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车间物料平衡管理制度[全文]
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题目
车间物料平衡管理制度
编码：PM-SMP（TY）044-00
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4.上工序移交下来的物料数量，为下工序计算物料平衡值的理论投料量。
5.各关键生产工序必须制定物料平衡值范围。
题目
车间物料平衡管理制度
编码：PM-SMP（TY）044-00
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制定人
日期
审核人
日期
QA审阅
日期
批准前版号
分发部门
目的：建立车间物料平衡标准管理规范。
范围：本制度适用于车间物料平衡管理。
责任人：操作人员、工艺员、QA现场监控员。
内容：
13></a>.所有生产必须严格按生产指令进行投料。
6.数据处理。
6.1凡物料平衡计算值在合格范围内，按正常产品处理。
6.2凡物料平衡计算值超出规定范围，按偏差处理程序处理。
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2.每道工序生产结束后，必须及时进行物料平衡计算。
3.物料平衡值是实际产量与理论产量之比值。
计算公式：
实际合格产量
工序收率=×100%
投入产量
实际产量
物料平衡值=×100%
理论产量
理论产量为所用原辅料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大产量。
实际产量为生产过程中实际生产出的产量，包括工序产出量、收集的废品量（不良品量）及生产中取样量（检品量）。
物料平衡管理办法
物料盘点及平衡管理办法总则第一条为了规范水泥主业子公司物料盘点和平衡管理工作，真实反映公司生产和物料消耗情况，减少物料损失，为公司生产经营和财务核算提供真实、准确生产、消耗、库存的数据，特制定本办法。
范围第二条本办法适用于安徽海螺水泥股份有限公司下属控股水泥主业子公司（统称子公司）。
第三条物料管理范围原燃材料:指原煤、铁质原料、石膏类、石灰石、硅铝质原料、混合材及粉磨站生产所需的熟料等材料。
半成品：指基地的生料。
产成品：基地指水泥和熟料，粉磨站指水泥。
管理职责第四条销售部承担公司物料平衡管理职责。
牵头制定物料平衡管理制度，规范管理流程，不定期对区域、子公司进行现场物料盘点,核实物料盈亏状况，对出现物料平衡管理不到位、物料盈亏超过合理控制范围的区域、子公司,依据公司相关制度，提出相应的考核意见和整改要求。
第五条品质部负责指导区域、子公司做好原材料进厂数量验收,物料容重检测，袋重控制等.生产调度中心负责监控工艺参数、技术经济指标分析、工艺台帐建立等.供应部负责做好原材料采购环节控制，防范风险。
电气自动化部负责物料计量管理，指导区域、子公司做好计量秤检验，确保计量准确。
第六条区域生产安全工艺管理组负责区域内子公司物料平衡管理，组织开展区域内子公司物料平衡检查，协调帮扶新投产及物料平衡管理薄弱的子公司，确保区域内各子公司物料平衡.第七条子公司负责制定物料平衡管理办法实施细则，明确物料平衡管理职责及权限,组织开展物料盘点，平衡盈亏，确保帐物相符。
定期开展物资进厂、产品出厂、生产过程、现场管理等环节的检查管理，控制经营风险、减少过程损耗。
物料盘点要求第八条销售部根据管理需要,联合品质部、生产调度中心等部门不定期对子公司进行现场盘点、检查，规范物料平衡管理。
第九条区域生产工艺安全组每季度组织一次区域内子公司物料平衡管理互查,并组织实施现场盘点。
