004-物料平衡管理制度
物料平管理制度
物料平管理制度第一章总则第一条为规范物料平管理工作，保障企业生产运营的顺利进行，根据《中华人民共和国物料管理法》和相关法律法规，制定本制度。
第二条物料平管理制度适用于全公司各部门的物料平管理工作，旨在规范物料的采购、入库、出库、盘点等环节，保证物料的合理储备和使用，提高物料利用率和生产效率。
第三条公司物料平管理工作应遵循“合理使用、科学管理、节约开支、提高效率”的原则，确保物料的有效利用，降低企业成本。
第四条物料管理人员应遵循诚实守信、积极主动的原则，认真履行物料管理职责，保障企业生产经营的正常进行。
第五条公司领导要高度重视物料平管理工作，加强管理，严格执行本制度，做好各环节的监督和检查，确保物料平管理工作的落实。
第二章物料采购管理第一条公司物料采购应根据生产计划和实际需要，经过合理评估和核算后确定采购数量，避免因采购不当导致库存积压或缺货情况的发生。
第二条物料采购应严格按照公司的采购程序和流程进行，逐级审批，确保采购决策的合理性和透明度。
第三条采购人员应当依法合规开展采购活动，尊重供应商的合法权益，不得以任何形式接受或索取供应商的回扣、佣金等不正当利益。
第四条物料采购应根据物料的质量、价格、供货期、售后服务等因素综合考虑，优先选择具备合格供应商资质和良好口碑的供应商进行采购。
第五条物料采购人员在为公司选择供应商时，必须要求供应商提供合格的产品样品，并进行严格的检验和评估，确保物料质量符合公司要求。
第六条公司采购人员应加强对供应商的管理，建立健全供应商库，及时更新供应商信息，加强评价和考核，确保供应商的稳定性和可靠性。
第三章入库管理第一条入库管理应根据采购订单和物料验收单的内容进行，确保入库数量、型号、规格、质量等信息与实物相符，严格进行质量检查，做到一票一清。
第二条入库人员应对入库物料进行编码、标识、分类，并根据不同的物料特性和要求进行储存，保证入库物料的清晰度和便捷度。
第三条入库人员应认真填写入库记录，并将入库信息及时录入物料管理系统，确保入库信息的准确性和及时性。
物料的平衡管理制度
物料的平衡管理制度一、引言物料管理是企业生产经营活动中非常重要的一环，对于企业来说，有效的物料管理不仅能够提高生产效率、降低成本，还能够确保生产和供应链的顺畅运作。
而物料的平衡管理制度则是物料管理的重要组成部分，旨在通过合理规划和有效控制物料的进出库流动，实现物料的合理利用和最大化价值。
本文将就物料的平衡管理制度进行详细阐述及分析。
二、物料的平衡管理制度概述1. 物料管理的背景和意义物料管理是一项系统性的管理活动，主要涉及物料的采购、入库、库存管理、生产和销售等环节。
在企业生产过程中，物料是生产活动的基础，因此如何有效管理物料，保证其在生产过程中的适时供应和合理利用，对于企业的生产效率和效益至关重要。
物料的平衡管理制度即是一种管理方法，通过对物料的需求、库存、采购及生产等方面进行综合考量和规划，以实现物料的合理配置和最佳利用。
2. 物料的平衡管理制度的定义和内容物料的平衡管理制度是指在物料管理活动中，通过科学、合理的方法对物料的需求、供应、库存和流动等方面进行规划和控制，以达到平衡进出库、合理利用、降低成本和提高效益的管理体系。
其内容主要包括：（1）物料需求的确定：根据生产计划和销售预测，确定物料的需求量和时间节点。
（2）物料采购管理：制定完善的物料采购标准和供应商评估制度，确保物料的质量、价格和供应及时性。
（3）库存管理：建立科学的库存模型，合理控制和优化库存水平，降低过多库存和缺货的风险。
（4）物料流动的控制：通过合理的物料流通路径和库存调度，降低物料的滞留和损耗，提高物料周转率。
（5）物料利用的优化：通过精细化管理和技术创新，提高物料利用率和降低废品率。
（6）风险管理：建立健全的应急预案和风险评估机制，及时应对因物料管理不当而导致的风险和损失。
三、物料的平衡管理制度的设计与实施1. 设计物料平衡管理制度的步骤（1）明确目标和原则：根据企业的发展战略和物料管理的具体需求，明确物料平衡管理制度的目标和原则。
004-物料平衡管理制度
目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。
适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。
责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。
内容：1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。
2.收率计算实际值收率 = —————×100％理论值理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。
3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。
5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。
如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。
