适用于公司汽车钣金件产品冲压、焊接、表面处理等汽车零部件中新产品、产品的工程变更时的生产。
3.过程识别产品实现过程过程：产品策划过程过程活动：过程策划、设计与试制4.定义“PFMEA”是指由负责制造的多功能小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效及其相关的起因/机理。
5.主要职责和权限5.1 PFMEA多功能小组负责过程失效模式及后果分析、制定和跟踪措施。
5.2制造科等部门按策划的结果,实施和完善控制计划、作业指导书。
6.程序内容6.1 由APQP多功能小组组长召集有关人员组成PFMEA多功能小组。
这个小组应包括与产品有关的技术、工艺、品质、生产、设备、营业等方面人员。
这个小组的主要执笔人应为负责本产品工艺的技术人员。
6.2 依据APQP策划中确定的过程（工艺）流程图，开展过程失效模式及后果分析（PFMEA），编写《过程失效模式及后果分析（PFMEA）表》。
客户若有特殊批准按客户要求和批准执行。
6.2.1写表头部分1）编号：按过程研究的顺序号编制。
2）项目名称：填写所分析产品/零件的正式名称。
3）过程责任部门：填写生产单位或生产班组名称。
4）编制人：填写主持编制本表人的姓名、电话及所属部门名称。
5）零件号：填入要分析零件号。
6）关键日期：填写初次PFMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
7）PFMEA日期：填写编制PFMEA初稿日期及最新修改的日期。
8）主要参加成员：填写参与分析的多功能小组成员名单。
6.2.2 过程功能要求简单描述被分析的过程/工序，说明该过程/工序的目的，若某一过程/工序包括多个具有不同失效模式的过程/工序，应把这些过程/工序作为独立过程单列处理。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
过程失效模式及后果分析程序
2欢送。下载
A 进行 PFMEA 过程风险评定
收集相关信息和资料
B
精品文档
6.1.2 工程组应列出产品生产过程流程图的清 单，过程失效模式及后果分析〔PFMEA〕从产品整 个过程的流程图开始，该产品的流程图应确定与 每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话，相 应的设计 FMEA 中所明确的一些产品影响后果应包 括在该产品的过程流程图中；工程组将用于该产 品过程 FMEA 准备工作的流程图纸的复印件附在该 产品过程 FMEA 分析表之后，以作为进行该产品过 程 FMEA 分析之依据。 6.1.3 工程组在进行过程失效模式及后果分析 〔PFMEA〕前应根据该产品的过程流程图先完成 PFMEA 过程流程图风险评定表的风险分析和评估， 并将其风险分析和评的结果记录于“PFMEA 过程流 程图风险评定表〞中。该风险分析和评估必须考 虑从单个部件到总成的所有制造工序，过程失效 模式及后果分析〔PFMEA〕和过程流程/风险评定 表应包括从进料检验到出货的所有过程的特殊特 性。并分析产品在制造过程中的每一个工序步骤 操作评定过程的风险〔如：高、中、低风险〕；对 评定为高风险〔即：RPN≧100 和/或严重度≧8〕 的工序/工程和特殊特性应优先采取纠正与预防 措施；当顾客有要求或公司认为需要的中等风险， 也应对其纠正与预防措施。在确定了潜在的失效 模式之后，应采取纠正/预防措施来消除潜在失效 模式或不断减少它们发生的可能性。 6.1.4 在进行过程失效模式及后果分析〔PFMEA〕 时，应假定所设计的产品能够满足设计要求，因 为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可 包括在过程失效模式及后果分析〔PFMEA〕中，但 它们的影响/后果及防止措施由设计失效模式及 后果分析〔DFMEA〕来解决。 6.1.5 过程失效模式及后果分析〔PFMEA〕并不是 依靠改变产品设计来克服过程中的缺陷和薄弱环 节的，但它确实要考虑与方案的制造或装配过程 有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能 满足顾客的要求和期望。 6.1.6 公司必须对每一个过程中所涉及到的产品 和/或过程的特殊特性进行过程失效模式与后果 分析〔PFMEA〕，并寻找最正确改善方法努力改良 过程，以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，而 不是依靠检测找出缺陷和失效。 6.2 在过程 FMEA 分析过程中被评价列为高 RPN 〔RPN≧100〕的工程/工序和/或严重度≧8 的工程 /工序，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有 被评价为高 RPN 的工程/工序和/或严重度≧8 的项
失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)
1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。
3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。
3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。
3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。
4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。
5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。
多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。
6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。
6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制DFMEA。
6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。
6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。
PFMEA程序文件