第十条各子公司每旬（周）要进行一次主要产品及上下工序物料盘点，及时了解库存帐实情况;旬度盘点由统计主管部门组织，各生产分厂、职能处室的统计人员进行.对于上旬或中旬出现的盈亏要进行关注，并通过中旬或下旬盘点进行验证，分析盈亏原因，及时校验计量设备，并形成盘点书面材料，提出整改调整建议,及时进行整改，杜绝一次性大幅度调整.对于库存帐实情况把握不准的，库存难以测准的，要持续盘点（每天或隔两天盘），观察盘点结果变化,并结合上下物料盈亏情况做适当调整,力求缩小帐实差距。
物料平衡管理制度
GMP管理文件
一、目的：为了生产过程中物料的使用平衡，减少不必要的损失，控制质量，
特制定本制度。
二、适用范围：适用于生产车间物料支出平衡。
三、责任者：生产管理部、生产车间、操作工人。
四、正文：
一、管理规定：总原则实行消耗定额管理。
所有物料领取均采用按生产指令
定额供应。
二、管理制度：
1 物料平衡包括两方面，一是指收得率必须在规定的限度内，二是指印刷
包装材料（标签等）的数额平衡。
2 制剂生产必须按处方量的100%投料，
3 在生产中的误差、损耗、不会没有偏差，因此在工艺规程中规定一个合
理的、允许的正常偏差。
4 每批产品在生产作业完成后，应该填写物料的结存量，对物料平衡进行
检查，检查偏差是否在限定的范围内。
如果出现较大的负偏差，超出规
定的范围，有可能是漏贴标签引起的，所以需要返工检查，查明原因，
得出合理的解释，并且排除可能出现的质量隐患后，才能按正常产品处
理。
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物料平衡管理制度
物料平衡管理制度Material balance managementsystem1. 目的- PURPOSE建立物料平衡标准和计算方法，及时掌握各工序的物料平衡，防止差错和混淆。
2. 责任- RESPONSIBIRITY车间主任、操作人员、QA人员。
3. 范围- SCOPE适用于生产过程中关键工序的物料平衡控制。
4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1 物料平衡的一般原则：4.1.1 每批产品生产过程中，关键工序必须计算物料平衡。
4.1.2 每批产品生产记录中必须明确关键工序计算物料平衡方法和合格范围。
4.2 物料平衡合格标准的确定：4.2.1 产品一般定为理论值的97.0-101.0%之间。
4.2.2 具体某品种可根据验证结果分析确定。
4.3 需计算物料平衡的工序：4.3.1 产品：罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、外包装。
4.3.2 原料：由原料工艺规程确定。
4.4 物料平衡计算单位4.4.1 配制用公斤或L，罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、包装用（万）支。
4.4.2 原料：由原料工艺规程确定。
4.5 物料平衡计算方法：4.5.1 基本公式：物料平衡=（实际值÷理论值）×100%4.5.2 理论值为按照所有原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
实际值为生产过程中的实际产量，包括：产品产量、设备上或料斗收集的可回收再用的物料；包装工序还包括取样量，留样量。
4.5.3 在生产过程中若发生有跑液跑料现象，跑液跑料数量也应计入物料平衡的实际值中。
4.6 物料平衡计算结果的处理：4.6.1 凡物料平衡偏离允许范围之内者，不能移到下一工序生产，工序操作人员按“异常偏差处理制度”填写偏差通知单，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程和原因、地点、填表人签名、日期。