7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查：①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序各工序物料平衡计算具体方法为：7.1 净制工序收率为98～100%；7.2 切制工序的收率为95～100%；7.3 炒制工序的收率为95～100%；7.4 干燥工序的收率为90～100%；7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%；7.6 粉碎工序的收率为95～100%；7.7 包装工序的收率为98～100%；7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。
8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库；9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理；10.相关文件《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-0011管理记录（附后）《偏差处理记录》 REC-SC-002-00青海九康中药饮片有限公司偏差处理记编码：REC-SC-002-00。
钢铁公司物料平衡管理制度
钢铁公司物料平衡管理制度第一章总则为了规范钢铁公司物料平衡管理，提高生产运营效率，保障企业经济效益，制定本制度。
第二章物料平衡管理原则1. 全面掌握企业各类物料的进出情况，建立完善的物料台账和记录体系，做到信息及时、准确。
2. 严格遵守企业物料管理的各项规章制度，规范物料的采购、入库、库存、使用、销售等环节，杜绝浪费和挥霍。
3. 加强物料使用与节约意识，提高对物料的利用率和回收率，降低成本，提高效益。
第三章物料平衡管理机制1. 物料采购管理（1）建立完善的物料采购计划制度，根据生产计划和库存情况确定采购数量和时间。
（2）加强供应商的评估与选择，确保优质的物料来源。
（3）严格执行物料采购程序，保证采购流程的规范和透明。
2. 物料入库管理（1）建立完善的物料入库登记制度，记录物料的种类、数量、质量等信息。
（2）严格执行入库检验标准，确保入库物料符合质量要求。
（3）加强对入库物料的保管和管理，做到防潮、防火、防盗。
3. 物料库存管理（1）建立健全的库存管理制度，实行先进的库存管理方法，确保物料库存充足、适量。
（2）定期进行库存盘点，发现问题及时处理，防止漏盘、错盘。
（3）严禁私存、挪用企业物料，一经查实，将严肃处理。
4. 物料使用管理（1）根据生产计划和实际产量确定物料使用量，并进行合理分配。
（2）严格控制物料的使用标准和流程，杜绝不合理使用。
（3）加强对使用过程的监督和检查，发现问题及时纠正。
5. 物料销售管理（1）建立物料销售台账，记录销售物料种类、数量、价格等信息。
（2）制定合理的销售价格，确保企业经济效益最大化。
（3）严格执行销售程序，防止过量销售、假销售等违规行为。
第四章物料平衡管理考核和奖惩1. 对物料平衡管理工作进行定期考核，根据考核结果对工作绩效进行评定。
2. 对表现突出的物料管理员进行表彰奖励，激励其进一步提高管理水平。
3. 对工作不到位、失职失责的物料管理员进行批评教育、问责处理。
(推荐)004-物料平衡管理制度
目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。
适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。
责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。
内容：1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。
2.收率计算实际值收率 = —————×100％理论值理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。
3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。
5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。
如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。
7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查：①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序各工序物料平衡计算具体方法为：7.1 净制工序收率为98～100%；7.2 切制工序的收率为95～100%；7.3 炒制工序的收率为95～100%；7.4 干燥工序的收率为90～100%；7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%；7.6 粉碎工序的收率为95～100%；7.7 包装工序的收率为98～100%；7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。
8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库；9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理；10.相关文件《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-0011管理记录（附后）《偏差处理记录》 REC-SC-002-00青海九康中药饮片有限公司偏差处理记编码：REC-SC-002-00（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。
