制造企业质量管理
制造业中的质量管理问题和提升方案
制造业中的质量管理问题和提升方案一、制造业中的质量管理问题在制造业中，质量管理是非常重要的，直接关系到产品的质量和市场竞争力。
然而，在实际生产过程中，制造企业面临着一系列的质量管理问题。
1.1 材料采购和供应商管理在制造过程中，材料的质量起着至关重要的作用。
如果选择了劣质物料或者供应商无法提供稳定可靠的原材料，将会对产品质量产生严重影响。
因此，制造企业需要加强对材料采购和供应商管理的监控力度，确保所采购的原材料符合质量标准，并与优秀供应商建立良好合作关系。
1.2 生产过程控制生产过程控制是保障产品质量稳定性及一致性的重要环节。
然而，在实践中存在许多控制不当或缺乏有效监测设备所导致的问题。
工人技术水平不高、设备老化以及生产线布局不佳等因素会导致生产瑕疵和缺陷增加，降低产品整体品质。
因此，制造企业需要进行全面评估，并加强生产过程控制，确保每一道工序中都能达到标准化和规范化的要求。
1.3 质量检测与测试质量检测和测试是制造业中确保产品质量的重要手段。
然而，在实践中经常出现一些问题。
例如，不合格产品被误判为合格；测试设备未经校准，导致测试结果不准确等。
这些问题会给企业带来巨大损失，并且可能对用户造成危害。
因此，制造企业需要在质量检测和测试方面加强培训和投入，确保检测设备精准可靠，并提高员工对于质量审核与评估的技术能力。
二、提升方案针对以上所述的制造业中的质量管理问题，可以采取以下措施进行改进和提升：2.1 增强供应链管理建立稳定可靠的供应商联盟并加强与供应商之间的沟通合作以及监督管理是解决材料采购问题的重要途径。
通过明确确定标准规范、定期考核供应商、使用先进技术监控材料质量等方式，能够有效地避免劣质原材料进入生产环节，从而保证产品质量符合要求。
2.2 优化生产过程流程加强员工培训和技术引进，提高员工的技能水平。
通过对生产线的优化布局、设备更新升级以及制定有效的操作规范等措施，能够有效地提升生产过程的稳定性和一致性，并降低可能导致瑕疵和缺陷的因素。
制造业企业的质量管理案例
制造业企业的质量管理案例摘要：本文通过对制造业企业的质量管理案例进行探讨，旨在揭示企业如何有效地提升产品质量和管理效率。
通过分析不同企业的案例，我们可以学习到质量管理的实际操作方法和实施效果，为制造业企业提供有益的借鉴和启示。
1. 案例一：汽车制造企业某汽车制造企业为了提高产品质量，实施了全员参与的质量管理方式。
该企业设立了质量管理团队，由质量经理带领，包括工程师、技术人员和生产人员等。
团队定期召开会议，讨论质量问题并探讨解决方案。
此外，该企业还通过培训和考核机制，提高员工的质量意识和技能水平。
这种全员参与的质量管理模式有效地减少了产品缺陷率，提高了产品的可靠性和市场竞争力。
2. 案例二：电子产品制造企业某电子产品制造企业通过引入ISO9001质量管理体系，实现了全面的质量管理。
该企业建立了标准化的流程和操作指南，明确了每个工序的质量要求和责任人。
工人必须按照规范操作，质检人员进行抽检。
同时，该企业运用统计质量控制方法，对生产数据进行分析和监控，及时发现异常并采取纠正措施。
ISO9001质量管理体系的引入，使该企业的产品质量得到了有效的提升，并获得了客户的一致好评。
3. 案例三：食品加工企业某食品加工企业通过实施HACCP体系，加强了产品质量的控制和管理。
该企业对整个生产流程进行了详细的风险评估，并制定了相应的控制措施。
从原材料采购到产品出厂，每个环节都有相应的监测和管控措施，确保产品质量符合国家标准和客户需求。
此外，该企业还建立了完善的追溯体系，一旦出现质量问题，能够及时追踪到具体的生产批次和原材料供应商，采取相应的措施。
通过HACCP体系的实施，该企业有效地防止了食品安全问题的发生，树立了良好的企业形象。