然后将偏差通知单上交给车间负责人。
4.6.2 车间负责人会同相关人员进行调查，根据调查结果提出初步处理意见；必要时进行小试。
物料平衡管理规程
题目：物料平衡管理规程文件编号：FSD-WI-PM-003页数： 1 /2编制人：编制日期：年月日颁发部门：品保部审核人：审核日期：年月日批准人：批准日期：年月日生效日期：2014年06月01日分发部门：生产部、品保部分发号：1.目的：建立物料的平衡限度核查，掌握生产过程中主要物料收率变化及使用情况，进行严格的收率控制和物料平衡，防止差错和混淆。
2.范围：每个批次产品生产过程的关键工序和关键物料（即A类物料）都要进行物料平衡核查。
3.职责：生产部操作人员对本规程负责、品保部对本规程的实施负监督检查责任。
4.内容：4.1在每个主要工序计算收率、进行关键物料平衡是避免和发现差错与混淆的有效方法之一。
因此，每个品种的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定收率和物料平衡的方法。
4.2收率计算公式：收率＝实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
实际值：为生产过程中实际产出量的总和，包括：本工序产出量（包括取样量）和收集的废品量。
4.3在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产部及品保部，并详细记录跑料过程及数量。
跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
4.4需进行收率计算的工序为：分装、组装。
4.5物料平衡时，收率计算单位可根据具体情况以体积、数量为单位计算，以简洁、有效为原则。
关键物料包括配制所用原料。
贴签和外包装岗位的物料平衡公式为：领用量＝实际使用量＋报废量＋退回量（或剩余量）。
4.6根据各产品生产工艺，在批记录中规定各产品的物料平衡，各产品收率应在规定范围内才算合格，否则按《异常情况处理报告单》进行处理。
4.7偏差处理：凡收率高于或低于规定范围，应立即贴示“待验”标志，不能递交下到工序，并填写《异常情况处理报告单》，通知生产部经理及品保部，查明原因，在得出合理解释，确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理，并详细记录过程。
产品物料平衡管理制度范文
产品物料平衡管理制度范文产品物料平衡管理制度一、引言产品物料平衡管理制度是企业对产品物料进行有效规划、采购、使用和控制的管理体系。
通过建立科学的物料平衡管理制度，能够提高物料利用率，减少浪费，确保生产过程的顺畅进行，并保证产品质量和客户满意度。
本文将介绍产品物料平衡管理制度的相关流程和要点，以期为企业建立健全的管理制度提供参考。
二、物料平衡管理流程物料平衡管理流程包括物料需求计划、物料采购、物料使用和物料结存四个环节，下面将分别进行介绍。
1. 物料需求计划物料需求计划是根据企业生产计划和销售预测，确定所需物料的种类、数量和时间的过程。
该环节的关键是要准确预测产品的需求量，消除供需失衡的现象。
常用的计划方法包括经验法、统计法和模型法等。
另外，还应与供应商保持充分的沟通和信息共享，以便及时调整需求计划。
2. 物料采购物料采购是根据物料需求计划和供应商情况，进行物料采购的过程。
在进行采购前，应先进行供应商的评估和筛选，以确保供应商的稳定性和质量可靠性。
在采购过程中，应注重物料的价格、质量、交货期和售后服务等方面，尽量寻求最佳的采购方案。
