电火花加工中常见问题
电火花加工中常见问题
1.乳化油冲液后不乳化怎么办？
在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2.工件切割不动怎么办？
在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）
3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？
这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率。
高速走丝切削钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5.如何延长钼丝的使用寿命
钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而巳，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切削。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5～10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率
一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5～lOmm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
7.如何调整变频跟踪速度
调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力，其作用是保证加工的稳定性。
当跟踪速度调整不当时会显着影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。
最佳变频跟踪速度调整可参照下述两个依据：
首先，最佳加工电流应是短路电流的80%左右（在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值），这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。
如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态，应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定，应判明原因做好参数调节（如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态）再加工，否则易引起断丝。
8.断丝原因及处理
断丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下：
断丝现象原因排除方法
（1）现象：有规律断，多在一边或两边换向时断。
原因：丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使钼丝烧断。
方法：调整接近开关，如还无效，则需检测电路部分，要保证先关高频再换向。
（2）现象：刚开始切割时即断丝。
原因：加工电流过大，进给不稳；钼丝抖动厉害；工件表面有毛刺，或有不导电氧化皮或锐边。
方法：1.凋整电参数，减小电流；（注意：刚切入时电流应适当调小，等切入后，工件侧壁面无火花时再增大电流）2检查走丝系统部分，如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动；3.清除氧化皮，毛刺。
（3）现象：切割过程中突然断丝
原因：1.选择电参数不当，电流过大；2进给调节不当，忽快忽慢，开路短路频繁；3.工作液使用不当，如错误使用普通机床乳化液，乳化液太稀，使用时间过长或太脏；4.管道堵塞，工作液流量大减；5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕，造成接触不良；6.切割厚件时，间歇过小或使用不适合切厚件工作液：7.脉冲电源削波二极管性能变差，加工中负波较大，使钼丝短时间内损耗加大：8.钼丝质量差或保管不善，产生氧化，或上丝时用
小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤；9.丝筒转速太慢，使钼丝在工作区停留时间过长：1O.切厚工件时钼丝直径选择太小。
方法：1.将间歇档调大，或减少功率管个数；2.提高操作水平，按<7>进给速度调整原
则，调节进给电位器使进给稳定；3.使用线切割专用工作液；4.清洗管道；5.更换或将导电块移一个位置；6.增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4等适合厚件切割的工作液：7.更换削波二极管；8.更换钼丝，使用上丝轮紧丝；9.合理选择丝速档；10.选择直径合适的钼丝。
（4）现象：工件接近切完时断丝
原因：工件材料变形，夹断钼丝，（断丝前多会出现短路）；工件跌落时，撞断钼丝。
方法：选择合适切割路线和材料及热处理工艺，使变形尽量小，快割完时，用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。
（5）现象：空转时断丝
原因：1.钼丝排列时叠丝；2.丝筒转动不灵活；3.电极丝卡在导电块槽中，
方法：1.检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否问隙过大，检查丝筒轴线是否与线架相垂直；2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物；3.更换或调整导电块位置。
9.解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题。
由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过5Omm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。
要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。
并且最好采用佳润-3、佳润-4、南光-I工作液。
因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。
使用新乳化液就能避免以上现象的发生。
并且上述推荐的工作液由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。
同时采用较高的走丝速度有利排屑。
（2）消除电流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会受到影响，使短路现象经常发生，如不正确处理会断丝。
