汽车零部件供应商开发基本流程
汽车部件新产品开发流程
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岗位职责：
八、采购： 1、材料起源取得调查； 2、主导外包规划 3、供给商管理； 4、主导工程监察； 5、试做时物料准备；
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过程开发阶段
项目\开发需要完毕旳工作：
1、零部件数据公布；
10、设变管控；
2、模具、工装需求；
11、样件试做告知单
3、外购件清单；
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量产及初流管理阶段
工装\模具需要完毕旳工作： 1、工装终验收； 2、模具终验收；
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量产及初流管理阶段
生物管需要完毕工作： 1、初流问题关闭；
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量产及初流管理阶段
营业需要完毕旳工作： 1、有关费用回收； 2、产品售价确认；
3、客户设变接受；
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岗位职责：
六、生物管： 1、生产物料旳准备； 2、样件生产计划安排； 3、主导包裝规划、包装验证、客户同意； 4、客户订单接受、交付；
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岗位职责：
七、工装/模具: 1、参加工装/模具方案旳评估; 2、工装移转后，工装试制、调试； 3、模具移转后，模具试制 4、工装/模具终验收；
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过程确认阶段
品质需要完毕旳工作：
1、供给商整改完毕； 10、PPAP提交及同意
2、控制计划更新；
11、测量系统分析
3、来料检验指导书更新； 12、试生产问题点关闭
4、制程检验指导书更新； 13、供给商PPAP提交及同意 5、出货检验指导书更新；
6、产品全尺寸检验；
TS16949汽车零部件项目开发流程
TS16949汽车零部件项目开发流程一、项目启动阶段：1.项目立项：确定项目的目标、范围、时间和资源等。
2.项目团队组建：确定项目经理和相关领导小组，明确各成员的角色和职责。
二、项目准备阶段：1.调研和需求分析：了解客户的需求和期望，收集市场信息，分析市场需求和竞争环境。
2.可行性分析：评估项目的可行性，包括技术可行性、经济可行性和监管可行性等。
3.项目计划：制定项目计划，包括项目目标、工作分解结构、里程碑和资源计划等。
4.客户要求分析：分析和理解客户的特定要求和技术规范，制定项目的技术方案。
三、设计和开发阶段：1.设计方案制定：根据项目目标和客户要求，制定详细的设计方案，包括设计输出的产物和验收标准等。
2.产品设计：进行产品外观设计和结构设计，确保产品满足功能要求和安全要求。
3.零部件供应商评估：根据项目要求，评估和筛选零部件供应商，确保零部件的质量和稳定性。
4.产品原型开发：根据设计方案制作产品原型，进行测试和验证，优化产品的性能和品质。
5.生产工艺设计：制定产品的生产工艺和检验规程，确保生产过程的可控性和一致性。
6.零部件采购和生产：完成零部件的采购和生产，保证零部件的质量和供应能力。
四、验证和确认阶段：1.样品验证：对首批产品进行验证和测试，确保产品满足设计要求和客户要求。
2.合规性评审：对产品和过程进行合规性评审，检查是否符合相关法规和标准的要求。
3.首件批准：对首批产品进行批准，确保产品质量满足要求，进行批准记录和文档管理。
4.项目评估：对整个项目进行评估，总结经验和教训，提供改进措施和意见。
五、生产和交付阶段：1.生产过程控制：对生产过程进行控制和改进，确保产品质量和交付时间的控制。
2.产品检验和测试：对产品进行检验和测试，确保产品质量和一致性。
3.产品包装和交付：对产品进行包装和标识，确保产品能够安全交付给客户。
4.客户满意度评估：对客户满意度进行评估和调查，获取客户反馈和改进建议。
汽车零部件供应商开发基本流程完整版
汽车零部件供应商开发基本流程完整版汽车零部件供应商开发基本流程是指汽车制造厂商与零部件供应商之间的合作流程，旨在确保供应商能够按照汽车制造厂商的要求和标准进行零部件的设计、开发、生产和交付。
以下是汽车零部件供应商开发基本流程完整版的详细介绍。
1.需求分析：汽车制造厂商会向潜在的零部件供应商发出需求，包括零部件的技术规格、质量标准、交付时间等要求。
供应商需要详细了解这些需求，确定是否有能力满足要求。
2.项目评估：供应商会对需求进行评估，并制定相应的项目计划。
这包括人力资源、技术设备、原材料采购等方面的考虑。
供应商还会评估自身的技术能力、质量管理体系以及其他管理能力，以确保能够按照要求开发和生产零部件。
3.技术合作：供应商与汽车制造厂商之间会进行技术合作，包括共同研发和技术交流。