PFMEA程序文件一、目的PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）程序文件的制定旨在识别和评估产品制造或服务提供过程中潜在的失效模式及其可能产生的后果，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施，以提高过程的质量和可靠性，预防缺陷的产生，并在产品或服务的开发过程中优化资源配置。
二、适用范围本程序适用于公司内所有新产品开发、现有产品改进以及生产过程变更时的过程潜在失效模式及后果分析。
三、职责分工1、项目团队负责组建 PFMEA 小组，并指定小组负责人。
2、 PFMEA 小组负责收集相关信息，进行过程潜在失效模式及后果分析。
3、设计、工艺、生产、质量等相关部门负责提供技术支持和数据资料。
4、管理层负责对 PFMEA 结果进行评审和批准。
四、工作程序1、组建 PFMEA 小组项目团队根据项目需求，从设计、工艺、生产、质量、采购等相关部门选取具备专业知识和经验的人员组成 PFMEA 小组。
明确小组负责人的职责和权限，确保小组工作的顺利开展。
2、确定分析对象和范围PFMEA 小组根据项目目标和产品特点，确定需要进行潜在失效模式及后果分析的过程。
明确分析的范围，包括过程的起点和终点，以及涉及的工序和操作。
3、收集相关信息小组收集与分析对象相关的技术文件、图纸、规范、以往的故障数据、类似产品的 PFMEA 报告等信息。
与相关部门和人员进行沟通，了解过程的实际运行情况和存在的问题。
4、识别潜在失效模式小组成员运用头脑风暴法，对每个过程步骤可能出现的失效模式进行讨论和识别。
失效模式应具体、清晰地描述，例如“零件尺寸超差”、“焊接强度不足”等。
5、分析潜在失效后果针对每个识别出的失效模式，分析其可能对产品性能、功能、安全性、客户满意度等方面产生的后果。
后果的描述应包括对内部和外部客户的影响，如“导致产品无法装配”、“引起客户投诉”等。
6、评估严重度（S）根据失效后果的严重程度，使用既定的评分标准对严重度进行评估。
严重度评分通常为 1 到 10 分，10 分为最严重。
PFMEA过程失效模式及后果分析
第 1 页，共 6 页
3 按照工艺文件作业；
IPQC检查，紧急通知客户 维修与更换；
IPQC自检
风
措施执行结果
探 测 度 (D )
险 顺 序 数 R. P.
建 议 措 施
责任和 采 目标完 取 成日期 的
措 施
严 重 度 (S)
频 度 (O )
探测 度 (D)
风险 顺 序数 R.P.N
2 36
3 36 3 36
领料
要
1
求：物料编码要一 领料与发料单 致，标示数量与物 不一致
延误产品交货 期
4
料数量一样
2
发料 要求： 对应发料单发料
物料编码与发 料单不一致
影响产品质量
6
C1上料 要
3 求：按上料规范操 上料元件错误 影响产品质量 6
作
连锡、少锡、 虚焊
功能失效
8
C1印刷锡膏
4 要求：印刷品质要 锡膏粘度不够 印刷不良
钢网变形
印刷不良
7
使用前未点检
1.接插件未防护； 2.作业操作失误；
1.摆放不按要求 2.重叠
1.上料位置错误 2.物料错误 1.丝印机参数（刮刀压力，移动速 度）设定问题，脱模/印刷速度太 快； 2,钢网堵塞,不清洁； 3,刮刀不清洁或者变形； 符合粘度标准(180-220pa/s)
1、印刷压力过大 2、钢网使用寿命过长
炉温设定错误
板未放到位 1、板与板叠放产生撞件 2、取放板时板跌落地面引起 3、PCB摆放错误 现场管理不到位 1、现场“5S”未做好 2.物品未标示 未执行工艺要求。 不良位置没有标识。
现场管理不到位 修理技术欠孰练 不按作业规范操作
过程失效模式及后果分析控制程序IATF16949
过程失效模式及后果分析控制程序IATF169491.目的确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2.范围适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。
3.定义3.1失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3.2严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
3.3频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
3.4探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
3.5风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
3.6 CFT：多功能小组4.职责CFT：负责过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。
5.工作流程5.1 FMEA策划5.1.1新产品进入试生产之前，要使用PFMEA分析；5.1.2现有的产品出现质量故障时，要使用PFMEA去分析；5.2 组建CFT，根据需要，小组成员可包括制造、采购、质量、工程、和顾客方面的代表；5.3收集FMEA所需的信息5.3.1零部件生产过程流程图；5.3.2过程有关的产品质量特性；5.3.3制造和装配的要求；5.3.4与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息。
5.4失效模式确认5.4.1 FMEA小组分析产品的功能失效模式；5.4.2可以使用鱼骨图，从人、机、料、法、环五方面分析失效模式的每一个起因或机理；5.4.3确定潜在的失效模式；5.5 严重度评价5.5.1分析潜在失效的后果，根据严重度评价准则进行严重度评定；5.6频度评价5.6.1对失效模式的起因或机理，根据频度评价准则进行频度评价；5.7探测度评价5.7.1选择现行的控制方法，根据探测度评价准则进行探测度评价；5.8确定风险顺序数5.8.1根据严重度、频度、探测度的评定，计算出风险顺序数（RPN）；5.9制定改正措施5.9.1CFT列出RPN值先后次序表，首先对级数高、严重度高或最关键的项目要制定改正。
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1.目的
1.1确定与产品相关的过程潜在失效模式。
1.2确定制造或装配过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。
1.3编制潜在失效模式分析表，为制造部及技术部等部门采取纠正和预防措施提供对策。
2.适用范围
适用于新产品、产品变更及应用环境发生变更时的样品试作、批量生产。
3.定义
3.1 PFMEA：由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关