采用大电流大脉宽加工的方法，使功率增强。
靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。
此时，应特别注意脉间也要增大，使停歇时间增长。
同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。
（3）注意装卡方向。
应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限，也就是X负方向，使钼丝尽量少走X负方向，这样可以减少断丝几率。
（4）停止工作时，用煤油把丝简上的丝清洗一遍，使反沾在铜丝上紫铜沫大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。
1O.断丝后原地穿丝处理
断丝后步进电机应仍保持在“吸合n状态。
去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。
因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油，使其润湿切缝，然后再在断点处滴一点润滑油——这一点很重要。
选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。
如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。
使用该方法可使机床的使用效率大为提高。
11.线切割加工中短路处理简法
在线切剖机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。
然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
电火花加工常见的异常问题及分析
３.选用合理的电极材料．
电极材料的选取直接关系到放电加工的效果。在很大程度上，材 料的选取是否恰当，决定了放电速度、加工精度及表面粗糙度的最终 情况。应根据不同类型模具加工的实际需求，有针对性地进行电极材 料的选用。
⑴ 紫铜做电极较容易获得稳定的加工状态，可获得轮廓清晰的 型腔，表面粗糙度值低，适合低损耗的加工条件，但不适合大电流加 工，生产率不高。
３．放电状态不稳定。
放电状态不稳定这种情况是在加工过程中能够发现的 异常现象，应该及时处理，以免造成影响加工质量的后果。 放电状态不稳定时会有一系列相应表现，如火花颜色红亮， 冒白烟，声音低而闷，放电集中于一处，电流、电压表表 针不均匀急速摆动，伺服百分表指针来回摆动等。 发现这些情况时，应先考虑电参数的影响，如放电时间是 否过长，排渣高度是否不够，电流、脉冲宽度是否过大， 脉冲间隙是否过小等。其次应考虑加工部位是否存在杂物、 毛刺。再次应考虑冲油压力和方式的选用是否合理。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
２.电极损耗很大。
电极损耗过大时会严重影响加工部位的仿形精度、尺寸精度。应 正确分析引起电极损耗很大的原因。 ⑴ 电规准中脉冲宽度是控制电极损耗的主要参数，在电极损耗大的 情况下应该考虑选用的脉冲宽度值是否太小。 ⑵ 在精度要求很高的情况下应考虑选用的电极材料能否达到低损耗 加工要求。 ⑶ 检查加工的正负极性是否接反。 ⑷ 在小电极加工时是否因为加工电流过大引起损耗过大。 ⑸ 冲油压力，流速过大也会引起电极局部损耗过大，应适当调整。
电火花加工中常见问题
电火花加工中常见问题1.乳化油冲液后不乳化怎么办？在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率。
高速走丝切削钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5.如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而巳，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切削。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5～10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5～lOmm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
浅析电火花线切割加工技术及常见问题
浅析电火花线切割加工技术及常见问题摘要：近年来随着我国工业技术的快速发展，模具加工业也得到了迅速发展，有效地促进了我国制造业的进步。
电火花线切割技术作为模具行业的重要组成部分，具有精度高、自动化程度好以及加工稳定等优点，得到了广泛的应用。
但是在电火花线切割加工的过程中也存在一些问题，因此应当加强对其应用的研究，不断地提高其生产工艺。
关键词：电火花线；技术；问题电火花线切割机床是通过一根沿着轴线移动的金属丝作为电极，然后按照设定的程序加工出相应的几何形状的工件的设备。
在线切割机床的工作过程中，如果操作人员对于机床的工作原理以及操作方法不熟悉，容易导致发生各种问题，影响了工件的加工质量。
1.电火花线切割加工技术简介电火花线切割加工技术是在电火花技术上发展而来的，它依靠电极丝和工件之间的电火花放电来完成工件的切割。
电火花线切割技术可以按照走丝的速度分为快走丝、中走丝、慢走丝三种形式，快走丝切割机床可以实现双向往返循环，其加工效率比较高。
中走丝能够实现对工件的多次反复切割，能够实现速度与精度的结合。
慢走丝加工工艺的速度比较慢，电极丝进行单向运动，在电极丝放电之后就不再循环使用，其加工精度比较高。
切割机床在加工的过程中会出现一系列的技术问题，主要表现在工件质量差、断丝、短路等现象，不仅影响了加工的效率，同时还影响了加工的质量。
因此需要等切割加工过程中出现的问题进行研究，并且采取有效的措施保证加工的顺利进行。
2.电火花线加工中常见的问题分析2.1断丝现象在电火花线加工中容易出现断丝的现象，这不仅降低了工件加工的质量，同时也降低了生产效率。
引起断丝的原因比较多，例如工件的材质、装丝工艺、加工路线、以及传动机构等。
当电极丝的质量过低或者长时间应用没有更换时就会导致断丝现象发生，这是电火花线切割加工中最容易出现的断丝现象。
为了提高加工效率，保证工件的加工质量，应当及时更换损耗严重的电极丝，并且选择使用质量比较好的电极丝。
电火花加工常见的异常问题及分析
２.粗糙度不符合要求。