供应商需要与汽车制造厂商的工程师密切合作，确保零部件的设计符合要求并能顺利集成到汽车中。
4.验证测试：供应商会进行一系列的验证测试，以确保零部件的性能和质量达到要求。
这些测试包括材料性能测试、结构强度测试、可靠性测试等。
供应商需要提交相关测试报告给汽车制造厂商，以供其审核。
6.零部件生产：一旦供应商通过了审核，他们将可以开始零部件的生产。
供应商需要制定生产计划，并确保按时交付所生产的零部件。
同时，供应商还需要建立质量控制体系，以确保每一批次的零部件都符合要求。
7.零部件交付：供应商将按照汽车制造厂商的要求和计划，及时交付零部件。
供应商需要进行出货前的检查和认可，并确保产品的合格率和及时交付率。
8.售后服务：供应商需要提供售后服务和支持，包括零部件的保修、维修、更换等。
供应商需要建立售后服务网络和渠道，以便及时解决客户的问题和需求。
9.持续改进：供应商需要持续改进自身的质量管理体系和技术能力，以适应汽车制造业的发展需求。
他们还需要与汽车制造厂商保持紧密的合作关系，及时了解其需求和变化，并做好调整和改进。
这些是汽车零部件供应商开发基本流程的完整版。
汽车零部件供应商开发基本流程
汽车零部件供应商开发基本流程1．潜在供应商寻源一般而言，采购工程师会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供应商开发工程师了解。
（为达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称 SQD SDESPE 等，S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为 Assure. D为develop, p为performance。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有产品工程师参与，但是主要责任人为供应商开发工程师；这个时候就要注意，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！（当然，也有公司对技术要求高，会让技术部门定，而另外一些公司在意与成本，采购就有很大发言权）；一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。
有些会有改善项目要求。
3．产品设计图纸/技术规范交流评审完成后，如果客户有基本意向，一般会开个技术会谈，供应商质量工程师会主持，一些公司为确保不浪费，技术会谈也可能等到确定供应商后进行。
技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求：比如测试能力，某些关键尺寸保证，或者对一些尺寸检测器具定义等等。
有些公司会有相关文件支持，要求完成繁琐表格等等。
4 供应商确定 - 内部这步主要是在综合报价，评审，技术会谈基础上进行的一个决定，从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁（根据评审报告，由职能部门经理讨论决定），客户内部会发行个官方表格通知相应部门。
汽车零部件开发与制作流程
汽车零部件开发与制作流程一、需求确定汽车零部件的开发与制作流程首先需要明确客户需求。
从用户需求、市场需求和技术需求三个方面，了解客户对于新零部件的需求，包括功能、性能、成本等要求。
二、概念设计在需求确定的基础上，进行零部件的概念设计。
通过思维导图、草图、CAD等工具，将设计师的创意转化为初始设计方案。
在这一阶段，需要考虑零部件的结构、外形、材料以及与其它零部件的配合等。
三、系统设计基于概念设计阶段的方案，进行系统设计。
通过计算、模拟等手段，对零部件的结构、功能、性能等进行分析和优化。
同时，还需要确定零部件的制造工艺和装配工艺，以及与整车的匹配要求。
四、详细设计在系统设计的基础上，进行零部件的详细设计。
包括CAD三维建模、零部件尺寸和公差设计、材料选择、工艺路线确定等。
此阶段需要与制造工厂和供应商密切合作，确定零部件的最终设计方案。
五、零部件制造根据详细设计方案，进入零部件的制造阶段。
制造过程中需严格控制材料选择、工艺流程和质量检测，确保零部件的制造符合设计要求。
制造工艺包括原材料采购、加工、成型、表面处理等。
六、品质检验制造完成后，对零部件进行品质检验。
通过严格的检测手段，检验零部件的尺寸、外观、性能等，确保零部件的质量符合要求。
不合格的零部件需进行返工或重新制造。
七、装配与测试经过品质检验合格的零部件，进入汽车的装配过程。
根据车辆的设计方案，将各个零部件按照配合要求进行装配，形成最终的整车。
装配完成后，对整车进行严格的测试和调试。
八、市场推广整车制造完成后，进行市场推广。
通过广告、展览、宣传等方式，将汽车零部件的特点和优势传达给潜在客户。
同时还需要收集客户反馈，不断改进和优化零部件的性能和质量。
结论汽车零部件的开发与制作流程包括需求确定、概念设计、系统设计、详细设计、零部件制造、品质检验、装配与测试以及市场推广等环节。
通过有效的流程管理和协作，确保汽车零部件的质量和性能符合客户的需求，并提高产品的竞争力。
汽车零部件开发流程