结论：以上案例表明，制造业企业的质量管理至关重要。
无论是通过全员参与、ISO9001质量管理体系还是HACCP体系，企业都能够实现质量管理的目标，并取得显著的经济效益和市场竞争力。
因此，制造业企业应该根据自身情况选择适合的质量管理模式，并不断进行改进和创新，以确保产品质量的稳定和可靠。
制造企业质量计划管理制度(4篇)
制造企业质量计划管理制度一、绪论随着制造业的发展，企业对质量要求越来越高。
为了提高产品的质量、确保产品的合格率和顾客的满意度，制造企业需要建立一套完善的质量计划管理制度。
本文的目的是制定一套适用于制造企业的质量计划管理制度，以确保企业产品质量的稳定和持续改进。
二、质量计划管理制度的概述1. 质量计划的定义和目标质量计划是指制造企业在产品开发、生产、检验和销售过程中，为确保产品质量的合格率和顾客满意度，制定的质量控制和改进措施。
质量计划的目标是通过制定合理的计划，规范质量工作流程，减少质量事故和缺陷，提高产品合格率和顾客满意度。
2. 质量计划管理的基本原则质量计划管理要遵循以下基本原则：（1）全员参与：质量工作是全员负责的，所有员工都应参与其中；（2）持续改进：质量计划应不断改进，适应市场需求的变化；（3）客户导向：质量计划的目标是满足客户的需求和期望；（4）数据驱动：质量计划应根据数据进行决策和改进；（5）风险管理：质量计划应考虑产品生命周期中的各种风险。
三、质量计划管理的内容和步骤1. 质量计划的制定（1）确定质量计划的范围和目标；（2）制定质量计划的时间表和资源分配；（3）明确质量计划的执行责任和授权；（4）制定质量计划的执行要求和程序；（5）评估和审查质量计划的可行性和有效性。
2. 质量计划的实施（1）组织实施质量计划，并确保相关人员的参与；（2）监督和控制质量计划的执行进展；（3）收集和分析质量数据，进行质量评估和改进；（4）及时报告质量计划的执行情况。
3. 质量计划的监督和检查（1）建立定期的质量计划监督和检查制度；（2）评估质量计划的执行效果，并提出改进建议；（3）处理质量计划执行中的异常情况和问题；（4）落实质量计划监督和检查结果的整改措施。
4. 质量计划的总结和改进（1）对质量计划的执行情况进行总结和评估；（2）总结质量计划的经验和教训，并提出改进措施；（3）调整和改进质量计划，以适应市场需求和企业发展。
制造业质量管理
制造业质量管理制造业质量管理是指企业在生产制造过程中，通过一系列管理和控制措施，不断提高产品质量，以满足客户需求和提高市场竞争力的活动。
在当今竞争激烈的市场环境下，制造业质量管理显得尤为重要。
本文将从质量管理的重要性、质量管理的原则和方法、质量管理的关键要素等方面进行探讨。
一、质量管理的重要性在制造业中，产品质量直接关系到企业的生存和发展。
优秀的产品质量不仅可以提高客户满意度，赢得市场份额，还可以降低产品售后维修成本，提高企业的声誉和形象。
相反，如果产品质量差，将会导致客户投诉、退货、损害声誉等一系列负面影响，甚至会让企业面临倒闭的危险。
因此，制造业必须重视质量管理，建立和完善质量体系，确保产品质量稳定、可靠。
二、质量管理的原则和方法1. 顾客导向：以顾客为中心，满足顾客需求是质量管理的根本出发点。
企业要深入了解顾客需求，将顾客满意作为不断改进的动力源泉。
2. 领导承诺：企业领导层要明确质量政策和目标，倡导全员参与质量管理，为质量管理提供坚强的组织保障。
3. 过程管理：强调过程的稳定性和可控性，不断监控过程数据，发现问题及时纠正，防止不合格品流入下道工序。
4. 持续改进：通过不断的PDCA循环，寻找问题根源，制定改进措施，持续提高产品质量和生产效率。
5. 管理系统：建立符合ISO9001国际标准的质量管理体系，通过内审和外审不断完善、提升质量管理水平。
