物料平衡管理规定制度格式
物料平衡管理规定制度
格式
Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
1 目的
建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。
2 范围
固体制剂车间各主要工序。
3 责任
车间主任、工艺员、班组长、质监员有按本规定执行的责任。
4 内容
4．1 建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。
4．2 物料平衡计算单位：
固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充工序以重量为单位计算，其它工序以数量为单位计算。
4．3 需要计算物料平衡的主要工序：
a．制粒 b．整粒总混 c．压片 d．胶囊填充 e．内包 f．外包4．4 物料平衡计算的基本公式：
收率= 实际值
×100% 物料平衡=
实际量+废损量
×100% 理论值理论量
其中：
理论值：为按照所用原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
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实际值：为生产过程中实际产出量。
4．5 物料平衡标准：
固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡值定为理论值的95へ100%，凡物料平衡值在此范围之内，均属正常，经车间工艺员检查签字、质监员复核签字，方可递交下工序。
4．6 偏差处理
凡物料平衡值高于或低于允许范围者，应立即贴上“待检”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，报车间主任及质监员按“偏差处理程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。
干燥过程的物料平衡与热平衡计算
干燥过程的物料与热平衡计算 1、湿物料的含水率 湿物料的含水率通常用两种方法表示。 (1)湿基含水率:水分质量占湿物料质量的百分数,用ω表示。 100%?= 湿物料的总质量 水分质量 ω (2)干基含水率:由于干燥过程中,绝干物料的质量不变,故常取绝干物料为基准定义水分含量。把水分质量与绝干物料的质量之比定义为干基含水率,用χ表示。 100%?= 量 湿物料中绝干物料的质水分质量 χ (3)两种含水率的换算关系: χ χ ω+= 1 ω ω χ-= 1 2、湿物料的比热与焓 (1)湿物料的比热m C 湿物料的比热可用加与法写成如下形式: w s m C C C χ+= 式中:m C —湿物料的比热,()C kg J ?绝干物料/k ; s C —绝干物料的比热,()C kg J ?绝干物料/k ; w C —物料中所含水分的比热,取值4、186()C kg J ?水/k (2)湿物料的焓I ' 湿物料的焓I '包括单位质量绝干物料的焓与物料中所含水分的焓。(都就是以0C 为基准)。 ()θθχθχθm s w s C C C C I =+=+='186.4 式中:θ为湿物料的温度,C 。
3、空气的焓I 空气中的焓值就是指空气中含有的总热量。通常以干空气中的单位质量为基准称作比焓,工程中简称为焓。它就是指1kg 干空气的焓与它相对应的水蒸汽的焓的总与。 空气的焓值计算公式为: ()χ1.88t 24901.01t I ++= 或()χχ2490t 1.881.01I ++= 式中;I —空气(含湿)的焓,绝干空气kg/kg ; χ—空气的干基含湿量,绝干空气kg/kg ; 1、01—干空气的平均定压比热,K ?kJ/kg ; 1、88—水蒸汽的定压比热,K ?kJ/kg ; 2490—0C 水的汽化潜热,kJ/kg 。 由上式可以瞧出,()t 1.881.01χ+就是随温度变化的热量即显热。而χ2490则就是0C 时kg χ水的汽化潜热。它就是随含湿量而变化的,与温度无关,即“潜热”。 4、干燥系统的物料衡算 干燥系统的示意图如下: (1)水分蒸汽量W 按上述示意图作干燥过程中的0水量与物料平衡,假设干燥系统中无物料损失,则: 2211χχG LH G LH +=+ 水量平衡 G 1
004-物料平衡管理制度
目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。 责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。 内容： 1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。 2.收率计算 实际值 收率 = —————×100％ 理论值 理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值； 实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。 3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。 4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。 5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。 6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。 7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查： ①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序 各工序物料平衡计算具体方法为： 7.1 净制工序收率为98～100%； 7.2 切制工序的收率为95～100%； 7.3 炒制工序的收率为95～100%；
