混凝土泵车直管堵管快速解决办法
泵送混凝土堵管的防治措施
泵送混凝土堵管的防治措施施工中，经常发生混凝土堵管现象，影响了混凝土的正常浇筑。
我们采取了以下措施，效果较好。
一混凝土配合比及材料方面的防治措施1、水泥（1）水泥用量是根据混凝土的强度和水灰比来确定的。
在泵送混凝土中，除应满足上述要求外，还必须满足管道输送的要求，即在泵送过程中必须要有足够的水泥浆来润滑管壁，以克服泵送时管道内壁的摩擦阻力。
因此要对泵送混凝土的最小水泥用量做出限制，宜为300kg/m3。
（2）为防止混凝土在泵送过程中产生离析，应使用普通硅酸盐水泥。
如遇特殊情况要使用矿渣水泥，则应采取相应措施。
例如适当降低坍落度；掺入适量粉煤灰；适当提高砂率，以提高保水性。
2、砂子（1）严格控制粒径0.3mm以内的含量，含量应控制在15%～30%之间。
（2）砂子中粒径为5～10mm的小石子应控制在10%以内。
3、石子（1）对于泵送混凝土、石子的最大粒径与泵管直径有直接关系。
石子最大粒径泵管规格（内径）100A（Φ105）125A（Φ130）150A（Φ155）石子最大粒径（mm）30 40 50（2）石子采用连续级配，保证石子之间的空隙率和砂浆用量；针片状颗粒含量不宜大于10%。
4、砂率砂率为混凝土中粗细骨料之间的关系，砂率变化会使混凝土和和易性产生变化，影响混凝土泵送性。
砂率可按下式计算。
砂率=细骨料/（粗骨料+细骨料）×100%。
泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。
5、水灰比水灰比即为混凝土中水与水泥用量的比值，设计配合比时应保证设计强度和泵送混凝土所需的坍落度，且不发生离析。
泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.6。
6、泵送剂泵送剂应根据每盘的用量，提前装袋，保证泵送剂用量的准确。
二、台设备影响泵送效果的防治措施1、砂子、石子由料斗投入配料斗的顺序改为先投石子、再投砂子。
这样可以避免砂子过湿时沾在料斗上，从而保证砂子用量。
2、输送泵地坑不宜过深，输送泵混凝土出口应与地面水平布管高度项适宜，以避免混凝土因出口过低而影响混凝土的初速度。
泵送混凝土堵管爆管的解决办法（8个典型案例分析解决）
泵送混凝土堵管爆管的解决办法（8个典型案例分析解决）泵送混凝土老是堵管爆管，8个典型案例帮你解决根据混凝土搅拌站提供的各项数据，总结了一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，希望对各位混凝土朋友有所帮助。
泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定,供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。
由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。
提问：用拖泵往深基坑里泵送混凝土时容易堵管是什么原因？应采取什么措施？答：当深基坑深度超过5m时，从地面至坑底的斜管段内的混凝土拌合物受到较大的向下的引力，使拌合物下移，其中的气体向上至拐弯部分而形成气堵。
可在斜管段下端几米处设置180°弯管即可解决堵管问题；也可在下弯管的上端设置排气阀，也能解决堵管问题。
提问：泵送混凝土若是低标号的，是不是不好打？因为最近站上接了一批单，是打垫层，用的C20，泵手反映一点不好打，我去工地看的时候发现泵车打得很吃力，我在想是不是因为低标号的混凝土因为水泥用量少，粘聚性不是很少，加上是用的细石的原因，石子偏多，所以不好打呢？答：可能是你的配合比设计不太合理，低强度的泵送混凝土配合比设计上要使用“双掺”矿物料，也就是同时大量掺入矿渣粉与粉煤灰，使混凝土的粉料相对较多，对泵送性特别有利。
通过“双掺”低强度等级泵送混凝土的和易性、流动性、可泵性能都有所改善，同时混凝土的28d抗压强度既能满足设计要求且又在合理范围内，比普通混凝土节约水泥，降低成本，而且混凝土易于振实、均匀、耐久性好。
C25、C20同样使用“双掺”方法使衬砌混凝土取得了较好的经济效益和质量效果。
如果能选择原材料的话效果会好一些，比如用低标号的水泥、级配好的砂石、采用与水泥适应性好的外加剂。
在原材料基础上调整除了增加水泥用量外，还有就是让减水剂厂家来想办法，他们在配制减加剂时会根据你的情况来调整改善的。
例1：泵送剂与水泥相容性差堵管水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。
为什么泵送混凝土会堵管,爆管？附解决方法
堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
（2）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（3）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
混凝土泵车堵管处理
混凝土泵车堵管处理堵管有很多的原因所以也有很多不同的处理方法常见的就是打反泵切莫硬顶那样会堵死的泵送商品混凝土对材料的要求、预防堵管的措施、堵管原因、堵管处理方法如果是灰料不好首先要退灰打反泵待新灰来后在料斗内搅拌再进行泵送。
必要时还要把料斗里的灰全放掉。
有的灰号比较高像C50、C60 粘稠度大隔上一会不打就会打不动，打料之前先反泵2个行程然后在开始泵送。
把泵管拆下来，用水冲洗，然后接上，从新用沙浆润管，打商品混凝土。
在等料期间，多打几次空车泵（料斗里要存有料），可有效避免堵管。
以上是个人经验下面是行内的规范处理方法：（一）泵送商品混凝土的要求：为了提高商品混凝土的可泵性，保证商品混凝土泵送能顺利进行，对商品混凝土材料本身，有下列几项特殊要求：1.用的石子最大粒径不大于输送管径的1/3，但对于卵石可适当加大。
2.在2.5-2.8之间，如过细，增加商品混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现象。
3.比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使商品混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵送过程中，坍落度损失不大于20mm。
坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。
一般认为，坍落度控制在100-150mm范围内最好（这点有点不太现实，个人认为160-180之间最利于泵送）。
4.土水灰比最好为0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，最小水泥用量不应小于280-300kg/m?（这个水泥最小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。
5.善可泵性，并减少商品混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。
(二)预防泵管堵塞的措施1. 择适合泵送商品混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整商品混凝土配合比。
2. 严禁在施工现场向水泥搅拌运输车内加水，更不能向泵机内加水。
3. 控制商品商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长商品混凝土凝结时间。
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。
2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。
3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。
4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。
针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。
2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。
3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。
4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。
5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。
总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。
【结构设计知识】七大处理方法教您轻松应对泵送混凝土堵管问题
我们只分享有价值的知识点，本文由李雪梅老师精心收编，大家能够下载学习！此行文字能够删除。
【精选构造设计知识】七大办理方法教您轻松应付泵送混凝土堵管问题一、操作不妥简单造成堵管操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时辰注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数忽然增大，应立刻反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可清除。
若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未清除堵管，应实时拆管冲洗，不然将使堵管更为严重。
泵送速度选择不妥泵送时，速度的选择很重点，操作人员不可以一味地图快，有时欲速则不达。
初次泵送时，因为管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适合提升泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
余料量控制不适合泵送时，操作人员须随时察看料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，假如余料太少，极易吸入空气，致使堵管。
料斗中的料也不可以堆得太多，应低于防备栏，以便于实时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在S管或吸进口以上，以减小搅拌阻力、摇动阻力和吸入阻力。
本方法仅合用于S阀系列混凝土泵。
混凝土的坍落度过小时采纳举措不妥当发现有一斗混凝土的坍落度很小，没法泵送时，应实时将混凝土从料斗底部放掉，若贪恋省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
停机时间过长停机时期，应每隔5～10min（详细时间视当天气温、混凝土坍落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
关于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜持续泵送。
管道未冲洗洁净上一次泵送完成，管道未冲洗洁净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完成必定要依据操作规程将输送管道冲洗洁净。
二、管道连结原由致使的堵管管道接法错误很简单致使堵管。
接收时应依据以下原则：管道部署时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不准直接接弯管，起码应接入5mm以上直管后，再接弯管。
泵车堵管处理
堵管有很多的原因所以也有很多不同的处理方法常见的就是打反泵切莫硬顶那样会堵死的泵送混凝土对材料的要求、预防堵管的措施、堵管原因、堵管处理方法如果是灰料不好首先要退灰打反泵待新灰来后在料斗内搅拌再进行泵送。
必要时还要把料斗里的灰全放掉。
有的灰号比较高像C50、C60 粘稠度大隔上一会不打就会打不动，打料之前先反泵2个行程然后在开始泵送。
把泵管拆下来，用水冲洗，然后接上，从新用沙浆润管，打混凝土。
在等料期间，多打几次空车泵（料斗里要存有料），可有效避免堵管。
以上是个人经验下面是行内的规范处理方法：（一）泵送混凝土的要求：为了提高混凝土的可泵性，保证混凝土泵送能顺利进行，对混凝土材料本身，有下列几项特殊要求：1.用的石子最大粒径不大于输送管径的1/3，但对于卵石可适当加大。