6. 基础管理工具：使用质量工具如PDCA、六西格玛、质量功能展开分析(QFD)等，辅助进行质量管理活动，提高决策的科学性和准确性。
三、质量管理的关键要素1. 设立质量管理部门：质量管理部门作为企业质量管理的核心，负责质量体系的搭建、运行和改进，确保产品质量符合标准和顾客需求。
2. 培训员工：员工是企业的质量管理执行者，必须具备良好的质量意识和操作技能。
企业应加强员工培训，提高员工质量管理水平。
3. 强化供应链管理：企业的产品质量不仅取决于内部质量管理，还取决于供应链上游的原材料供应商，企业应建立完善的供应商管理体系，确保供应商质量稳定。
制造业中的质量管理体系
制造业中的质量管理体系质量管理是制造业中至关重要的一环。
一个有效的质量管理体系可以确保产品持久耐用且符合客户需求，进而提高企业的声誉和市场竞争力。
本文将探讨制造业中的质量管理体系，包括其定义、重要性以及实施过程。
1. 定义质量管理体系是指一套组织、策划、实施和控制质量活动的结构化方法。
它涵盖了制定质量政策和目标、规划质量目标、质量控制过程、质量改进等方面，旨在确保产品或服务符合客户的期望和要求。
2. 重要性质量管理体系对制造业至关重要，具有以下几个重要方面：2.1 产品质量保证：质量管理体系通过建立有效的过程控制和质量检查，确保产品在制造过程中满足客户的要求，并具备良好的质量特性。
2.2 降低成本：通过质量管理体系的实施，制造企业能够减少产品缺陷和报废率，降低售后维修成本，实现资源的最优利用。
2.3 提高客户满意度：质量管理体系使企业能够提供高质量的产品和服务，提高客户满意度并赢得市场竞争优势。
2.4 持续改进：质量管理体系鼓励企业不断寻求改进机会，通过数据分析和过程优化，持续提高产品质量和生产效率。
3. 实施过程在制造业中，质量管理体系的实施需要遵循一系列步骤：3.1 制订质量政策与目标：企业需要明确其质量目标，并将其纳入到企业的质量政策中。
这些目标应该与客户需求相一致，并可衡量和追踪。
3.2 策划质量目标：企业应制定实现质量目标的策略和计划。
这些计划可以包括质量控制点、检测方法、过程改进措施等。
3.3 实施质量控制：根据质量目标和策略，制定适当的质量控制措施。
这包括制定工艺参数、设立检测点、进行过程监控和数据分析等。
3.4 持续改进：通过对质量数据和流程的监控，及时发现问题并采取纠正措施。
同时，鼓励员工积极参与质量改进活动，推动组织的持续改进。
3.5 审核和认证：为了确保质量管理体系的有效性和遵守相关标准，企业可以通过内部或外部的审核来评估其质量管理体系，并获得认证。
总结：质量管理体系在制造业中具有不可忽视的重要性。
制造业质量管理到底要如何做
制造业质量管理到底要如何做一、组织建设二、质量策划质量策划是制造业质量管理的关键步骤。
在质量策划中，需要明确质量目标和标准，确定质量管理的方法和流程。
同时，还要制定一系列的质量控制计划和检测标准。
质量策划要有效地满足客户的需求，同时注重内部过程的优化和改善。
三、质量控制质量控制是确保产品达到质量标准的重要步骤。
在产品生产过程中，应该建立一套严格的质量控制体系。
这个体系包括：对原材料的质量控制、对生产过程的质量控制以及对成品的质量控制。
通过建立科学有效的制造流程和质检标准，可以最大程度地防止产品质量问题的发生。
四、供应链管理供应链管理是制造业质量管理的一个关键部分。
供应链中的每一个环节都会影响产品的质量。
因此，在供应商的选择和评估中，质量是非常重要的考虑因素。
同时，制造企业应积极与供应商合作，共同推动质量的提升。
定期的供应商质量评估和审核是必要的，以确保供应链的质量稳定性。
五、员工培训员工的培训和教育是制造业质量管理的重要环节。
员工需要具备一定的专业知识和技能，以保障产品的质量。