物料平衡管理制度
GMP管理文件
一、目的：为了生产过程中物料的使用平衡，减少不必要的损失，控制质量，
特制定本制度。
二、适用范围：适用于生产车间物料支出平衡。
三、责任者：生产管理部、生产车间、操作工人。
四、正文：
一、管理规定：总原则实行消耗定额管理。
所有物料领取均采用按生产指令
定额供应。
二、管理制度：
1 物料平衡包括两方面，一是指收得率必须在规定的限度内，二是指印刷
包装材料（标签等）的数额平衡。
2 制剂生产必须按处方量的100%投料，
3 在生产中的误差、损耗、不会没有偏差，因此在工艺规程中规定一个合
理的、允许的正常偏差。
4 每批产品在生产作业完成后，应该填写物料的结存量，对物料平衡进行
检查，检查偏差是否在限定的范围内。
如果出现较大的负偏差，超出规
定的范围，有可能是漏贴标签引起的，所以需要返工检查，查明原因，
得出合理的解释，并且排除可能出现的质量隐患后，才能按正常产品处
理。
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生产物料平衡管理制度
生产物料平衡管理制度一、概述生产物料平衡管理制度是企业为了合理配置生产物料资源，确保生产过程中物料使用的合理性和高效性，以及避免物料浪费和损耗而建立的一种管理制度。
生产物料平衡管理制度的建立有利于降低生产成本，提高生产效率，为企业的可持续发展提供坚实的物质基础。
二、制度内容1.物料需求计划生产物料平衡管理制度的第一步是制定物料需求计划。
企业应根据生产计划和销售计划，合理估计各种物料的需求量，并确定需求时间和数量。
需求计划应根据实际情况灵活调整，以满足生产的需要。
2.物料采购管理在物料采购管理上，企业要根据物料需求计划，制定采购计划，并明确物料的采购数量、质量标准和交货时间。
采购过程中，应加强供应商的管理，确保采购的物料质量和交货时间符合要求。
3.物料储备管理为了应对突发情况，企业需要建立物料储备管理制度，确保关键物料的充足储备。
储备物料的数量应根据企业的生产规模、生产周期和市场需求确定，以免过多储备导致库存积压，增加库存成本。
4.物料接收管理物料接收管理是确保采购的物料能够符合质量要求并及时到达生产线的重要环节。
企业应建立物料接收检验制度，对接收的物料进行检验，并及时处理不合格的物料，以免对生产造成影响。
5.物料存储管理物料存储管理是确保物料安全、有序存放，以及便于取用的重要环节。
企业应根据不同物料的性质和要求，合理规划仓储空间，建立物料存储标准和操作规程，对不同性质的物料进行分类存放和标识，以便管理和使用。
6.物料使用管理物料使用管理是确保生产中物料的合理使用，避免浪费和损耗的重要环节。
企业应建立严格的物料使用标准和操作规程，对生产过程中的物料使用进行跟踪和监控，发现问题及时纠正，减少不良品的生成。
7.物料库存管理物料库存管理是确保物料库存水平的适度和合理的重要环节。
企业应根据生产需求和市场需求合理制定物料的安全库存和最优库存水平，采用合理的库存控制技术和方法，减少库存积压和库存成本。
8.物料盘点管理物料盘点是确保物料库存数量和品质能与账面记录相符的重要环节。
4-物料平衡管理规程
目的：建立物料平衡管理规程，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，防止差错和混药。
范围：适用于每个批次产品生产过程的关键工序的物料平衡。
职责：车间管理人员、操作工、质量管理部QA检查员对本规程的实施负责。
依据：《药品生产和质量管理规范》（1998年修订）
规程：
1物料平衡是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
2每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定物料平衡的计算方法，包含根据检验结果确定的正常偏差。
3实际产量或用量应包括：工序中间产品、取样量、不合格品、回收品之和。
4物料平衡超出规程限度，应查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
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{物料管理}物料平衡管理规定
{物料管理}物料平衡管理规定1目的建立物料平衡的管理办法，保证生产过程中物料衡算处于受控状态。
防止差错和混淆。
2范围生产中所有物料及主要工序的收率控制。
3责任生产科、技术科、质监科、生产车间、质监员、工艺员、统计员。
4参考文件GMP文件之物料平衡。
5内容5.1 生产各环节应把建立物料平衡检查标准、物料消耗定额产成品的收率变化，并进行严格控制作为生产管理中防止差错和混淆的一项重要工作来做。
5.2 需要计算收率的主要工序：5.2.1 配制：a、在含量保证的前提下，合理控制配液收率在97~101%之间。
b、在物料称量、配液、料液管输等转移过程中，防止损失跑料的漏液。
5.2.2 过滤：a、操作过程中检查管道、阀门的密封，防止损失。
b、贮罐、管道内药液尽可能抽尽。
c、提高灯检一次合格率。
5.2.3 灌封：a、控制装量差异在合格范围中线。
b、操作工应熟练操作，减少灌封过程的不合格品。
c、灌封不合格的应及时回收。
5.2.4 灭菌：a、熟练掌握对澄明度标准的正确判断，减少误判。
b、灌封不合格的应及时回收利用。
5.2.5 成品：应控制收率在95%以上。