汽车零部件开发流程汽车零部件开发过程是一个复杂而精细的过程，需要经历多个阶段，包括需求分析、设计、制造、测试和验证等环节。
以下是汽车零部件开发的典型流程。
首先是需求分析阶段。
在此阶段，开发团队与客户或产品经理进行讨论和交流，明确零部件的功能、性能和技术要求。
同时，对市场需求、竞争状况和法规要求进行调研，确定产品的定位和市场前景。
接下来是设计阶段。
在此阶段，开发团队将根据需求分析阶段的要求，进行零部件的结构设计、工艺设计和材料选择。
设计团队需要采用CAD软件进行三维设计，并进行结构强度和功能仿真分析。
同时，还要考虑生产工艺和成本的因素，以确保设计的可制造性和经济性。
在设计阶段完成后，进入制造阶段。
在此阶段，需要进行样品的制造和试验，包括手工制作样品和进行数控加工。
此外，还需要对零部件进行加工工艺和工艺路线的规划，并制定生产计划。
制造阶段还包括供应商和生产线的选择、工艺能力的评估和生产线的调试。
随后是测试和验证阶段。
在此阶段，需要对零部件进行各种性能和功能测试，包括静态强度测试、动态载荷测试和环境适应性测试等。
测试结果将与需求分析阶段的要求进行对比，以验证产品的设计和制造质量。
同时，还要进行可靠性评估和寿命试验，以确保产品的质量和可靠性。
最后是产品发布阶段。
在通过测试和验证后，产品将进行批量生产，并进行销售和售后服务。
此阶段还包括市场推广、产品宣传和销售团队的培训。
同时，还需要建立售后服务体系，包括维修手册、技术培训和售后支持。
总结来说，汽车零部件的开发流程包括需求分析、设计、制造、测试和验证以及产品发布等多个环节。
每个环节都需要进行细致而科学的规划和执行，以确保产品的质量和市场竞争力。
只有经过全面的开发流程，才能打造出符合市场需求和客户期望的汽车零部件。
汽车零部件供应商开发基本流程
汽车零部件供应商开发基本流程1.市场调研和需求分析：供应商首先进行市场调研，了解目标市场的需求和趋势。
然后进行需求分析，确定具体的零部件需求和技术要求。
2.寻找合作机会：供应商通过各种渠道，如展会、网络等，寻找合适的汽车制造商进行合作。
同时，供应商还可以通过建立业务关系来提供样品和技术分享。
3.制定合作协议：供应商和汽车制造商进行合作协议的制定，明确双方的权责和合作细节，包括价格、交货期、质量标准等。
4.技术开发与设计：供应商进行零部件的技术开发和设计，包括进行原型的制造和测试。
根据汽车制造商的需求，进行产品功能和性能的优化。
5.技术验证：供应商进行技术验证，通过各种测试方法和标准，验证零部件是否符合设计要求和汽车制造商的技术标准。
6.生产和交付：供应商进行批量生产，包括工艺优化、设备采购和组织生产。
同时，供应商进行质量控制和检测，确保产品符合质量要求。
最后，按照合同约定的交货期，提供汽车制造商所需的零部件。
7.后续服务和持续改进：供应商在零部件交付后，提供售后服务和技术支持。
同时，供应商进行产品的持续改进和创新，以满足汽车制造商的不断变化的需求。
以上是汽车零部件供应商开发基本流程的详细介绍。
汽车零部件供应商在与汽车制造商合作的过程中，需要进行市场调研和需求分析，寻找合作机会，制定合作协议，进行技术开发与设计，进行技术验证，生产和交付零部件，提供后续服务和持续改进。
这一系列流程的目的是确保零部件能够符合汽车制造商的需求和标准，以确保最终的汽车产品质量和性能的达到要求。
汽车零部件供应商开发基本流程(_完整版)
汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多外资企业或者合资企业。
付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS 这个质量标准而进行工作的。
（如有在实际工作中碰到问题，可以给我留言，告诉我具体公司，本人愿意提供咨询。
）本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS 认证，所以TS将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9000是最基本门槛。
1．潜在供应商选折一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD.SDE等，S为supplier ,q 为quality ,E 为engineer ,A 为Assure. D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
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汽车零部件供应商开发基本流程
1．潜在供应商寻源一般而言，采购工程师会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供应商开发工程师了解。