7.4 干燥工序的收率为90～100%； 7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%； 7.6 粉碎工序的收率为95～100%； 7.7 包装工序的收率为98～100%； 7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。 8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库； 9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理； 10.相关文件 《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-00 11管理记录（附后） 《偏差处理记录》 REC-SC-002-00
工厂车间管理制度3篇
工厂车间管理制度3篇 工厂车间管理制度1 2、当值师傅严格按照设备、设施、器具等管理制度规定的日清 洁及周清洁执行。 3、每月对车间进行一次5S管理，具体内容参照办公室《5S管 理文本》。 4、所有的器具、材料必须离地篱墙放置，避免不必要的交叉污染。 5、操作工具在每天使用之前必须进行清洁消毒后方可使用，下 班前清洁干净后方可下班。 6、每周一次原辅料要货，正常要货量+库存为一周半的用量(节 假日除外)，要货单与货、发货单相对应，如有不符及时上报相关部 门及找到相应的责任人做最后的追踪。 7、对来货的原辅料进行检查，是否在保质期内，有无漏气、发霉、变质等情况，且做好相应的储存处理。 8、每周周日对车间所有的原辅料进行检查，是否在保质期内， 有无漏气、发霉、变质等情况，且做好相应的上报处理。 9、对当天为用完的开启原辅料、调制馅料密封后根据材料特性 用正确的保存方法储存，避免储存不当造成浪费。 10、如车间内安装有紫外线灭菌灯，班前开启30分钟，班后开 启30分钟，在操作前提前15分钟关闭待气味散净后方可进入车间。 11、正确穿戴工作服、鞋帽，按公司标准执行。 12、操作员工禁止留长指甲，长胡须，头发包裹在帽内;不能穿 短裤，露脚趾脚跟的鞋上班;讲究卫生每次进出车间都要对手进行消 毒且在手腕以上。
13、禁止车间内进入与生产或工作不相关的人员，一经发现马上制止。 14、按照公司要求的配方进行调制、按照公司产品要求进行制作、按照公司规定流程及手法进行操作，未经相关领导批准禁止擅自改动。 15、禁止穿着工作服外出车间外，进入车间首先对手部至手腕以上进行清洗消毒。 16、保证全套工作服整洁、挺直，无油渍污渍，无破损。 18、车间内定为每月28日至30日为车间大扫除，由公司指定检查组定期进行检查，检查结果贴于办公室公布栏。 19、每天班后对车间日清洁进行彻底清扫以及地面和垃圾进行处理。 20、每天班后关闭规定的设施、设备如：排风机、切断电源、煤气等。 23、上班提前5分钟到店更换好工作服，填写签到表，开启必要电源，到办公室领取统计好的要货单。 24、在生产过程中合理的编排出高效率高品质的工作是生产的关键，做好相应的生产记录，及生产流程记录。 25、禁止在车间嬉戏、打闹、抽烟、喝酒等行为。 26、作为食品行业的操作人员，首先从我们的道德意识、行业意识、卫生意识、对顾客身体健康负责的意识做起，才会有社会的进步，自身素质的提高。 28、作为公司员工最基本的就是服从安排，如感觉不合理先执行后向上上级反映;搞好与同事间的人际关系才会更有效的工作。 29、完成领导交办的其它工作事项，如未完成一定要及时反馈回复信息。
生产车间物料管理制度
生产车间物料管理制度 为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度： 一、原料物资 1、各生产线领用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上有 更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。。 2、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还 时要确认完好程度。 3、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给仓库。 4、生产线出现来料不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退 回仓库处理。 5、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即可。 6、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好， 且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。 7、生产班长应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年 末应配合财务部做好盘点工作。 8、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由保管人进 行保管。 9、车间原物料必须放置在物料盒内，要做到原物料不能有划伤、短路等情况。根据不同 使用状态，放置在相应区域。 10、原材料要放置在专门的区域，并标示清楚物料状态，数量，工单等相关信息，做到既 不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。 11、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的物料放置区域，处于闲置状态时，要固定在专门区域或退仓处理。 二、工具 1、生产工具发放到个人，每个人对发放的物品进行签名确认，并由个人保管，如有 遗失或损坏照价赔偿。 2、测试用的工具，如万用表、内阻仪、电子负载、充电器等要放置在测试架或工作
炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算
炼钢过程的物料平衡与热平衡计算 炼钢过程的物料平衡与热平衡计算是建立在物质与能量守恒的基础上。其主要目的是比较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供某些定量依据。应当指出，由于炼钢系复杂的高温物理化学过程，加上测试手段有限，目前尚难以做到精确取值和计算。尽管如此，它对指导炼钢生产和设计仍有重要的意义。 本章主要结合实例阐述氧气顶吹转炉和电弧炉氧化法炼钢过程物料平衡和热平衡计算的基本步骤和方法，同时列出一些供计算用的原始参考数据。 1.1 物料平衡计算 （1）计算所需原始数据。基本原始数据有：冶炼钢种及其成分（表1）；金属料—铁水和废钢的成分（表1）；终点钢水成分（表1）；造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（表2）；脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率（表3）；其它工艺参数（表4）. ①本计算设定的冶炼钢种为H15Mn。 ②[C]和[Si]按实际生产情况选取；[Mn]、[P]和[S]分别按铁水中相应成分含量的30%、10%和60%留在钢水中设定。 表2 原材料成分