同时，应定期进行采购成本和效益的分析，以优化采购流程。
3. 物料使用物料使用是将所采购的物料用于生产过程的过程。
在物料使用环节，应严格执行生产计划，确保物料按照预定计划进行使用，减少过多的使用和浪费。
同时，应进行物料的跟踪和追溯，了解物料的实际使用情况，并及时进行调整和优化。
此外，还应加强对物料的监控和控制，保证物料的质量和稳定供应。
4. 物料结存物料结存是对所使用和剩余物料进行统计和管理的过程。
在物料结存环节，应依据企业的财务和生产情况，合理确定物料的结存策略和保质期。
同时，应定期进行物料库存的盘点和清理，确保库存的准确性和合理性。
另外，还应加强对物料结存的风险管理，防止物料过多积压或短缺的情况发生。
三、物料平衡管理要点在建立和实施物料平衡管理制度时，还需要注意以下几个要点。
物料平衡管理制度
文件修订历史记录
文件发放记录
物料平衡管理制度
目的
建立生产过程中物料平衡的管理办法，对需要进行物料平衡的工序提出明确的要求，对生产过程中的物料进行严格的收率管理。
责任者
生产部负责本制度的编制，岗位操作工负责本岗位的物料平衡核算，车间管理人员负责产品整个生产工序的物料平衡核算，工艺员对批生产记录中产品的物料平衡的复核负责。
适用范围
本制度适用于车间生产过程中的关键工序。
内容
1 为避免物料混淆，及时发现差错，在批生产记录中对关键工序物料平衡核算。
2 在批生产记录中，对关键工序进行收率的计算，如果发现某一工序收率与正常收率有差异，则可能存在偏差；
收率的计算方法：收率=A/B×100%；
其中，A为该工序物料加工后实际所得物料重量（即生产过程中实际产出量）与生产中抽取的样品重量之和；B为该工序在开始进行生产前，接收的主物料的重量。
3 产品中各组分单耗的计算：
计算公式=各组分投料量（Kg）/成品产量（Kg）
4 在生产活动中，由于各种原因而发生物料损耗，应及时填写偏差报告，损耗的物料在进行物料平衡时，应加以考虑。
5 物料平衡的计算单位
物料平衡计算时，应统一单位，防止由于计算单位不同而造成物料平衡的差异，物料的计算单位应采用国际重量单位：“千克”。
生产后物料平衡管理制度范文
生产后物料平衡管理制度范文生产后物料平衡管理制度一、总则为了对企业生产过程中的原材料消耗和物料库存进行有效的监控和管理，确保物料平衡达到合理水平，减少资源浪费和库存积压，提高生产效率和产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有生产线和工艺部门，包括原料采购、生产计划、生产过程控制、仓库管理等所有相关部门和岗位。
三、流程与责任划分1. 原料采购阶段（1）原料采购部门应根据生产计划和库存情况制定采购计划，并向供应商下发采购订单。
（2）供应商收到采购订单后应及时确认，并按照要求交付原材料。
（3）原料采购部门应对供应商的交货进行验收，并记录原材料的数量和质量情况。
（4）原料采购部门将验收的原材料信息录入物料管理系统，并将原料送至仓库进行存储。
2. 生产过程控制阶段（1）生产部门根据生产计划和生产工艺要求，提取仓库中的原材料进行生产。
（2）生产过程中，生产岗位应按照规定的用量和配比使用原材料，并记录消耗情况。
（3）生产过程中若发现原材料异常或者消耗量超出预设范围，应立即上报相关岗位进行处理。
3. 仓库管理阶段（1）仓库管理员应对原材料进行分类、区分储存，并保持仓库的整洁和干净。
（2）仓库管理员应按照物料管理系统中的库存信息，对原材料进行盘点和核对，并及时补充库存。
（3）仓库管理员应按照先进先出的原则，优先使用库存中较早进货的原材料。
四、监控和检查措施1. 物料管理系统企业应建立物料管理系统，实现对原材料的品种、库存、采购、消耗等信息的实时监控和管理。