为了实现这一目标，企业应该加强员工培训，提高员工的技术水平和质量意识。
这样可以提高员工的整体素质，促进制造业质量的提升。
六、质量持续改进质量持续改进是制造业质量管理的核心原则之一、制造企业应该通过持续的过程优化和技术创新，不断提高产品的质量水平。
在实际操作中，可以采用一些方法和工具，如六西格玛、PDCA循环等，来推动质量的不断改进。
七、客户满意度管理客户满意度是制造业质量管理的最终目标。
为了实现客户满意度的提升，制造企业需要积极了解客户的需求和期望，并将其作为质量管理的重要指标。
通过及时、准确地回应客户需求，提供优质的产品和服务，可以提高客户满意度，增强企业的竞争力。
以上是制造业质量管理的一些关键点和实施步骤。
在实际操作中，制造企业需要结合自身的情况和行业特点来制定相应的质量管理方案。
质量管理不仅是一种手段，更是一种经营理念，只有形成全员参与、持续改进的企业文化，才能有效提高制造业质量水平。
制造业质量管理 部职能
制造业质量管理部职能
制造业质量管理部是负责制定和实施质量管理体系，监督和改进
制造过程中的质量问题的部门。
部门的职能包括以下几个方面：
1. 制定质量管理体系：负责制定和优化质量管理体系，包括制
定质量、相关流程和标准，确保产品符合法律法规和客户要求。
2. 质量计划和评估：制定质量计划，确定质量目标和评估指标，制定质量管理的具体措施和执行方案。
3. 客户满意度管理：负责监测和评估客户满意度，开展客户满
意度调查和分析，及时处理客户投诉和纠纷，改善客户关系。
4. 供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，建立供应
商评估和审核机制，确保原材料和零部件的质量符合要求。
5. 质量检查和测试：组织和实施产品的质量检查和测试，确保
产品符合质量标准和规范，及时发现和处理产品质量问题。
6. 过程改进：进行制造过程的持续改进，使用质量管理工具和
方法，分析数据和过程，识别和消除不良因素，提高制造效率和质量。
7. 培训和教育：组织和开展质量管理培训和教育，提高员工的
质量意识和技能，增强员工对质量管理的参与和责任。
8. 持续监控和改进：建立质量管理的持续监控机制，定期进行
质量绩效评估和内部审核，制定改进计划，推动质量管理的持续提升。
总之，制造业质量管理部的职责是确保产品质量符合要求，提高
客户满意度，降低不良成本，保障企业的竞争力和可持续发展。
制造全面质量管理方案模板
制造全面质量管理方案模板以下是一个制造全面质量管理方案的模板，可以根据具体情况进行修改和调整。
一、质量方针和目标1. 质量方针：质量第一，客户至上，持续改进，追求卓越。
2. 质量目标：产品合格率达到XX%，客户满意度达到XX%。
二、质量管理体系1. 建立和完善质量管理体系，确保体系的有效运行。
2. 制定质量手册、程序文件和作业指导书等质量管理体系文件。
3. 对质量管理体系进行内部审核和外部审核，确保体系的符合性和有效性。
三、质量控制1. 制定质量控制计划，明确质量控制标准和要求。
2. 对原材料、零部件和成品进行检验和试验，确保符合质量要求。
3. 对生产过程进行监控，确保生产过程的稳定性和可靠性。
4. 对不合格品进行处理，防止不合格品的流出。
四、质量改进1. 建立质量改进机制，鼓励员工提出质量改进建议。
2. 对质量改进项目进行立项、实施和验收，确保改进的有效性。
3. 定期对质量管理体系、质量控制和生产过程进行评审和优化，提高质量管理水平。
五、培训和意识提升1. 定期开展质量管理培训和意识提升活动，提高员工的质量意识和技能水平。
2. 鼓励员工参加质量管理相关的培训和认证，提升个人素质和能力。
3. 建立质量管理人才库，为质量管理提供人才保障。