①10%C与氧生产CO2 表4 其它工艺参数设定值 收入项有：铁水、废钢、溶剂(石灰、萤石、轻烧白云石)、氧气、炉衬蚀损、铁合金。 支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。 （3）计算步骤。以100kg铁水为基础进行计算。 第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化、炉衬蚀损和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表5、6和7。总渣量及其成分如表8所示。 第二步：计算氧气消耗量。 氧气实际消耗量系消耗项目与供入项目之差，详见表9。 ①由CaO还原出的氧量，消耗的CaO量=0.013×56/32=0.023kg
物控部管理制度
物控部管理制度及流程 1、目的 为了规范公司物料进、出库作业流程，保证仓库物料进、出库及存仓期间的安全，确保数量的准确性。 2、范围 本流程适用于本公司所有物料进、出、存库的作业流程。 3、流程图 详细请看附件 4、作业流程 4.1原料入库 4.1.1由市场经营部与供应商预约送货时间及指定地点后，仓管员会同综合部司磅员对车辆进行过磅称毛重，司磅员根据公司提供的各废电子电器单台重量的系数与供应商的送货明细进行判断是否符合要求；如不符合要求的进行退货，由仓管员知会市场经营部与供应商沟通退货事宜； 4.1.2原料仓管员根据供应商的《送货单》开具《废电子电器样品送检单》知会质检部门；4.1.3 综管部司磅员判断符合要求后，由仓管员指引到指定区域安排卸货并通知质检部人员检验； 4.1.4 仓管员根据质检部对所有来料进行抽检符合要求的原料产品，按规格再进行过磅称重达到符合公司物料平衡要求后，原料入库按指定区域分类堆放和更新存卡数量，不符合要求的装车退回； 4.1.5 综合部司磅员进行空车过磅称皮重并打印《收货磅码单》会同相关人员签核；
4.1.6 仓管员填写开具《原料入库单》与供应商双方确认规格、数量无误后签名，办理车辆放行手续放行； 4.1.7 仓管员根据入库单填写《废弃电器电子产品入库（接收）基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表 4.2原料出库 4.2.1 生产部每天下午16：00前发出一份第二天的《日生产计划表》给各相关部门，原料仓管员按生产计划提前备好料； 4.2.2 生产部根据《生产计划表》提出领料需求并开具《领料出库单》到原料仓库领料； 4.2.3 原料仓管员根据领料单进行发料，由生产部叉车司机将备好的原料转运过磅称重并打印每笼重量的《领料磅码单》，再转运到现场指定区域摆放； 4.2.4 经双方核对数量及重量无误后签名，仓管员根据领料、磅单明细等填写《废弃电器电子产品出库基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表； 4.3 产成品入库 4.3.1 生产部门的产成品经质检部判断符合质量要求后, 由生产部司磅员按各拆解物品种一一过磅称重及打印《产成品磅码单》，生产部综合物料平衡后，生产线入库员负责开具《成品入库单》，仓管员根据成品入库单明细双方进行核对无误后,将拆解物产品送到成品仓库指定区域摆放，再办理入库手序； 4.3.2 成品仓管员根据入库单明细及磅码单填写《废弃电器电子产品拆解产物入库出库日报表》《废弃电器电子产品拆解产物入库基础记录表》及电子档相关表单； 4.4 成品销售出库 4.4.1 市场经营部提出销售需求，并把《销售发货通知单》会签到相关领导审批
物料平衡的管理规程
物料平衡的管理规程 1 目的 建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准，掌握生产过程中物料收率变化，防止差错和混药。 2 范围 适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。 3 职责 生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工，QA监控员。 岗位操作人员负责本岗位平衡的计算，并对计算结果进行判断； 生产车间主任负责批平衡收率的计算，工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明； QA负责批生产平衡的审核。 4 内容 物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。 物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失 每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定平衡的计算方法，以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。 物料平衡计算： 产出量＋废品量＋剩余量 物料平衡＝×100%（99－100%） 投入量 投入量：领料的净量。 产出量：为生产过程中实际产出量，包括合格产品和不合格产品。 废品量：过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。 物料平衡计算单位： 4.5.1 中间产品、成品：中间体采用重量单位（kg）；说明书、包装袋、包装盒、包装箱等，