加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。 一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果 加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。还有一些产 品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求， 整体均匀。上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度 不符合要求的重要原因。另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加 工留量等因素的影响。
电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑
料模制造中更为重要。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成 最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型 精度。加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则 造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本， 降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。加工 异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
一、电火花加工常见的异常问题及分析 ㈠ 模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。 如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。不合格尺寸 有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因ຫໍສະໝຸດ 有以下几种： １.电极尺寸缩放量的影响。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。在加工 时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺 寸的精度。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
电火花线切割机床常见问题及故障说明
•电火花线切割机床常见问题及故障说明（四）三十一、线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。
然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
三十二、断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。
去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。
因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油，使其润湿切缝，然后再在断点处滴一点润滑油一一这一点很重要。
选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。
如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。
使用该方法可使机床的使用效率大为提高三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。
要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。
并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-I工作液。
因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。
电火花加工中出现问题及解决方法
5．工件上产生金属瘤
(1)加工中若工件发现金属瘤，主要原因是工作液黏度太大(2)检查工件上的台阶角处，是否堆集废屑
(1)更换工作液(2)在台阶角上钻孔，以便于排，参1 gd．窿屑，使金属瘤消除
电火花加工中出现问题及解决方法
故障现象
故障原因
解决方法
1．凸、凹模加平工间隙太大
机床进给头与工作台面不垂直；凹模上、下平面与机床台面平行；电极装卡歪斜，不与凹模基准平面垂直；电规准选择不合适粗加工时工作台面发生移动；|加工时，机床进给量不合适
重新检查或调整机床，使进给台与工作台面、电极装夹后与凹模平面必须垂直，不得歪歪斜；调整|机床的工作台面与被加工凹模平面平行；合理地选择电规准及精加工时的机床进给量
3．凹模型孔清角圆角半径太大
(1)精加工电规准选择不合理(2)精加工时间太短，还未修出清角，就将工件卸下
(1)适当选择合适的精加工工电规准(2)延长或合理掌握加工时
4．凹模孔壁出现台阶
(1)机床进给头主轴垂直进直给时发生抖动(2)电极加工质量不好，表面不平直(3)精加工时，电极或工件由于某种原因发生了位置的变化
2．凹模孔壁发现烧伤或裂纹
凹模材料质量不好或选材不，适；成局部电弧放电；电极及凹模间出现杂质，废屑未能及袁
合理地选用凹模材料或更换材|质；根据加工情况，调节直流电压发大小；清除电极与凹模间的杂，极并清洁工作液；电极比较大时，可以在电极上钻工艺孔，以易于排1除废渣微信公众号：hcsteel
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
电火花成型加工应注意哪些问题
电火花成型加工应注意哪些问题
标签：电火花成型加工|电火花成型机
电火花成型加工应注意哪些问题？下面由鼎亿电火花成型机厂家师傅来简单说说：
1.电火花成型加工工艺的合理性
加工精度除靠电火花成型机来保证外，合理的加工工艺也很重要。
为了保证加工的精度，请注意加工工艺的合理性。
2.夹具的使用
夹具的不当使用会影响制造工艺及加工精度。
因此，在加工时请选择适于各加工产品的夹具。
3.操作人员
操作人员的熟练程度和责任心也对加工精度影响巨大。
4.机器的磨损
电火花成型机在使用过程中磨损是不可避免的，随着使用时间的推移，机器磨损会使机器的精度有所降低。
电火花加工质量问题分析及对策
!!!!!!!!!! & #%&"’’ ! 男 ! 讲师 ! 主要从事模具设计加工 # 数控 加工 作者简介 $ 荣星
等方面的工作 " 收稿日期 $$%%*+%0+%’
!"
机械工程师
!""# 年第 ! 期
何健辉 ’ 硬盘完全手册 #( $’ 北京 % 中国电力出版社 !$%%%’ 雷 源 忠 ’ 先 进 电 子 制 造 中 的 重 要 科 学 问 题 # , $’ 国 家 自 然 科 学 基 金委员会 !$%%$ !R/S1$%23$%-’ & 编辑 毕 胜’
!!!!!!!!!!
