第21章机械加工工艺的基本知识
机械加工工艺基础资料
机械加工工艺基础资料1. 引言机械加工是现代制造业中的一项重要工艺，广泛应用于各个领域，如制造机械零件、零件修复和创新产品的制造等。
机械加工工艺是通过切削、磨削、锻造、冷镦、焊接和组装等一系列加工过程来将原材料转变为最终产品的过程。
本文档将介绍机械加工工艺的基础知识和技术要点。
2. 机械加工工艺的分类机械加工工艺按照不同的加工方式和原理可以分为以下几类：2.1 切削加工切削加工是一种通过切削刀具将工件表面上的材料去除的加工方式。
常见的切削加工包括铣削、车削、钻削和镗削等。
切削加工的目的是通过不同的切削工艺来得到所需形状和尺寸的工件。
2.2 磨削加工磨削加工是一种通过磨削工具将工件表面上的材料去除的加工方式。
磨削加工可以分为精益磨、超精磨和光洁磨等。
它能够在工件表面产生非常小的切削量，从而达到高精度和光洁度。
2.3 锻造加工锻造加工是一种通过压力将金属原料加工成所需形状的加工方式。
它可以分为自由锻和模锻两类。
锻造是一种具有高效率、节材节能的加工方式，广泛应用于制造轴类、齿轮、飞轮等各种工作台。
2.4 冷镦加工冷镦加工是一种通过冷镦机将金属丝材料经过一系列挤压和拉伸操作，加工成所需的形状和尺寸的加工方式。
冷镦加工常用于生产螺纹、钉子、螺栓等金属小零件。
2.5 焊接加工焊接是将金属材料通过加热或加压等方式，使其熔化并同时产生熔渣的过程。
焊接加工是通过将两个或多个金属工件加热到熔点，并使之相互衔接，从而得到一个整体的加工方式。
常见的焊接方法有电弧焊、气焊、激光焊等。
2.6 组装加工组装加工是将多个零件按照设计要求进行装配的加工方式。
组装加工是一个将零件组合成最终产品的工艺过程。
3. 机械加工工艺的基本流程机械加工工艺的基本流程如下：1.加工准备：确定所需加工零件的设计、确定加工方式和工艺路线、选择合适的工具和设备。
2.加工设备调整：按照工艺规程调整和装夹加工设备，如机床、刀具、磨具等。
3.加工工序执行：按照工艺要求进行零件加工，如切削、磨削、锻造等。
机械加工工艺基础知识讲解
机械加工工艺基础知识讲解目录一、内容概要 (2)1. 机械加工工艺的重要性 (3)2. 加工工艺的发展趋势 (4)3. 本课程讲解的主要内容 (6)二、机械加工工艺基础 (7)1. 机械加工基本概念 (8)2. 加工工艺的类型与特点 (9)3. 加工过程的基本原理 (10)三、机械加工工艺流程 (11)1. 工序安排原则 (12)2. 工艺流程图绘制 (14)3. 加工流程的优化方法 (14)四、机械加工设备 (15)1. 切削设备介绍 (17)2. 设备选型和布局 (18)3. 设备的使用和维护 (19)五、机械加工刀具与夹具 (20)1. 刀具的种类与选择 (21)2. 刀具的材质与性能 (22)3. 夹具的种类与使用 (23)六、机械加工工艺参数优化 (24)1. 切削参数的选择 (26)2. 加工表面质量优化 (27)3. 工艺参数对加工效率的影响 (28)七、机械加工过程中的质量控制 (30)1. 加工精度控制 (31)2. 加工过程中的质量检测 (32)3. 质量问题的解决方案 (33)八、机械加工安全与环保 (34)1. 安全生产的重要性 (35)2. 安全操作规程 (35)3. 环保与节能措施的实施 (36)九、实例分析与应用实践 (37)1. 实例一 (39)2. 实例二 (40)一、内容概要机械加工工艺的定义与重要性：首先，将介绍机械加工工艺的定义，即利用机械工具或设备对原材料进行加工，以制造出所需形状、尺寸和性能的工件的过程。
阐述机械加工工艺在现代工业生产中的重要性，包括提高生产效率、降低成本、提升产品质量等。
机械加工工艺的分类与特点：详细解释机械加工工艺的分类方式，如按加工方法、加工精度、加工表面等分类，并分析各类加工工艺的特点和应用场景。
这将有助于读者更好地理解不同加工工艺之间的差异和选择依据。
机械加工工艺流程制定：介绍机械加工工艺流程制定的基本原则和方法，包括确定加工顺序、选择合适的加工设备和工艺装备、规划工艺路线等。
第21章 机械加工工艺的基本知识
夹 所连续完成的那部分工艺过程。
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（3）工位： 为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作
台，回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不 同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个位置所完 成的那一部分加工过程称为工位。
21.1.3 制订零件机械加工工艺规程的原则、内容及步骤
1．工艺规程的作用 工艺规程是将零件机械加工工艺过程的有关内容，用文件的形式写出来。
组织与管理生产
2．制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是，在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和
最低的费用，按计划规定的时间，可靠地加工出符合图样及技术要求的零 件。
4）选取要求余量均匀的表面为粗基准
装配基准