分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。 结果处理： 4.6.1 凡物料平衡在规定平衡限度范围之内，经质量部QA检查确认后，产品可以递交下工序。 4.6.2 凡物料平衡超出规定平衡限度范围的，应立即贴示“待验”标志，产品不得递交下工序，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。 4.6.2.1 每个关键工序必须进行物料平衡计算，物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法，以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 4.6.2.2 物料平衡计算的基本要求： 4.6.2. 物料平衡计算： 实际值 物料平衡= ×100% 计划值 其中： 计划值：为批生产指令规定的各种物料投料量。 实际值：为生产过程中实际产出量， 包括：本工序产出量。 收集的废品量。 取样量。 丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。 4.6.2. 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产车间主任及QA监控员，并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。 5 饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。 净制、切烘、炒制、包装。 物料平衡的计算单位：以重量计算（饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计）。 6 数据处理 凡物料平衡在合格范围之内，经QA监控员签字后，递交中间站或下工序。 凡物料平衡高于或低于合格范围，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。
车间物料管理制度
车间物料管理制度 为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度： 一、物料领用、使用及借用 1、生产领用物料要在《领料单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、用途等， 注明日期、领用人。 1、各部门使用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上 有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。 2、各部门要严格按照本公司计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不 给予发放物料，同时不允许维护材料多领多占，影响材料的正常使用。 3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录， 归还时要确认完好程度。 4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给 车间物料员或仓库。 5、生产线出现来料不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良 品退回仓库处理，如不影响到生产，方可一星期统计一次将不良品退回仓库处理。 6、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即 可。 6、未经检验的产品不得入库。 7、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。 8、物料员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合物控部做好盘点工作。 二、原料物资 1、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由保管人进行保管。 2、车间电芯必须放置在物料盒内，要做到电芯不能有划伤、短路、等情况。根据不
【精品】物料平衡与热平衡计算
钢铁冶金专业设计资料 （炼铁、炼钢） 本钢工学院冶化教研室 二00三年八月
第一章物料平衡与热平衡计算 物料平衡和热平衡计算是氧气顶吹转炉冶炼工艺设计的一项基本的计算，它是建立在物质和能量不灭定律的基础上的。它以转炉作为考察对象，根据装入转炉内或参与炼钢过程的全部物料数据和炼钢过程的全部产物数据，如图1—1-1所示的收入项数据和支出项数据，来进行物料的重量和热平衡计算.通过计算,可以定量地掌握冶炼工重要参数,做到“胸中有数”.对指导生产和分析研究改进冶炼工艺，设计转炉炼钢车间等均有其重要意义.由于转炉炼钢过程是一个十分复杂的物理化学过程，很显然，要求进行精确的计算较为困难，特别是热平衡，只能是近似计算,但它仍然有十分重要的指导意义。 物料平衡和热平衡计算,一般可分为两面种方案.第一种方案是为了设计转炉及其氧枪设备以及相应的转炉炼钢车间而进行的计算，通常侧重于理论计算，特别是新设计转炉而无实际炉型可以参考的情况下；另一种方案是为了校核和改善已投产的转炉冶炼工艺参数及其设备参数或者采用新工艺新技术等，而由实测数据进行的计算，后者侧重于实测.本计算是采用第一种方案。 目前，我国顶吹转炉所采用的生铁基本上为低磷的（0.10～0。40％）和中磷的(0.40～1。00%）两种，对这两种不同含磷量生铁的冶炼工艺制度也不相同。因此，下面以50吨转炉为例，分别就低磷生铁和高磷生铁两种情况，进行物料平衡和热平衡计算. 1.1原始数据
1。1.1铁水成分及温度 表1—1—1 1.1.2原材料成分
资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除 2 / 56 表1-1—2原材料成分
物料平衡管理办法-13页文档资料
文件编号：Ⅲ-1.2〔2011〕138号批准人：王 竹民 物料平衡管理办法 1 目的 建立物料平衡管理规程，保证生产过程各种物料处于受控状态，确保投入与产出的平衡。 2 适用范围 本办法适用于公司所属各单位、部室、中心和销售总公司承钢分公司、采购总公司承钢分公司、国贸公司承德分公司。 3 定义 3.1 物料 指炼铁、炼钢、轧钢、钒产品等生产系统的主要原料、燃料、成品、半成品以及对生产成本具有较大影响的物品。包括：大宗原燃料、合金、辅料、备品备件、低值易耗品、机物料；成品、半成品、回收品、废料、废渣；来料加工物料及产品、外委加工物料及产品等。 3.2 物料平衡管理 运用平衡原理，从物资采购、验收入库，生产消耗，成品检化验、入库、销售出库、物料盘库等全程实施管控，保证实物流与信息流同步、账与物相符；做到进耗存平衡、投入产出实物流与金属平衡、产销存平衡。 通过物料平衡管理，对企业每个工序环节的物料进行投入产出的运行状态分析、评价、监督、调整，真实客观的反映物流状态。剔除人为的虚假因素，揭露物料转化、衔接过程中所产生的问题、矛盾，分析原因，为生产经营管理提供可靠的信息条件和核算基础，推动企业管理由粗放型向集约型转化，促使各项物料消耗的降低和经济效益的提高。 4 职责