2.在2.5-2.8之间，如过细，增加混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现象。
3.比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵送过程中，坍落度损失不大于20mm。
坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。
一般认为，坍落度控制在100-150mm范围内最好（这点有点不太现实，个人认为160-180之间最利于泵送）。
4.土水灰比最好为0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，最小水泥用量不应小于280-300kg/m?（这个水泥最小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。
5.善可泵性，并减少混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。
(二)预防泵管堵塞的措施1. 择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。
2. 严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。
3. 控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。
彻底解决泵送堵管
导言因受场地的限制，泵送铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法改变；也有混凝土级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，导致现场泵管受堵时有发生。
混凝土输送泵管的堵塞也使混凝土在初凝后也无法进行第二次浇筑混凝土，这也给混凝土结构质量造成不同程度的质量缺陷。
堵管原因壹1、操作不当（1）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达，首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（2）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（3）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若图省事，强行泵送极易造成堵管。
2、管道连接管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不可直接连接弯管，应接入1段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接1根，且应用水润滑管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。
3、混凝土或砂浆离析混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
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混凝土泵车直管堵管快速解决办法
在混凝土泵车施工过程中，经常会出现堵管现象。
堵管的实质就是混凝土在管道中缺水。
混凝土缺水就会造成堵管。
在正常情况下，如果每个泵送冲程的压力高峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定的压力(32Mpa)，正常的泵送循环自动停止，这是只要进行1-2个反泵循环就能排除堵塞。
如循环几次仍无效，则表明已发生严重堵塞应迅速处理。
注意：反泵——正泵操作不能反复多次进行，否则将使堵塞更为严重。
1. 堵管的可能原因及预防
处理堵管是一件很麻烦的事，所以对泵车配件直管堵管现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，减少堵管发生的可能性。
1)、混凝土质量方面：混凝土和易性差，表现为：粗料粒直径太大或标配不符合要求;砂率太低或标配不符合要求;水泥用量不当或质量不符合要求;搅拌不
均匀或搅拌时间停留过长;原料吸水性过大，外加剂不适合等。
其粘聚性差，保水性差。
因混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以应加以控制和预防。
2)、管道方面：管子或接头漏水造成输送过程中压力下降或泄压，弯管的弯曲半径过小，管道不一造成凹槽，未对齐。
3)、泵送前根据需要打的方量，对泵车的管道使用相应数量的润管剂进行润滑。
4)、设备方面：液压系统参数调整不当。
5)、操作方面：待料或停机时间过长。
2. 堵管发生后的处理措施
堵塞发生后，先进行反泵疏通，若反泵疏通无效则应立即判定堵塞部位，停机清理管路。
堵塞部位判定的方法是：在泵机操作人员进行正泵——反泵操作的同时，其他人员沿输送管道寻找堵塞部位。
一般来说，从泵的出口起至堵塞部位的管段会发生剧烈振动，面堵塞点以后的管路则静止的，堵塞段混凝土被吸动有响声，堵塞点以后无响声，敲打管道，堵塞部位的发闷的声音和密实的感觉。
一旦找到堵塞部位，在进行正——反泵的同时，用木锤敲析该处，有时能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。
如堵塞与判断不准，也可进行分段清洗。
若拆管时，发现管内砼料开始凝结，应毫不犹豫地将所有管接头打开，逐级快速清理，并清洗拖泵，以免混凝土料凝结，无法洹而使混凝土管报废。
3. 堵管的一般规律
1)、向高处泵送时，容易反泵，不容易发生堵塞，但易出现分配阀堵塞或水平段锥管、弯管堵塞。
2)、水平长距离泵送或向下倾斜泵送时，不容易反泵。
堵管主要是下端弯管和水平管堵塞。
注意：
A、拆管接头前，应将管内剩余压力减少到零，方法：拧松管接头螺栓，轻轻摇动使管卸压。
B、排除堵塞时空气进入管道，重新泵送时，要防止混凝土从管端爆喷伤人。