（为达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD SDESPE等，S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为Assure. D为develop, p为performance。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有产品工程师参与，但是主要责任人为供应商开发工程师；这个时候就要注意，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！（当然，也有公司对技术要求高，会让技术部门定，而另外一些公司在意与成本，采购就有很大发言权）；一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。
有些会有改善项目要求。
3．产品设计图纸/技术规范交流评审完成后，如果客户有基本意向，一般会开个技术会谈，供应商质量工程师会主持，一些公司为确保不浪费，技术会谈也可能等到确定供应商后进行。
技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求：比如测试能力，某些关键尺寸保证，或者对一些尺寸检测器具定义等等。
有些公司会有相关文件支持，要求完成繁琐表格等等。
4 供应商确定- 内部这步主要是在综合报价，评审，技术会谈基础上进行的一个决定，从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁（根据评审报告，由职能部门经理讨论决定），客户内部会发行个官方表格通知相应部门。
非全球性公司这步就是最后结果。
5．供应商确定- 全球资源会议这步为跨国公司所有，当初步决议定下后，一般会搞个全球性资源会议，通报情况，让上面决定最终选择，也为国外公司提供信息，进行全球采购等。
6．质量先期计划当供应商确定后，供应商质量工程师会主持一个质量先期计划会议，等同于APQP。
供应商质量工程师会同供应商相关负责人确定下项目进程，定义下里程性时间表，重要产品特性，控制要素等，比如何时完成模具修造，生产线布置，何时完成潜在实效模式分析，何时交样，何时完成PPAP等等。
对某个尺寸要求CPK等等。
7．技术会议，测量探讨该步很多供应商质量工程师为省事，一般与第六步同时进行，后者或者没有，在第三步中完成。
具体根据零件的复杂性，进一步讨论试验、测量方面的问题。
总而言之，相关技术和测量。
8．交叉测量为避免交样或者PPAP样品测量问题，有些公司会进行一个对比测量，取相关类似样品，各自根据图纸测量并保存数据，然后对比数据，一般根据超差10% 的原则进行，对于超过10%的尺寸，双方分析该数据，是为设备问题还是测量方法问题，统一测量方法，得出要求结果，避免日后测量问题。
9．过程FMEA讨论该步主要为欧洲企业所采用，尤其德国公司，因为很多德国公司视FMEA为技术机密，可以流览但是不提交给客户，只提交一个封面，所以不少德国公司要求一个FMEA讨论，检查你的FMEA做的如何，是否合理等等。
10 过程审核按照第六步的质量先期计划，供应商质量工程师会根据这个时间进度表来进行过程审核，具体审核时间是可以商议的，如果你比计划早完成也可以早做，其根据是你的生产线能否正常量产，审核目的是检查你为客户生产产品的质量控制，生产流程等能否达到要求，相关文件是否齐备，产品能否规模化生产，产能能否达到需求。
一般而言会从来料到出货整个过程进行一个系统的检查。
正常生产时间为2天，最少300件。
这个数据可以商讨，如果你的生产速度非常快，短时间内数量大，可以商量为4个小时产量。
如果你的产品很大，比如发动机，可以跟客户商量生产少于300件的产量。
该生产的产品在批准后可以做为合格产品发送，但是要注明。
过程审核供应商工程师也会提前发给你一个过程审核表格和他的时间计划表，审核一般根据VDA6.3进行。
审核完成后，一般一周时间内供应商质量工程师会发给你审核报告和需要改进的项目，该次审核是否通过等信息。
很多美国企业没有这个正式的报告和审核，只是看下你的R@R节拍式生产，.产能能否达到他的要求，回去后给你个改正项报告
11 PPAP提交过程审核完成后，你的PPAP文件就能完成啦，这个时间需要整理好整套PPAP文件提交给客户审核，一般客户对表格没有特别要求，都可以套用体系标准表格；正常需要一周时间内给客户。
具体要求根据客户来，一般为等级三。
12 PPAP批准PPAP提交给客户后，供应商质量工程师会发回签字的PSW，有了这张签字的PSW，意味着你成为合格供应商，可以开始供货。
产品也可以正式批量生产。
但是有些大公司不发回签字的PSW，口头通知你，但是他通过EDI发订单也意味你可以批量生产，比如通用。
13 爬坡计划RAM UP PLAN 有些公司在PPAP批准后，会有一个爬坡活动，也就是质量控制方面逐步放宽，三个月或者更长时间后才为批量生产，质量控制也可以放宽。
正常状态下，PPAP 批准后仍然为试生产，三个月没有问题后直接转为批量生产，控制计划需要从试生产状态转为生产状态；很少公司有如此细节要求。
14 年度审核正式量产后，如果没有新的项目，很多公司会有个年度审核，供应商质量工程师主导进行。
一般采用过程审核的表格。
如果有新项目，不少公司会取消年度审核。
15 8D 检查在正式量产过程中，如果大的质量问题，供应商工程师在要求8D后会有个8D验证，对该问题进行检查，确定是否达到要求；有些公司也只要求8D而非有正式的8D验证。