2. 定期检查（1）生产部门和仓库管理部门应定期对库存进行盘点和核对，确保库存数据的准确性和完整性。
（2）生产部门和仓库管理部门应定期对物料消耗情况进行分析和评估，查找原因并提出改进措施。
3. 不合格品管理（1）生产过程中发现不合格品时，应立即停止生产，并将不合格品进行记录和分类处理。
（2）不合格品的处理应符合相关规定，并将处理结果反馈给原料采购部门和供应商。
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文件编号：Ⅲ-1.2〔2011〕138号批准人：王竹民物料平衡管理办法1 目的建立物料平衡管理规程，保证生产过程各种物料处于受控状态，确保投入与产出的平衡。
2 适用范围本办法适用于公司所属各单位、部室、中心和销售总公司承钢分公司、采购总公司承钢分公司、国贸公司承德分公司。
3 定义3.1 物料指炼铁、炼钢、轧钢、钒产品等生产系统的主要原料、燃料、成品、半成品以及对生产成本具有较大影响的物品。
包括：大宗原燃料、合金、辅料、备品备件、低值易耗品、机物料；成品、半成品、回收品、废料、废渣；来料加工物料及产品、外委加工物料及产品等。
3.2 物料平衡管理运用平衡原理，从物资采购、验收入库，生产消耗，成品检化验、入库、销售出库、物料盘库等全程实施管控，保证实物流与信息流同步、账与物相符；做到进耗存平衡、投入产出实物流与金属平衡、产销存平衡。
通过物料平衡管理，对企业每个工序环节的物料进行投入产出的运行状态分析、评价、监督、调整，真实客观的反映物流状态。
剔除人为的虚假因素，揭露物料转化、衔接过程中所产生的问题、矛盾，分析原因，为生产经营管理提供可靠的信息条件和核算基础，推动企业管理由粗放型向集约型转化，促使各项物料消耗的降低和经济效益的提高。
4 职责4.1 组织机构和职责4.1.1 成立物料平衡领导小组，负责公司物料平衡管理工作。
组长：公司主管领导副组长：企业管理部部长成员单位：企业管理部、财务部、生产计划部、能源环保部、设备管理部、物流管控中心、质量计量管控中心。
物料平衡办公室设在企业管理部。
4.1.2 物料平衡领导小组的职责负责组织全公司物料管理工作，确定管理职责，起草、修订管理制度。
审核确认各单位物料管理相关制度及实施细则；研究制定并动态维护相关物料损耗定额及预提与分摊方案；裁决争议，组织异常数据调查，提出处理意见。
4.2 物料平衡管理基本原则按照“实物库存管理单位负责管理实物”组织物料平衡管理工作；实物库存管理单位，做好日常管理，动态跟踪进耗（出）存，核查实物量与ERP系统存货信息，确保帐物相符。
一个工序环节的产出（发出），必须受到下道工序环节的承认；各有关部室、生产单位，明确一名主管领导负责此项工作，制定本单位仓储、盘点、物料平衡等物料管理实施细则，并报企业管理部审核备案。
4.3 各相关职能部门的职责4.3.1 企业管理部：牵头组织相关单位，履行物料平衡领导小组职责，做好公司物料日常管理与平衡工作；负责对各物料管理责任单位进行物料管理与平衡工作业务指导，并组织按月检查、核实；组织各相关单位做好分工序产品的投入产出物料实物平衡、金属平衡月度报表工作；每季度（或根据公司特别要求）组织一次公司范围统一的存货盘点工作。
4.3.2 财务部：参加物料平衡盘点；牵头做好各种物料ERP数据质量稽查工作，保证数据准确，满足财务核算要求；监督、核实生产工序成本波动异常消耗，提出异议报告；做好各类物料存货分析工作，定期组织对途耗进行分析与处理；负责存货盈亏的账务处理工作（重大事项履行报告程序）。
4.3.3 生产计划部: 参加物料平衡盘点；负责炼铁、炼钢、轧钢等单位中间产品、产成品的生产与库存管理；监督各工序物料平衡工作；负责制定主要原燃料消耗定额，对进厂原材料、燃料、公司内部流转物料、辅助材料、备品备件制定合理物流方案，降低物流费用，减少损耗、积压、浪费。