六、持续改进1. 建立持续改进机制，鼓励员工关注生产过程中的细节和问题，提出改进建议。
2. 对改进项目进行跟踪和评估，确保改进成果的落地和持续优化。
3. 定期对质量管理体系、质量控制、生产过程等进行审计和评估，发现问题并及时整改。
同时，根据市场变化、技术更新等情况及时调整质量管理方案，保持方案的时效性和有效性。
通过持续改进，不断提高产品质量和客户满意度，提升企业核心竞争力。
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制造企业质量管理树立正确的质量观念什么是质量？从理论上来讲，质量是指某一个产品的固有属性和特征。
质量就是为了满足客户需要制造出来的产品和服务。
它不是单纯的指产品本身的质量，还包括服务质量。
质量管理的发展过程质量管理的发展大致要经历三个过程，目前，很多企业仍处于质量意识阶段，也就是质量管理的最基础阶段。
中国的企业大多是小学六年级的水平，要想提升自己，应该先读初中，具体说是初一，也就是5S 管理。
因为5S管理是提高员工素质和提升员工质量意识的最好管理方案。
初一读完了要读初二，初二是什么呢？叫IE，就是工作的标准化。
员工素质高了，工作的标准化也要跟上，不然仍是野蛮作业。
初二读完读初三，初三是TPM。
初三读完读高一，就是SPC（统计过程控制），再到高二的QCC（品管圈活动），接着是高三的TQM（全面质量管理）。
读完高中再读大学，就是ISO 9000。
大学读完读研究生，即6δ管理，一百万产品中只有3～4个不良品，那么平均合格率就可达到99.9997%。
研究生读完了读博士，即ZD（零缺陷管理）。
这就是整个质量管理的发展过程。
质量管理的四项基础质量管理，就是将产品质量的不稳定降到最低，甚至剔除，同时找到导致产品质量不稳定（质量缺陷）的最关键节点（质量控制点），通过各种手段加以控制的管理技术。
影响产品质量的要素有哪些？主要有五大要素：人、机、料、法、环。
要保持质量稳定，就要消除这五大要素造成的不良影响。
具体来讲，通过对这五大要素进行不断追问和分析，找到并彻底消除问题产生的根源。
也就是说，质量管理要从造成质量不稳定的基本因素抓起，那就是要抓好品质管理的四项基础工作。
1标准化由于我们的生产模式还处在野蛮制造阶段，员工素质不高，所以要靠标准化进行管理，逐步提高员工的技术和经验。
2. 信息化由于质量管理是数据管理，所以质管人员要凭数据说话，不能让数据信息中断。
那数据信息从何而来？检验日报表就是第一手资料。
质管人员要不断搜集和检查数据信息，不能有任何遗漏。
3. 质量教育在质量教育中，最关键的是培养员工的质量意识，同时要让员工感到质量管理是件好事。
在推动质量管理中，必须以不减少员工工资为前提。
比如，虽然过去做1000个产品给1000元，但出现质量问题的产品比较多；现在搞质量管理后，员工可能会慢一点，做800个，但质量都过关，仍然要给1000元钱，奖励他一次性做对，这样员工对质量管理就会有好感。
如果做800个给800元钱，那么员工会恨质量管理员工检查员工的产品质量，全员质量管理才合理。
4. 质量成本分析运行质量成本可以分为三部分：预防成本、鉴定成本、故障成本。
（1）预防成本，指与质量管理有关的所有费用，尤其指经过培训后产生的费用。
（2）鉴定成本，就是检验产品质量所造成的费用，包括增加检验员、增加检验设备所造成的成本，即使是一份检验日报，也是需要成本的。
但是检验员和计量员、检测员是不同的。
岗位固定，要在车间走动的叫检验员，是由于员工素质不高和工序技术缺陷产生的岗位，是要慢慢消除的；岗位固定，不需要在车间走动的，叫计量员、检测员，它们是科学设置的岗位，是不能消除的。
（3）故障成本，指的是由于返工造成的浪费。
返工会造成物力、财力、人力的追加，而增加成本。