的原因/机理而使用的分析技术。
3.2过程流程图：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
3.3控制计划(QC工程表)：是对控制零件和过程的系统的书面描述。
3.4在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果
将不一样，一般而言，失效是指：
3.4.1在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。
3.4.2在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
3.4.3产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
3.5客户：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造装配工序，以及服务工作。
4.职责
4.1 PFMEA制订：产品开发课
4.2 PFMEA审查：APQP小组
4.3 PFMEA核准：技术部经理/管理者代表
5.作业程序
6.相关文件
6.1记录管制程序FT-QP-003
6.2产品品质先期策划程序FT-EP-012
6.3文件与资料管制程序FT-QP-001
7.使用表单
7.1潜在失效模式及后果分析TR-014-02-A0
7.2过程流程图TR-014-03-A0
8.附件
1、FMEA编号
编号方法如下：
××××─×××
流水号
年份
2、项目名称
依据5.1中所确定的分析项目填入该过程（工序）、名称、编号。
3、过程责任部门
填入产品制造部门和生产线。
4、编制者
填入负责编制FMEA的人员姓名、电话及所在部门名称。
5、产品型号
填入将要分析的产品和/或零部件型号。
6、关键日期
填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
7、FMEA日期
填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。
8、主要参加人
列出参与或执行此项工作的各部门负责人姓名。
9、过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序，说明该工序过程或工序的目的，工序过程包括多个具有不同失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出处理。
10、潜在失效模式:指过程中可能发生的不符过程要求和/或设计意图的形式，是对其具体工
序不符合要求的描述，它可能是引起下道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜
在失效的后果。
在过程FMEA准备中，应假定提供的附件、毛坯是合格的。
11、潜在失效后果:是指失效模式对客户的影响，客户可以是下一道工序、后续工序或工位、
代理商、最终用户，当评价潜在失效后果时，应依据客户可能注意到的或经历的情况来
描述失效后果，对最终用户来说失效的后果应一律用产品（或系统）的性能来描述（如
噪音大、漏油、卡死、侵蚀等）若客户是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应
用工艺/工序性能来描述（如无法装配、危害操作者、工艺基准误差大等）。
12、严重度:是潜在失效模式对客户的影响后果的严重程序的评价指标。
严重度仅适用于失
效的后果，分为1∽10级，其严重程序按下表予以评价选定：
13
对需要附加过程控制的零部件、半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。
若过程FMEA中确定了某一分级，应通知技术部开发生技负责设计的工程技术人员，以便制订相应的工程文件及控制项目的标识。
应将产品的特殊性符号在此栏目中予以明确标识。
14、潜在失效起因/机理:指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。
应尽
可能在更广、更深的范围内列出所能想象到的所有原因，以便采取针对性的纠正措施。
15、频率
指具体的失效起因/机理发生的频率，分为1∽10级，其大小按下表评价选取。
评价准则
16、现行过程控制：是对尽可能防止失效模式的发生，或探测将发生失效模式的控制方法的描述，有三
种控制方法予以考虑：
16.1预防失效原因或失效模式/后果的发生或降低发生比率
16.2查明起因/机理并找到纠正措施
16.3查明失效模式：较好的方法是首先使用16.1其次16.2，最后使用16.3。
17、不易探测度：是指零部件（半成品、成品）在制造或在装配过程中，利用16.2的控制方
法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指示，或利用16.3控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标，分为1∽10级，不易探测度数的大小按下表评价选取：
不易探测度评价准则表
18、风险顺序
风险顺序（RPN）是严重度数（S）、频度（O）和不易探测度数（D）乘积。
RPN=（S）×（O）×（D）
对过程中所有担心事项可以以RPN值来排序，RPN取值于1∽1000范围内。
18.1RPN≥100（或依客户要求），应采取后续改进措施。
18.2（S）＞8时，应采取后续改进措施或依客户要求。
19、建议措施
当失效模式依RPN值排列风险顺序时，应首先对最高等级的关键项目提出改进措施，任何措施的目的都是为了减少严重度、频度、和/或不易探测度的数值，可考虑下列措施，但不限于此：
19.1修改工艺过程和/或设计，以降低失效发生的可能性
19.2修改工艺过程和/或设计，以降低失效的严重度数
19.3修改工艺过程和/或设计，以降低失效的不易探测度
19.4从更积极的意义上讲，应制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制（SPC）方
法制订预防缺陷发生的措施。
20、责任及目标完成日期
填入建议措施的部门（个人）和预订完成的日期。
21、采取的措施
当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。
22、措施结果
改进措施实施后，应估算并记录改进后失效以发生的频度、严重度和不易控测度数，计算并记录改进后RPN值，所有改进后的RPN值都应复查，而且有必要考虑进一步措施，
还应重复19∽20的步骤。