作 者 简 介 % 仇 高 贺 .*-TQ3S) 男 ) 原 希 捷 ("#@ 公 司 制 造 工 程 师 ! 在 读 研 究生 ) 研究方向为 +#LU+#( " 梁式 ! 男 ! 广西大学硕士生导师 ! 教授 " 李尚平 ! 男 ! 广西大学硕士生导师 ! 教授 " 收稿日期 %$%%/3%/3$V
# 参考文献 $ ## $ #$ $ 张玉龙 ’ 粘接技术手册 #( $’ 北京 % 中国轻工业出版社 )$%%*$ 胡业发 ! 赵崇海 ! 吴华春 ) 等 $ 磁悬浮支承技术在硬 盘驱 动器 中的 应用 ## $$ 第 一届 国际 机械 工程学 术会 议论 文集 #+ $$ 北京 % 机 械 工业出版社 !$%%%’ #& $ 董 力 ’ 里 里 外 外 看 硬 盘 % 浅 谈 硬 盘 技 术 和 硬 盘 市 场 #, $’ 计 算 机 #/ $ #Q $
图#
"
表面质量问题分析及措施 在电火花加工中 ! 常出现的主要表面质量问题有 % 表
电火花机床常见故障的诊断与维修问题梳理
电火花机床常见故障的诊断与维修问题梳理电火花机床常见故障的诊断与维修问题梳理一、工作灯不亮原因：1．灯泡已坏2．开关已坏3．保险烧掉了处理方法：1．更换同规格的灯泡2．更换或修理同规格的开关3．更换5A或2A FUSE二、主轴不能上下原因：1．主轴上限位或下限位开关已坏2．电极碰到工件3．保险丝FUSE已坏4．伺服板坏处理方法：1．更换相同规格的限位开关2．按S/C键再按UP键离开工件3．更换保险4．通知生产厂家或专业人员进行维修三、油泵不上油原因：1．油泵超负载，使油泵继电器跳闸2．有垃圾塞住油泵入口或过滤器已坏3．烧保险4．油泵电源反相处理方法：1．观察热继电器或油泵电机有无损坏2．检查油泵及过滤芯有无损坏或有杂物（如布碎等），更换油箱过滤油格，清理上油管道。
3．更换FUSE4．将油泵电源入线相序调整一下四、电箱不能启动原因：1．电源供电不正常2．烧保险处理方法：1．加装稳压器或将电源保证在380V±5V2．更换保险五、开启电源开关无电源插座原因：1．没有三相电输入2．电源线是否脱落3．紧急开关被按下处理方法：1．检查三相电源输入2．检查电源线是否有脱落，三相电压是否平衡3．将紧急开关旋钮拉起六、放电挤模原因：1．电极线松脱2．电极使用瞬间粘剂产生了不导电现象3．GAP电压太低处理方法：1．将电极线确实锁紧2．确保电极能导电3．调整GAP电压至适当位置，适当范围30-90V 七、放电不稳定原因：1．操作因素2．机械因素处理方法：1．检查电极松紧情况2．有可能是负极性在放电，需调整3．调整伺服灵敏度4．调整放电条件5．检查冲油方式是否存在不当八、易积碳原因：1．电极线松脱2．操作因素3．机械因素处理方法：1．锁紧电极线2．有可能是负极性在放电，需调整3．调整伺服灵敏度4．调整放电条件5．放深孔或大面积请调整参数6．检查冲油方式是否存在不当九、加工速度慢原因：1．加工材质设定不对2．伺服调整不对3．放电条件匹配不当4．电极极性为负极放电处理方法：1．重设“加工材质”并将电流重新设定2．调整伺服到适当强度3．请参阅操作手册，并重新调整参数4．将电极改为正极放电十、消耗大原因：1．电极为负极放电2．伺服调整不当3．放电条件匹配不当处理方法：1．将电极改为正极放电2．调整伺服到适当强度3．请参阅操作手册，并重新调整参数十一、加工电流出不来原因：1．积碳选择是否太灵敏2．操作因素处理方法：1．锁紧电极线2．有可能是负极性在放电，需调整3．调整伺服灵敏度4．调整放电条件5．放深孔或大面积请调整参数6．检查冲油方式是否存在不当十二、键盘不能动作原因：1．键盘锁是否被按下2．电柜（系统）与键盘两端接头是否脱松处理方法：1．打开键盘锁2．将键盘连接线与电柜（系统）接牢十三、无加工油原因：1．油泵马达是否在转动2．油泵马达是否无电源输入处理方法：1．油泵马达有可能在逆向转运，请调整油泵马达的电源输入相序2．输油管被堵，请疏通3．油泵加油孔内无油，请加油4．水母阻塞或有导物卡住5．油泵马达故障，需维修6．油泵马达电源输入线是否脱松7．电箱后方过载保护起作用致跳闸，请解除跳闸。