质量成本分析必须按比例划分三种成本，在正常情况下，预防成本占20%，鉴定成本占30%，故障成本占50%。
由此我们分析得出，适当提高预防成本，就能大幅度降低鉴定成本和故障成本，所以培训是非常有必要的。
以上是质量管理的四项基础工作，质量管理需要通过它以上是质量管理的四项基础工作，质量管理需要通过它们来逐步完善，消除在人、机、料、法、环各环节中出现的各种问题。
质量管理四个误区1. 企业中成群结队的检验员检验员越少越好。
目前，企业在质量管理中有很多误区，它们影响了企业正常的管理工作，比如企业内成群结队的检验员，这在很多企业中被认为是正常的，其实这是不正常的。
检验员在管理中其实也是一种浪费，如果企业不纠正这个错误，检验员就会越来越多，一旦企业把检验员的工作再量化到极致，然后说检验员的工作越来越多、越来越好，就表明这种浪费越来越严重。
随着企业的不断发展，客户的要求越来严格，他们要求高质量、低成本、高效率，在这种情况下，就需要我们研究，如何正确设置检验员，甚至减少检验员。
第一，设置质量控制点。
很多企业之所以设置检验员主要是因为员工有犯错误的时候，或者技术上存在缺陷。
如果消除了这些理由，那么检验员也应该相应减少或完全被消除了。
首先，员工如果不犯错误，第一次就做对了，那检验员也就没有存在的理由了；其次，当今世界所有的设计技术都不是完美的，总会存在缺陷，这些缺陷的存在是科学所允许的，那只在这些地方设置检验员就可以了。
根据二八原则，我们要找到存在关键性缺陷的20%，并标示成质量控制点。
所谓质量控制点，就是连续三次以上出现重复性质量问题的地方，员工无法根除质量问题的地方。
第二，零缺陷管理。
如果某个地方重复出现质量缺陷，那一边让检验员检查，保证产品能够出货；一边做技术攻关，消除缺陷。
如果靠我们的技术无法解决这个缺陷，那可以设置机器，这就是零缺陷管理。
零缺陷管理，就是上道工序设备在给下道工序设备提供产品之前，先发送一组数据和信息给下道工序设备进行解读。
在解读中，下道工序设备如果发现其中存在不良品，就立即排斥。
精细化企业就是这样靠机器来消除检验员的。
2. 企业中的返修部返工也是一种错误，在质量管理精细化前，必须要纠正这些错误，否则就是错上加错。
“企业设立返修部，就会让员工觉得返修是合理的。
我听说，有家企业的返修部部长的工资比制造部经理工资还要高。
员工想：我有个老乡在返修部，我今天做100个产品，我要保证10个是返修的，要不老乡就没工资了。
员工要是这样想，企业还能发展吗？这就是错误的质量管理精细化。
3. 生产与质量是“天敌”在走访很多企业后，我发现，从来没有一个生产部经理和质量部经理能够坐一条“板凳”，他们总是在斗争。
销售部和生产部斗，生产部和质量部斗，只要一开会，就打、就吵，最后出现沟通问题，这些都是管理不善造成的。
4. “片警”式的员工什么叫片警？就是各管一片的人员，“各人自扫门前雪，莫管他人瓦上霜”。
“片警”式员工，就是只会做一道工序的员工，他们是计件工资制的伴生物。
计件工资制是美国30年代的产物，是由泰罗发现的。
美国经济大爆炸，为了提高工人工作效率，就诞生了这样一个体制。
但在这个体制中并没有质量的概念，计件工资制其实关注的只有数量。
目前很多中国企业，仍在使用这种制度，严重地束缚、捆绑员工的“手脚”。
实行计件工资制的员工，只会做一个工序上的技术，做完就不管了，剩下的都交给检验员，就会造成大量返工。
计件工资制被俗称为检验员的“妈妈”，它创造了检验员，因此也增加了检验的浪费、停止、返工现象。
如何打破这种状况呢？那就要发展体制，实行交叉追溯工资制。
交叉追溯工资制，就是让员工控制员工，而不是让检验员来控制员工。
让员工控制员工，其要点是员工必须是多能型的。
多能型员工要有三种职能，即能做本道工序，能做上道工序，还能做下道工序。