按月完成公司金属平衡分析，指导生产并改善工艺技术管理水平。
4.3.4 物流管控中心：负责按月对进厂原材料、燃料、公司内部流转物料、辅助材料、备品备件、外委加工物资的进、耗（拨出）、存平衡统计与分析，每月盘点核对实物与ERP系统账务，监控所管子库差错业务，对所属子库存业务数据负责；严格控制报废，加强实物有效性管理。
4.3.5 质量计量管控中心：负责物料流转计量、质量出据，确保数据准确无误，参加物料平衡盘点，跟踪出据偏差，组织处理计量和质量异议影响的平衡问题，每月进行采购消耗质量平衡分析并出据分析报告。
4.3.6 设备管理部：负责按月对公司备品备件综合管理与平衡；负责组织备品备件实物盘点与实物管理监督；负责确定水、电消耗数据报出口径。
4.3.7 能源环保部：负责各项能源消耗指标的进、耗、存的平衡确认及平衡分析。
4.3.8 物资部：负责按月对公司钒产品（包括委托加工）的入、销、存平衡统计与分析，每月组织实物盘点与ERP系统库存数据核对，严格控制差错业务，杜绝损耗、亏库。
4.3.9 销售总公司承钢分公司：负责对入库成品钢材（含协议材、次品材、来料加工材）的进出存的平衡管理；负责对所管存货盘点的监督、数据确认和盘点报表管理；指导监督各轧钢单位对产成品进行盘点与平衡管理。
4.3.10 采购总公司承钢分公司：合理签订采购合同，尽可能以到厂计量、检化验数据进行合同结算；对于本单位所采购的各种物料的计量、质量异议，负责向客户提出异议及索赔事宜。
4.3.11 国贸公司承德分公司：负责对未移交给物流管控中心的进口原燃料进行进、出、存物料平衡管理，对已集港但未装船的出口钢材进行进、出、存物料平衡管理。
4.3.12 自动化管控中心：负责提供各项物料管理的ERP流程支撑与数据信息支撑，提供物料流转过程ERP系统业务指导；负责计量器具的准确和计量设施的管理。
4.3.13 各二级单位：负责按月对本单位的主要原燃料、辅助材料、备品备件、成品、半成品等进行物料平衡管理；负责本单位允许有库存的物料按月盘点核查；负责产品及主要物料流向平衡统计表的编制，写出平衡分析。
5 要点5.1 仓储管理物流管控中心入、出库原燃料均以质量计量管控中心检斤和检验结果为依据办理手续。
入库以验收合格并办理入库手续为准，铁精粉、焦炭、动力煤、喷吹煤、萤石等按折干基入出库；货、单不符以实际接收量为准；待检量按检斤接收湿量，减去本月已入量平均水分，单独统计控制，并与检验周期业务同步管控。
出库本着“先进先出、发陈储新、有效期控制”的原则，防止久存变质或陈旧影响使用，特别是对有效期短的物料，注意在有效期内出库。
仓储管理做到科学堆放、易于盘点。
5.2 盘点管理5.2.1 库存盘点原则实事求是，共同对帐，共同确认，做到帐、卡、物相符。
分类清楚，数量准确，可靠。
盘点问题现场确认并查明原因。
较大问题向公司物料平衡领导小组报告，由物料平衡领导小组组织调查，提出处理意见，重大问题报公司领导审批。
5.2.2 盘库参加单位物料平衡小组成员；负责物料管理的部室；仓库保管人员；计量、质量管理人员等。
5.2.3 库存盘点范围、盘点周期和公司盘点牵头单位盘点范围包括公司所有存货。
盘点周期分为：实物管理责任单位每月对本单位负责的物料进行盘点、确认，盘点人员对盘点结果现场签字。
公司物料平衡领导小组原则上每季度组织一次存货盘点。
盘库时，各方共同计点数量，共同对帐，共同对盘库结果负责，共同签字确认。
企业管理部牵头组织大宗原燃料、中间产品、产成品盘点；设备管理部牵头组织备品备件盘点；物流管控中心牵头组织辅助材料盘点。
职能管理部室参加生产单位相关物料、中间产品盘点，履行监盘职责。
实物管理责任单位负责编制盘点报表。