5.3 凡收率在合格范围内，经持管部门检查签发“传递证”可以递交下道工序。
5.4 凡收率高于或低于允许范围者，应立即贴上“待查”标志不能递交下道工序，通知车间管理人员及质管部门质管员“按偏差处理SOP”进行调查。
采取处理措施，并详细记录。
6培训6.1 培训对象：工艺员、质监员、洁净区班长、包装班长、配液岗位操作工。
6.2 培训时间：二小时。
物料平衡管理制度
物料平衡管理制度Material balance managementsystem1. 目的- PURPOSE建立物料平衡标准和计算方法，及时掌握各工序的物料平衡，防止差错和混淆。
2. 责任- RESPONSIBIRITY车间主任、操作人员、QA人员。
3. 范围- SCOPE适用于生产过程中关键工序的物料平衡控制。
4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1 物料平衡的一般原则：4.1.1 每批产品生产过程中，关键工序必须计算物料平衡。
4.1.2 每批产品生产记录中必须明确关键工序计算物料平衡方法和合格范围。
4.2 物料平衡合格标准的确定：4.2.1 产品一般定为理论值的97.0-101.0%之间。
4.2.2 具体某品种可根据验证结果分析确定。
4.3 需计算物料平衡的工序：4.3.1 产品：罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、外包装。
4.3.2 原料：由原料工艺规程确定。
4.4 物料平衡计算单位4.4.1 配制用公斤或L，罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、包装用（万）支。
4.4.2 原料：由原料工艺规程确定。
4.5 物料平衡计算方法：4.5.1 基本公式：物料平衡=（实际值÷理论值）×100%4.5.2 理论值为按照所有原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
实际值为生产过程中的实际产量，包括：产品产量、设备上或料斗收集的可回收再用的物料；包装工序还包括取样量，留样量。
4.5.3 在生产过程中若发生有跑液跑料现象，跑液跑料数量也应计入物料平衡的实际值中。
4.6 物料平衡计算结果的处理：4.6.1 凡物料平衡偏离允许范围之内者，不能移到下一工序生产，工序操作人员按“异常偏差处理制度”填写偏差通知单，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程和原因、地点、填表人签名、日期。
然后将偏差通知单上交给车间负责人。
4.6.2 车间负责人会同相关人员进行调查，根据调查结果提出初步处理意见；必要时进行小试。
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目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。
适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。
责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。
内容：
1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。
2.收率计算
实际值
收率 = —————×100％
理论值
理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；
实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。
3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。
5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。
如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。
7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查：
①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序
各工序物料平衡计算具体方法为：
7.1 净制工序收率为98～100%；
7.2 切制工序的收率为95～100%；
7.3 炒制工序的收率为95～100%；
7.4 干燥工序的收率为90～100%；
7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%；
7.6 粉碎工序的收率为95～100%；
7.7 包装工序的收率为98～100%；
7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。
8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库；
9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理；
10.相关文件
《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-00
11管理记录（附后）
《偏差处理记录》 REC-SC-002-00
青海九康中药饮片有限公司偏差处理记编码：REC-SC-002-00。