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注意:粗基准只能在 第一道工序中使用一 次，不能重复使用
b.精基准的选择
1）基准重合原则：定位基准 与设计基准重合，可避免产生 定位误差；
2）基准统一原则：加工零件上 某些位置精度要求较高的表面时， 应尽可能选同一定位基准，以保 证各加工表面的位置精度。
21.5.1 轴的机械加工工艺的制定(小批量)
1、技术要求分析
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2、工艺分析
3、基准选择 4、工艺过程
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21．5．2 圆柱齿轮的机械加工工艺过程的制定（中批）
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3）互为基准原则
4）自为基准原则
符合上述所有原则是困难的， 抓住主要问题
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机械加工工艺基本知识
1.3.1 基准的种类
设计基准： 设计图样上所采用的基准
基 准
工艺基准
工序基准： 在工序图上用以指定加工表面位置的基准 定位基准： 在加工中用做定位的基准 测量基准： 在工件上用以测量已加工表面位置的基准
装配基准： 装配时用以确定零件在产品中位置的基准
1.3.2 定位基准及其选择 作为定位基准的点或线，总是以具体表面 来体现的，这种表面就称为定位基准面。例如， 轴类零件与盘套类零件，当定位基准均为轴线 时，定位基准面却分别是中心孔和内孔。
• １）喷丸
•
小直径钢丸高速喷射冲击工件表面。
• ２）滚压
•
用滚珠或滚柱冲压，无刃铰刀，无刃拉刀，挤压丝锥等。
• ３）碾光
•
金刚石滚轮
• ４）高能处理
•
激光
Q &A
提问答疑
五、连杆
1. 加工精度高的部位：大小头孔 、两端面、大头接合面。
2. 常用定位原则：互为基准（两 端面；大小头孔）
3. 主要机加工工序：基准先行、 先粗后精、先主后次、先面后孔。
1.6 特种加工
电火花（成形与穿孔）加工原理: 利用脉 冲放电对导电材料的腐蚀作用去除材料，以 获得一定形状和尺寸的一种加工方法。
定位基准分为粗基准和精基准。 粗基准指作为定位基准的是未加工过的毛 坯表面。 精基准指作为定位基准的是加工过的表面。 （1）粗基准的选择原则： ●选择不要求加工 的表面作为粗基准
●选择加工余量最小的表面作为粗基准 ●选择平整、面积足够大、装夹稳定的表面作 粗基准 ●粗基准一般只在第一道工序中使用，以后应 尽量避免重复使用
α：备品百分率 β：废品百分率
（2）生产类型
单件生产 成批生产 大量生产
机械加工工艺资料课件
切削力
切削过程中刀具与工件之间相互作用产生的阻力，包括主切削力、背向力和进 给力，影响切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等。
刀具材料及选用原则
刀具材料
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等，各种材料具有不同的 性能特点和应用范围。
05
CATALOGUE
检测技术与质量控制在机械加工中应用
检测设备分类及使用场景介绍
传统检测设备
三坐标测量机
如卡尺、千分尺、高度规等，适用于对零 件尺寸、平面度、垂直度等进行简单测量。
适用于对复杂零件的三维尺寸、形位公差 等进行高精度测量，广泛应用于汽车、航 空航天等精密制造领域。
光学投影仪
激光扫描仪
选用原则
根据工件材料、加工要求、刀具寿命和加工成本等因素综合考虑，选用合适的刀 具材料和几何参数，以达到高效、经济的切削加工。
工件材料及性能要求
工件材料
常见的工件材料有碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属和非金 属材料等，各种材料具有不同的机械性能和加工性能。
性能要求
工件材料的性能要求包括力学性能（如强度、硬度、韧性等 ）、物理性能（如导热性、导电性等）和化学性能（如耐腐 蚀性、抗氧化性等），这些性能要求将直接影响切削加工的 难度和效果。
各种加工方法优缺点比较
车削优点
加工精度高、生产效率高、 适应范围广；缺点：设备 投资大、刀具磨损快、切 削力大。
铣削优点
生产效率高、加工表面质 量好、适应范围广；缺点： 刀具磨损快、切削力大、 成本较高。
刨削优点
结构简单、操作方便、成 本低；缺点：生产效率低、 加工精度低、劳动强度大。
机械工艺基础知识
有无基准要 素
有 有 有 有或无 有 有 有 有
2、形位公差的术语及定义
术语
定义
要素
零件上的特征部位，指的是点、线、面、轴线或中心平面
实际要素 零件上实际存在的要素，测量时有测得要素代替
被测要数 给出了形状或位置公差的要素
单一要素 仅对其本身给出形状公差要求的要素
关联要素 给出位置公差要求的要素
基准要素 用来确定被测要素方向或位置的要素，理想的基准要素简称基准
（简称‘公差’） 尺寸的变动量。尺寸公差是个没有符号的绝对值
标准公差 极限与配合制中，所规定的任一公差
公差与公差等级
术语 公差带 标准公差等级