会做上道工序，对上道工序提供的产品就会检验；会做下道工序，就知道下道工序需要什么产品，按要求把产品做给他，这样就不需要检验了；而且下道工序可以向上道工序追溯问责，你提供的产品不良，我可以追溯你的责任。
质量管理的科学方法1. 质量管理七大工具包括检查表、分层法、因果图、控制图、直方图、散布图和排列图。
2. SPC（统计过程控制）这是一种通过控制图找出生产过程中的异常原因，并加以改善的方法、工具。
日本企业最重视的就是对质量过程的控制，所以他们制定了一种工具叫SPC，即统计过程控制。
他们认为，要对原材料严格把关，由于所有不良品都是在制造过程中出现的，而制造过程中产品由五要素构成，即“人、机、料、法、环”，所以，SPC主要是围绕“人、机、料、法、环”来进行管理。
3. QCC（品管圈活动）QCC也叫集团活动。
QCC有个特点，它不占用上班时间，而是利用下班时间大家一起讨论。
企业可以把大家组织起来然后分圈，每个圈选一个圈长，每个圈有一个圈名，每个圈每年都要向公司立项。
公司每年年底要召开成果发布会，评选出在品管圈的活动当中，成果最大的那个圈，进行奖赏。
品管圈活动是从QC小组活动发展起来的。
QC小组活动，是指公司专门成立的针对某一个课题进行研究的小组，但它有一定的局限性。
每年，国家科委“星火计划”办公室都要在国有企业中评定优秀的QC 小组。
品管圈活动要比QC小组更广泛，它是全公司包括总经理在内的所有成员参与的，每个圈七八个人。
如某公司有700人，7个人一个圈，共100个圈。
4TQM（全面质量管理）TQM对于企业搞好质量管理是非常重要的。
它起源于20世纪50年代通用电气的TQC（全面质量控制），后被日本企业引进并进行了提升，更具实战意义；20世纪80年代，美国人又反过来学习日本的质量管理方法，提出并逐渐完善了TQM理论；后来中国企业导入TQM，在本企业中先后成立“全职办”，专门做这项工作，可惜最后不了了之了。
其实，TQM是非常好的管理理论，将来中国企业必须完善这项工作，只有大力推行TQM理论，中国企业才能取得更大的发展空间。
TQM的实施要领包括：最高主管的决心和承诺；调整品管组织与功能；推行全员参与的活动；建立适用的制度化、标准化；运用统计手法持续不断地改善；建立员工满意的企业环境；重视教育训练；建立好的环境品质；优质供应商；争取品质要求严格的顾客。
5. 6σ管理6σ是20世纪80年代由摩托罗拉公司提出的概念和相应的管理体系，公司将其全力应用到公司的各个方面，从开始实施的1986年到1999年，公司平均每年提高12.3%生产率，不良率只有以前的1/20在实施6σ管理时，需要对要改进的流程进行区分，找到高潜力的改进机会，优先对其实施改进。
如果不确定优先次序，多方出手，就可能分散精力，影响6σ管理的实施效果。
在6σ管理中的业务流程改进时，要遵循五步循环改进法，即DMAIC改善模式：D（Define）——界定：辨认需改进的产品或过程，确定项目所需的资源；M（Measure）——测量：定义缺陷, 收集此产品或过程中的表现作底线，建立改进目标；A（Analyze）——分析：分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量；I（lmprove）——改进：优化解决方案，确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标C（Control）——控制：确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前状态中6严格遵守三按制、三检制和三控制（1）三按制，指员工要按工艺、按图纸、按标准（上岗前培训及现场指导）操作；要求检验员按工艺、按图纸、按标准检验；要求技术部编制工艺、绘制图纸、制订标准。