4.1 组织机构和职责 4.1.1 成立物料平衡领导小组，负责公司物料平衡管理工作。 组长：公司主管领导 副组长：企业管理部部长 成员单位：企业管理部、财务部、生产计划部、能源环保部、设备管理部、物流管控中心、质量计量管控中心。 物料平衡办公室设在企业管理部。 4.1.2 物料平衡领导小组的职责 负责组织全公司物料管理工作，确定管理职责，起草、修订管理制度。审核确认各单位物料管理相关制度及实施细则；研究制定并动态维护相关物料损耗定额及预提与分摊方案；裁决争议，组织异常数据调查，提出处理意见。 4.2 物料平衡管理基本原则 按照“实物库存管理单位负责管理实物”组织物料平衡管理工作；实物库存管理单位，做好日常管理，动态跟踪进耗（出）存，核查实物量与ERP系统存货信息，确保帐物相符。一个工序环节的产出（发出），必须受到下道工序环节的承认；各有关部室、生产单位，明确一名主管领导负责此项工作，制定本单位仓储、盘点、物料平衡等物料管理实施细则，并报企业管理部审核备案。 4.3 各相关职能部门的职责 4.3.1 企业管理部：牵头组织相关单位，履行物料平衡领导小组职责，做好公司物料日常管理与平衡工作；负责对各物料管理责任单位进行物料管理与平衡工作业务指导，并组织按月检查、核实；组织各相关单位做好分工序产品的投入产出物料实物平衡、金属平衡月度报表工作；每季度（或根据公司特别要求）组织一次公司范围统一的存货盘点工作。
060物料平衡计算及偏差处理管理制度
一、主题内容与适用范围 1.建立一个物料平衡计算及偏差处理的管理制度，确保产品质量。 2.适用于物料平衡计算及生产过程中的一切偏差处理的管理。 二、内容与要求 1．物料平衡的定义是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或实际用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。 2．根据各个产品的质量标准和工艺规定及设备性能制定各个产品的物料平衡值。 3．每批产品生产结束后，车间工艺员认真审核批生产记录，计算该批产品物料平衡值，该批产品物料平衡值在该产品规定的物料平衡值范围内，说明该批产品物料平衡，质量合格；如不在该产品规定的物料平衡值范围内，出现偏差应及时查找原因并报告车间主任，对每一个工序生产进行调查，同时要求每一工序操作人员对生产情况进行阐述，在得出合理解释并确证不存在质量问题后方可确定质量符合规定。如不得得出合理解释则应及时报告生产技术部和质量管理部并做好记录，生产技术部审核统计并确认，质量管理部对生产过程审查和对样品再次抽查直至合理解释并发放处理单。 4．生产车间按处理单意见进行物料平衡处理，对处理过程的结果做好记录，记录附批生产记录中存档。 5．偏差处理 5.1 出现下列偏差之一时必须及时处理： 5.1.1 物料平衡超出收率的正常范围。 5.1.2 生产过程时间控制超出工艺规定范围。 5.1.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化。 5.1.4 生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量。 5.1.5 产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。
5.1.6 标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额。 5.1.7 生产中其他异常情况。 5.2 偏差处理程序： 5.2.1 发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。 5.2.2 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产。 5.2.3 发生超限偏差时，车间管理人员必须写偏差处理记录(两份)，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。将偏差处理记录交给生产技术部,通知生产技术部经理及质量管理部 5.2.4 生产技术部经理会同车间主任等有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：确认不影响产品最终质量的情况下继续加工或重新加工、回收或采用其他补救措施，如确认可能影响产品质量时，应作报废或销毁处理。 5.2.5 车间管理人员将调查结果及需要采取的措施(如有必要另纸书写详细书面报告)，记录于偏差处理记录上，生产技术部经理签字后报质量管理部，由质量管理部经理必要时会同有关部门负责人认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字，一份送回生产技术部，一份留质量管理部。 5.2.4 生产技术部按批准的措施组织实施；在实施过程中要在生产管理人员和质量管理部检查员的监控下进行，并记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录之后。 5.2.5 如调查发现本批有可能与前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知质量管理部经理，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关后方可放行。★
车间物料管理制度