定义 在公差带图解中，由代表上偏差和下偏差或最大极限尺寸和最小极限尺 寸的两条直线所限定的一个区域。它是由公差大小和其相对零线的位置 如基本偏差来确定 在该标准极限于配合制中，同一公差等级（例如 IT7）对所有基本尺寸的 一组公差被认定为具有同等精度程度
形状和位置公差
1、形位公差的符号、术语及定义
公差 项目
形 直线度 状 公 平面度 差
圆度
符号 —
○
有无基准要 素
无
无
无
公差
定 向
圆柱度
形状 和位 置公 差
线轮廓 度
面轮 廓度
无 有或无 有或无
位 置 公定 差位
跳 动
项目 符号
平行 度 垂直 度 倾斜 度 位置 度 同轴 度 对称 度 圆跳 动 全跳 动
位置公差 关联实际要素的位置对基准所允许的变动量
定向位置公差 关联实际要素的对基准在方向上所允许的变动量
定位位置公差 关联实际要素的对基准在位置上所允许的变动量
跳动公差
机械加工工艺基础知识讲解
（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有
效地经营，获得最高经济效益，一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑； 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1．获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要 有以下几种：
❖ （1）试切法
❖ 试切法：先试切出很小部分加工表面，测量 试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸 达到要求后，再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体孔系的试镗加工。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工 几个加工表面的工步，称为复合工步， 也可以看作一个工步。
机械加工工艺过程的基本知识
机械加工工艺基础机械加工工艺过程的基本知识第一节基本概念3.1基本概念一、生产过程和工艺过程二、机械加工工艺过程的组成三、生产纲领和生产类型一、生产过程和工艺过程生产过程机械制造厂一般从其他工厂取得制造机械所需要的原材料或半成品，从原材料（或半成品）进厂到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称为工厂的生产过程。
生产过程原材料和半成品产品（机器）生产技术准备毛坯制造切削加工检验、装配调试（车，铣，刨，磨，钻，镗等）（检验、组装，部装，总装）（铸造，焊接，压力加工等）（工艺规程、原材料供应、工艺装备的配备）生产过程原材料的运输保管把原材料做成毛坯把毛坯做成机器零件把机器零件装配成机器检验、试车、油漆、包装等一、生产过程和工艺过程工艺过程在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
辅助过程：统计报表、动力供应、运输、保管、工具的制造修理等。
二、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程工序Ⅰ工序Ⅱ工序N安装工位工步走刀工序是指一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工序四要素：工人、工作地、工件与连续作业。
其中任一要素发生了变更就构成了另一道工序。
工序数——组成一个工艺过程的工序数是由被加工工件结构的复杂程度、加工精度要求及生产类型决定的。
大批量生产阶梯轴的工艺过程单件生产阶梯轴的工艺过程安装是工件经一次装夹后所完成的那部分工艺过程。
安装不是一个动作，而是一部分工作内容。
当一道工序中只发生一次安装时，该工序的工作内容与安装的工作内容是相同的；当一道工序中发生n次安装时，该工序的工作内容是这n次安装工作内容的综合。
为减少安装误差，应尽量减少安装次数。
工位是工件一次安装中，工件相对于机床（或）刀具每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
当一次安装中工件只在一个位置完成加工内容，该安装的工作内容与工位的工作内容相同；当一次安装中工件在n 个位置完成交给你个内容，该安装的工作内容是这n测工位工作内容的综合。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点0总体要求掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识;能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序.一、机械零件的精度1。
了解极限与配合的术语、定义和相关标准。
理解配合制、公差等级及配合种类。
掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。
1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、(尺寸)公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低)、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。