5.2.4 盘点计算规则盘库计量方法、计算范围、计算时间、计算规则由牵头部室负责制定，各方确认。
对不易盘准的大宗原燃料、产成品，物料管理责任单位抓住存量较少或垛位更替进料时机，通知企业管理部，由公司物料平衡领导小组及时组织盘点，核准库存。
对无法进行经常性测量、不规则堆放的物料，如铁精粉、焦炭、外进球团矿等，采取定期用专业测量仪器测量立方量和人工测量堆比重，平时目测估算、按货位进行数据追溯等方法进行盘点。
5.2.5 盘点基准时点月末最后一天24时，实际盘点时间可视情况确定，跟踪由实际盘点时点到基准时点期间的物料进出库信息，推算为盘点基准时点的库存数据。
5.2.6 正常盘点周期外，如财务审计等公司特殊需要，由企业管理部、财务部根据需要组织盘点。
5.3 平衡分析管理5.3.1 数据核对、异议监督与反馈建立物料交接上下道工序（含与ERP系统接口导入数据及子系统导入）数据与基础计量、质量数据核对机制。
如物料验收与采购合同信息比对与核查，采购结算与入储信息比对与核查，收料与发出信息比对与核查等；上下工序间、单位和相关部门间每周五对上周五至本周四数据核对完毕，月末最后一天白班17：00对累计到白班的全月数据核对完毕。
1日早8：00核对上月最后一天小夜班数据并累计全月数据。
遇有节假日不得顺延。
按照物料平衡公式核对账面平衡、实物平衡、金属量平衡和账物平衡。
物流原料平衡：实物量=期初库存-上月待入库量+上月待出库量+本月入库量-本月出库量+本月待入库量-本月待出库量；期末库存=期初库存+入库-出库（消耗）；投入量=产出量+损耗；物料发出量=收料单位收到量5.3.2 数据异议，按照“下工序反馈、上工序牵头调查”的原则，依据计量、质量数据源信息核实并组织差额修正，涉及与供应商的计量、质量异议，按公司相关规定与程序办理。
凡属原燃料入厂和厂与厂之间的物流需质量计量管控中心复验，入厂计量秤和工艺称存在差异，质量计量管控中心做好配合。
质量异议包括矿石、矿粉的品位、含水量；煤、焦炭的含水量、含粉量；烧结矿、球团的品位；瓦斯灰、瓦斯矿、氧化铁皮的品位、含水量；废钢铁的品位以及生铁、钢坯、钢材成份化验等；计量差异，生产工艺称核实入厂计量秤的准确性，生产工艺称与入厂计量秤差值范围超过±1%，按照《以炼铁厂工艺秤为准的运行规则》（文件编号：Ⅲ-1.0〔2011〕25号），质量计量管控中心做好相应工作。
5.3.3 根据物料平衡核对结果，二级单位、物流管控中心和职能管理单位进行分析，内容包括：原燃料消耗及利用情况、利用效果分析；成品、半成品生产情况分析；物料库存变动情况分析；对主要消耗指标的各构成部分分析；对生产过程中各阶段的生产消耗分析；投入与产出分析、金属平衡分析等。
大宗原燃料盘点，若账、物误差大于5%，实物管理责任单位分析原因，提出纠正偏差意见、预防措施，杜绝重复性问题。
公司物料平衡领导小组组织专项盘点与核查。
成本核算和物料平衡结果数据一致，凡参加成本核算的产品产量，必须符合《产品产量计产管理办法》（文件编号：TXQGⅢ1.0〔2010〕17号）规定；出现平衡异议时，成本核算要以物料平衡调整后的数据为计算依据。
物料库存不能出现负数，如有负数存在，实物管理部门每月填写“负物料报表”及负库存说明。
5.4 物料平衡分析会在物料盘库、核对和分析的基础上，公司每月组织召开物料平衡分析会议。
其议程：企业管理部负责组织会议、汇报物料平衡情况、提出问题进行讨论研究、提出解决建议，并负责写出物料平衡分析；生产计划部汇报成品、半成品生产和脱单品产生的数量、原因及库存中间产品、原燃料的合理性，金属平衡分析；销售总公司承钢分公司汇报产品外销和库存结构、数量；物流管控中心汇报原燃料进、出、存和委托加工产品原料出库、产品欠交量等情况；质量计量管控中心汇报进厂原燃料的品位、成品改判量及计量设备运转情况。