生产制造部物料管理制度为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度： 一、物料领用、使用及借用 1、生产领用物料按照《物料计划需求表》上的内容进行领用，领料完毕要与仓库管 理员共同确认领料信息。各物料员收到物料时要在《领料记录单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、注明日期、领用人等内容与各线班长共同确认以上物料信息并签收。 2、各线要严格按照本部门计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给 予发放物料，同时不允许维护物料多领多占，影响物料的正常使用。 3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录， 归还时要确认完好程度。 4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给 车间物料员或仓库。 5、生产线出现来料不够、不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时 告知班长，批量超过5%及来料不够时班长要及时告知主管、质量工程师到现场确认并拍照反馈给到供应商。不良与人为损坏的物料每天由物料员收集给到QC 判定后与仓库及时更换。 6、生产如需购买生产所需物品，负责人可向部门计划主管做计划申请，填写《请购 单》即可。 7、质量QC抽检要经过当线指定人员当面确认并在《抽检往/来记录表》上登记。 8、如在当批清线时发现丢失物料，生产人员没有发现缺少物料情况，如在废弃物箱内找到，确认工序生产物料对生产人员进行处罚，如果没有找到物料所有参与生产人员包括班长共同按照物料原价进行赔偿。未经检验的产品不得入库。 9、生产入库的成品，物料员应核对型号、数量、外包装标识是否正确及完好，且有 《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。
物料平衡与热平衡计算
钢铁冶金专业设计资料（炼铁、炼钢） 本钢工学院冶化教研室 二00三年八月
第一章物料平衡与热平衡计算 物料平衡和热平衡计算是氧气顶吹转炉冶炼工艺设计的一项基本的计算，它是建立在物质和能量不灭定律的基础上的。它以转炉作为考察对象，根据装入转炉或参与炼钢过程的全部物料数据和炼钢过程的全部产物数据，如图1-1-1所示的收入项数据和支出项数据，来进行物料的重量和热平衡计算。通过计算，可以定量地掌握冶炼工重要参数，做到“胸中有数”。对指导生产和分析研究改进冶炼工艺，设计转炉炼钢车间等均有其重要意义。由于转炉炼钢过程是一个十分复杂的物理化学过程，很显然，要求进行精确的计算较为困难，特别是热平衡，只能是近似计算，但它仍然有十分重要的指导意义。 物料平衡和热平衡计算，一般可分为两面种方案。第一种方案是为了设计转炉及其氧枪设备以及相应的转炉炼钢车间而进行的计算，通常侧重于理论计算，特别是新设计转炉而无实际炉型可以参考的情况下；另一种方案是为了校核和改善已投产的转炉冶炼工艺参数及其设备参数或者采用新工艺新技术等，而由实测数据进行的计算，后者侧重于实测。本计算是采用第一种方案。 目前，我国顶吹转炉所采用的生铁基本上为低磷的（0.10～0.40%）和中磷的（0.40～1.00%）两种，对这两种不同含磷量生铁的冶炼工艺制度也不相同。因此，下面以50吨转炉为例，分别就低磷生铁和高磷生铁两种情况，进行物料平衡和热平衡计算。 1.1原始数据 1.1.1铁水成分及温度 表1-1-1 1.1.2原材料成分
表1-1-2 原材料成分 表2-1-1铁水成分与温度 转炉冶炼钢种常为普通碳素钢和低合金钢，在此以要求冶炼BD3钢考虑，其成分见表2-1-3
物料流程及管理制度设计
物料流程和管理制度设计 实训目的 掌握GMP对物料管理的要求，熟悉物料收、贮、领、用、退等过程。实训背景 口服固体制剂车间。 （1）供应商的审计制度 （2）物料拆零领发制度 （3）物料进、存、出等制度 （4）产品包装合箱 法律依据 药品生产质量管理规范（2 0 1 0 年修订） 药品管理法（节选） 药品管理法实施条例（节选） 生产全过程管理 ●质量标准和标识 ●供应商管理 ●物料和产品的接收 ●储存 ●生产过程中的物料管理 ●物料的储存管理 ●物料的分发与退库 ●物料的输送 ●物料量的控制 ●原辅料与包装材料 实训人员 王亚兰徐千吴端严聪
实训内容 供应商的管理 选择供应商→评估供应商→批准供应商，签订质量协议→确定合格供应商名录，发放至企业相关部门→供应商年度确认→供应商的变更物料和产品的接收 接收应完成外观检查和重量验收，外观检查包括核对供应商，外包装清洁，标签完整性。 进厂物料到库后编号，编号是唯一的。不同的物料、不同的批号以及不同时段的物料其编号应不同。 印刷品应符合国家药品监督管理局发布的《药品包装、标签和说明书管理规定》（暂行）（局令第24号）中有关规定，应与药品监督管理部门批准的内容，式样，文字相一致。 物料接收和产品人库后，都要及时登记台帐。 麻醉药品、精神药品、药品类易制毒化学品等特殊管理的物料和产品验收应执行国家有关规定。 储存 仓储区应有足够的空间，以有序地存放各类物料和产品：原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品，以及待验、合格、不合格、退回或召回的产品等。 仓储区的设计或建造应确保良好的仓储条件，应特别注意清洁和干燥，应有防虫防鼠措施，温度应保持在控制限度之内。需要特殊的贮存条件（如温、湿度）时，应予满足,并进行检查和监测。 不合格、退回或召回的物料或产品应隔离存放。 高活性物料或产品应存放在安全的区域内。 印刷包装材料是确保药品标识正确的关键, 应特别注意安全储存。 生产过程中的物料管理 在生产过程中应对物料严格管理，并建立中间物料管理规程，规定中间过程物料包装形式、标识方法、贮存和转运要求、储存时限、验收要求等，确保中间过程的物料不被污染和交叉污染，不发生差错。 物料的储存管理 ?存储要求 ?存储条件 ?存储期限
生产车间物料管理制度
生产车间物料管理制度 车间物料管理制度 一、仓库五防管理制度 1防虫:库房里不许用毒饵和各种化学物品灭虫。 1.1 库房窗户必须安装纱窗，库房门户在夏季安装纱门或门帘，防止蚊蝇进入。 1.2原辅料、包装材料库房内安装光电蚊蝇杀灭器，每年从5月1日起到11月20日止，每天上、下午打开光电蚊蝇杀灭器40分钟，诱杀蚊蝇。 1.3每年夏季，根据实际情况，对库房外环境5米内每周喷洒杀虫剂一次。 1.4对易虫蛀的物料应经常检查货垛四周有无虫丝、蛀粉，尤其是雨季和高温季节，若发现虫丝、蛀粉、应立即通知QA取样，QA根据QC的检验结果采取处理措施。 2防鼠: 库房里不许用毒饵和各种化学物品灭鼠。 库房门户入口安装高40厘米防鼠门槛，防止老鼠等啮齿动物进入。 3 防火 3.1 库房内配备必要的消防器材，要妥善保管，使之处于良好状态，每年请消防部门保养检查一次，凡失效的应及时更换。 3.2 保持库房外环境的清洁，每周一次清扫库房外的枯草、树叶及其他废弃物。 3.3 库内严禁吸烟，注意安全用电。 3.4 库外做到经常检查，防止火源隐患。 4 防潮 4.1 保持库内水管、阀门的良好状态，防止跑水现象发生。