1。
2配合制:(1)基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。
（2)了解配合制的选用方法。
（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型.1.3公差与配合的标注（1）零件尺寸标注(2）配合尺寸标注2。
了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。
理解形位公差及公差带. 2。
1几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。
作用：控制形状、位置、方向误差。
3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度.4）跳动公差:圆跳动、全跳动。
2。
2几何公差带：1)几何公差带2)几何公差形状3）识读3。
正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。
3.1常用量具:(1）种类:钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。
（2）识读:刻度，示值大小判断。
（3）调整与使用及注意事项:校对零点，测量力控制。
3.2专用量具：（1)种类：螺纹规、平面角度样板.（2）调整与使用及注意事项3.3量具的保养(1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3)用力适度，不测高温工件（4)摆放，不能当工具使用（5)干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内.二、金属材料及热处理1。
机械加工工艺基本知识
机械加工工艺基本知识newmaker一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。
机械产品的生产过程一般包括：1 ．生产与技术的准备 如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；2 ．毛坯的制造 如铸造、锻造、冲压等；3 ．零件的加工 切削加工、热处理、表面处理等；4 ．产品的装配 如总装、部装、调试检验和油漆等；5 ．生产的服务 如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等；在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。
二、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
( 一 ) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。
区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。
表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程由表3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。
因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。
而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。
而表3-2 分为四道工序。
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调试、包装
运输、保管
装配检验
生产过程
生产准备
切削加工
制造毛坯
2.工艺过程:生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状
使之变成成品的过程。
若干工序
铸造
切削加工
工艺过程
锻造
热处理
焊接
（1）工序：工艺过程中，在一个工作地点，对一个或一组工件连
续完成的那部分工艺过程。
面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变条件下所完成的 那部分工艺过程 。
（5）走刀： 在一个工步内，若被加工表面切去的金属层很
厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀，1.2 生产类型与特征
1．生产纲领
产品（或零件）的生产纲领，是包括备品和废品在内的该产 品（或零件）的年产量。
1 生产纲领的大小。 2 零件材料和力学性能。 3 满足材料的工艺要求。
21.3 工件的安装与夹具
21.3.1 工件的安装方式
（1）直接安装法 （2）采用夹具安装
夹具安装
21.3.2 工件的基准
工件基准的概念：零件设计与制造中，需以一些指定的 点、线或面作为根据，来确定其他点、线或面的位置，这些作 为根据的点、线或面称为基准。
N Qn(1 a% b%)