4.2 库内要经常开窗通风，保持通风良好，夏季每天上午开启除湿机30分钟。 4.3 对易发霉的原辅料应重点检查其外包装是否受潮，要着重检查下层及接近墙壁易受潮部位。易风化、潮解的物料，应注意检查包装是否潮湿，有无析出粉末或有无板结现象。 5 防污染 5.1 库内不准存放与生产用物料无关的物品。 5.2 物料的存放不允许直接接触地面,必须衬垫隔板,防止受潮导致物料霉烂变质。 5.3 各种物料的摆放要间隔一定的空间，以保持良好的通风。 5.4 固体物料和液体物料分开存放。 5.5 易挥发的物料包装要无破损、密闭，防止对其他物料的污染。 二、物料验收管理制度 1进厂的物料按一定的程序进行验收并及时记录，程序为: 初验—清洁—编号—请验—取样检验—入库 2保管员对物料进行接收和初验工作。 2.1检查物料外包装标记系统与货物相符，印字清楚。应注明品名、规格、数量、生产厂家名称、批号、出厂日期。 2.2检查物料的外包装，应牢固完好，无破损、无受潮、无污染、无混杂、虫蛀鼠咬。 2.3包装材料进厂后，仓库保管员应先目检外观、尺寸、式样、是否符合规定要求;直接接触药品和食品添加剂的包装材料、容器要检查是否采用洁净的双层包装。 2.4标签、使用说明书要有专人按标准样本检查外观、尺寸、颜色、文字内容。 3经过上述检查后，若发现物料外包装有破损、污染、物料数量、质
水泥回转窑物料平衡、热平衡与热效率计算方
水泥工业窑热能平衡4.1.6.1 水泥工业窑热能平衡的基本概念 熟料烧成综合能耗 comprehensive energy consumption of clinker burning 熟料烧成综合能耗指烧成系统在标定期间内，实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算成标准煤的总和，单位为千克（kg）。 熟料烧成热耗 heat consumption of clinker burning 熟料烧成热耗指单位熟料产量下消耗的燃料燃烧热，单位为千焦每千克（kJ/kg）。 回转窑系统热效率 heat efficiency of rotary kiln system 回转窑系统热效率指单位质量熟料的形成热与燃料（包括生料中可燃物质）燃烧放出热量的比值，以百分数表示（%）。 根据热平衡参数测定结果计算，热平衡参数的测定按JC/T733规定的方法进行。窑的主要设备情况及热平衡测定结果记录表参见附录A。 熟料形成热的理论计算方法参见附录B 4.1.6.2 水泥回转窑物料平衡 物料平衡计算的范围是从冷却机熟料出口到预热器废弃出口（即包括冷却机、回转窑、分解炉和预热器系统）并考虑了窑灰回窑操作的情况。 物料基础：1kg熟料 1.收入部分 （1）燃料消耗量 1）固体或液体燃料消耗量
+= yr Fr r sh M M m M …………………………（4-1） 式中： m r ——每千克熟料燃料消耗量，单位为kg/kg ； M yr ——每小时如窑燃料量，单位为kg/h ； M Fr ——每小时入分解炉燃料量，单位为kg/h ； M sh ——每小时熟料产量，单位为kg/h 。 2） 气体燃料消耗量 ρ= ?r r r sh V m M …………………………………（4-2） 式中： V y ——每小时气体燃料消耗体积，单位为Nm 3/h ； ρr ——气体燃料的标况密度，单位为kg/Nm 3。 ρρρρρρρρ?+?+?+?+?+?+?= 2 2 2 2 2 22O 222O C 100 m m CO CO m m C H H N H O r CO CO H H N H O ………………………………………………………………………………………………… (4-3) 式中： CO 2、CO 、O 2、C m H m 、H 2、N 2、H 2O ——气体燃料中各成分的体积分数，以百分数表示（%）； ρ2 CO 、ρCO 、ρ2 O 、ρm m C H 、ρ2H 、ρ2N 、ρ2 H O ——各成分的标况密度，单位为 kg/m 3N,参见附录C 。
生产车间管理制度怎么制定
生产车间管理制度怎么制定 生产车间需要工人们注意安全，防范难以控制的危险产生，工厂管理员也要制定制度规范工人行为。下面是小编给大家带来的生产车间管理制度，欢迎大家阅读参考，我们一起来看看吧! 生产车间管理制度(一) 一、总则 1.为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，促进本厂发展，结合本厂生产车间实际状况，特制定本制度。 2.本制度实用于车间全体人员，具体包括车间管理人员及作业人员。 二、员工管理 1.车间全体人员务必遵守上下班作息时间，按时上下班。 2.车间员工务必服从合理工作安排，尽职尽责做好本职工作，不得疏忽或拒绝管理人员命令或工作安排。
3.全体车间人员务必按要求佩带工牌，不得穿拖鞋进入车间。 4.车间人员在工作期间不得做与工作无关的事，例如吃东西，聊天，听歌，离岗等行为，吸烟要到厂指定区域。 5.对恶意破坏工厂财产的行为或盗窃行为，不论大小一经发现，一律交行政中心严厉处理。 6.车间人员如因特殊状况需要请假，应按厂请假程序向各级主管申请，得到批准方可离开。 7.工作时间内，倡导全体人员说普通话，现场操作严禁使用侮辱性字眼，不讲脏活，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 8.作业时间谢绝探访及接听电话，禁止带孩子或外厂人士在车间内玩耍或滥动设备、仪器，由此造成的事故自行承担; 9、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、、浓气味等违禁品，危险品或与生产无关的物品进入车间。 10、不得私自携带公司内的任何物品出厂(除特殊状况经领导批准外)，若有此行为且经查实者，将予严厉处理。 11、现场人员务必自律自觉，勇于检举揭发损害公司利益，破坏车间生产的不良行为，反对一切破坏现象。
产品物料平衡及偏差管理制度
福建建东药业 文件名称产品物料平衡及偏差管理制度编码 页数实施日期 制订人审核人批准人制订日期审核日期批准日期 制订部门生产部技术 部 分发部门各生产车间 1目的 为了保证药品生产质量，保障人民的用药安全，根据《药品生产质量管理规范》的要求，结合我企业的实际情况，特制定我公司产品物料平衡及偏差管理制度。 2范围 每个批次产品生产过程的关键工序要进行物料平衡。 3责任 操作人员，岗位负责人，车间管理人员，QA负责本制度的实施。 4内容 4.1产品物料平衡表的制定 4.1.1制定物料平衡表必须根据《药品生产质量管理规范》的要求，要有科学根据，在工艺上吸收和采用国内外先进技术，解决三废治理，保证优质、安全、技术指标先进。 4.1.2由车间负责人根据上述原则及试生产或生产中的各步产量或数量及影响收率各因素的损耗数据，根据这些数据据以整理、综合、平衡，建立符合生产实际的技术指标先进的物料平衡表。 4.1.3将物料平衡表送往生产技术部审核、质管部审批，再由总工程师批准后，分发有关车间部门执行。 4.1.4该物料平衡表载入产品工艺规程中，作为生产全过程技术管理及生产状况监控的重要依据之一。 4.1.5该物料平衡表生产技术部应存档。 4.2物料平衡表对生产过程的监控。 4.2.1每批产品应按产量盒数量的物料平衡进行检查。车间负责人在进行生产全过程管理及每批产品记录审核时，应当同时将产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间进行比较，考察整个工艺过程是否处于正常状态。在具体操作时，可适当考虑，允许的正常偏差。
4.2.2组织生产及审核记录时，如物料平衡发生显著差异，应当从有关工序或操作步骤查找原因，得出合理解释，确认无潜在质量事故后，载入生产记录，并报质管部审核，可按正常品处理。 4.2.3必要时，可召集工序操作人员共同查找差异原因，以确保药品生产质量。 4.3物料平衡表的更改 4.3.1产品物料平衡表是产品生产活动、管理活动、实践经验的总结，在一定时期内应保持相对稳定性，不可随意更改。但随生产技术进步、生产管理、条件等的改进提高，必须更改时须慎重进行。 4.3.2有车间负责人收集整理新的物料平衡数据，制成更改后的物料平衡表。 4.3.3更改后的物料平衡表送交生产技术部审核，质管部审核，再送交总工程师或生产副总批准，发有关车间部门执行。 4.3.4在执行新的物料平衡表时，应同时收回旧的物料平衡表，新物料平衡表应同时报生产技术部存档。 4.3.5当生产工艺规程修订时，应收入新的物料平衡表。 4.4收率与平衡的计算 4.4.1理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。 4.4.2实际值：为生产过程中实际所出合格中间产品或成品的量，包括：本工序产出量；生产中取得样品量（检品）；成品留样观察所取的量。 4.5偏差处理规定 4.5.1生产过程中可能出现的偏差； 4.5.1.1物料平衡超出收率的合格范围； 4.5.1.2生产过程时间控制超出工艺规定范围； 4.5.1.3生产过程工艺条件发生偏移、变化； 4.5.1.4生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量； 4.5.1.5产品质量发生偏移； 4.5.1.6跑料； 4.5.1.7标签实用数与领用数发生差额； 4.5.1.8生产中一切异常。 4.5.2生产过程中偏差处理程序： 4.5.2.1发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内； 4.5.2.2偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产； 4.5.2.3发现人填写偏差处理记录，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差的内容、发生的过程及原因、地点、填表签字、日期；并交给生产管理人员，通知生产技术部及质管部；
生产车间管理制度 修改版
生产车间管理制度 为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订本管理制度。本制度适应于生产车间全体工作人员。 第一章生产管理 一、生产纪律 1、生产过程中必须严格按产品规格要求生产。 2、厂区及生产车间内严禁吸烟。 3、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏，杜绝浪费。 4、员工必须服从合理的安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不 得故意叼难、疏忽或拒绝组长或上级主管命令，对不服从者 按公司管理制度执行处罚。 5、衣着清洁整齐，按照要求上班必须穿工作服。 6、严禁私自外出，有事必须向生产主管请假。 7、保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰， 每次生产任务完成后要将地面清扫干净。 8、当产品出现不良状况时应立即停工并上报，查找原因后方可 继续生产。 二、操作规程 1、正确使用生产设备，严格按照操作规程进行，(作业指导书或
是使用说明书)非相关人员严禁乱动生产设备。 2、严格按照设备的使用说明进行生产，严禁因抢时间而影响产品质量，若因抢时间造成原材料浪费的按原价赔偿。 3、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等， 违者按原价赔偿。 4、所有员工必须按照操作规程操作，如有违规操作者，视情节 轻重予以处罚。 5、操作机器要切实做到人离关机，停止使用时要及时切断电源。 三、产品质量 1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质 量。 2、对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处 于稳定的受控状态。 3、认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自 检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进 行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责 任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定 不放过。 4、间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不 合格的半品不转序。