式中： N——零件的生产纲领； Q——产品的生产纲领（台/年）； n——每台产品中该零件的数量（件/台）， α％——备品的百分率， b％——废品的百分率。
2．生产类型
单件生产：单个制造机构或尺寸不同的产品； 成批生产：成批制造相同的工件； 大量生产：一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进行 一种工件某一工序的加工。
通过分析零件工作条件和失效形式，确定零件对使用性能的要求后， 必须进一步转化为实验室性能指标和数值，这是选材的极其重要的步骤。
3.根据力学性能选材时应注意的问题
零件所要求的力学性能指标和数值确定下来之后便可进行选材。 (l）学会正确使用手册和有关资料。 (2）正确使用硬度指标。 (3）强度与韧性应合理配合。
21.1.3 制订零件机械加工工艺规程的原则、内容及步骤
1．工艺规程的作用 工艺规程是将零件机械加工工艺过程的有关内容，用文件的形式写出来。
2．制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是，在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低
的费用，按计划规定的时间，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。
3．制定工艺规程的内容和步骤 （1）零件图的研究与工艺分析 （2）确定生产类型 （3）确定毛坯的种类和尺寸 （4）选择定位基准和主要表面加工方法 （5）拟定零件加工的工艺路线 （6）确定各工序尺寸及公差 （7）确定各工序的设备、刀具、夹具、量具和其它辅助工具 （8）确定切削用量和工时定额 （9）确定各主要工序的技术要求及检验方法 （10）填写工艺文件
（2）安装：是工序的组成部分。在机械加工中，一次装夹所连续
完成的那部分工艺过程。
（3）工位： 为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作
台，回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同 的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个位置所完成的 那一部分加工过程称为工位。
（4）工步： 指工件在一个工序内，一次安装中，当加工表
１）选取不加工的表面为粗基准 ２）选取要求加工余量均匀的表面为粗基准
3）对于所有表面都要加工的零件， 应选择余量和公差最小的表面作粗基准， 以避免余量不足而造成废品。
4）选取光洁、平整、面积足够大、 装夹稳定的表面为粗基准。
5）粗基准只能在第一道工序中使用 一次，不能重复使用。
A—导轨面 B—床身底面
第21章 机械加工工艺的基本知识
主要内容
1 21.1 基本概念
本章重难点
2 21.2 毛坯的选择 3 21.3 工件的安装和夹具 4 21.4工艺过程的制定
1、各定位元件分别 限制了哪几个自由度
2、加工工艺的制定
5 21.5 典型零件加工工艺过程实例
21.1 基本概念
21.1.1 生产过程和工艺过程
21.2 毛坯选择的一般原则
21.2.1 材料的使用性能原则
1.零件使用条件与失效形式分析
零件使用条件应根据产品的功能和零件在产品中的作用进行分析 。机 械零件在使用过程中会因某种性能不足而出现相应形式的失效。因此可 根据零件的失效形式，分析得出起主导作用的使用性能，并以此作为选 材的主要依据。
2．确定使用性能指标和数值
b.精基准的选择
在第一道工序之后，应当以加工过的表面为定位基准， 这种定位基准称为精基准（或光基准）
1）基准重合原则：定位基准 与设计基准重合，可避免产生 定位误差；
2）基准同一原则：加工零件上 某些位置精度要求较高的表面， 应尽可能选同一定位基准，以保 证各加工表面的位置精度。
3）选择精度较高、安装稳定 可靠的表面作精基准，而且所 选的基准应使夹具结构简单， 安装和加工工件方便。
21.2.5 毛坯种类的选择
毛坯选择有两种不同的方向： 一种是使毛坯的形状和尺寸尽量与零件接近，零件制造的大部分劳 动量用于毛坯。机械加工多为精加工，劳动量和费用都比较少； 另—种是毛坯的形状及尺寸与零件相差较大，机械加工切除较多材 料，其劳动量及费用也较大。
毛坯选择应除满足一般原则外，还要全面考虑下列一些因素的影 响：
工件的 基准
设计基准 设计时在零件图上所使用的基准。 工艺基准 在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。
工艺基准又分为定位基准、度量基准和装配基准，它们 分别用于工件加工时的定位、工件的测量和零件的装配。
定位基准的选择
a.粗基准的选择——对毛坯开始进行机械
加工时，第一道工序只能以毛坯表面定位，这种 基准称为粗基准。
ε定位=δB
ε定位=δB+δC ε定位=0
21.3.3 工件的定位原理
ａ.定位
ｂ.六点定 位原理
21.2.2 材料的工艺性能原则
零件都是由不同的工程材料经过一定的加工制造而成的。因 此，材料的工艺性能。即加工成合格零件的难易程度，显然也 是选材必须考虑的主要问题。
21.2.3 经济性原则
1．尽量降低材料及其加工成本 2．用非金属材料代替金属材料 3．零件的总成本
21.2.4 毛坯的种类
铸件、锻件、型材、组合毛坯