大跨度吊车梁制作
大跨度大截面吊车梁制作工艺
1 制作工艺
1.1 下料
1）检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度（即不平度不大于3mm/m），合格后按吊车梁拼板示意（图1）尺寸用数控多头直条机切割上、下翼板板料（其中上、下翼板中的板10、板9下料时长度方向各留50mm的二次切割余量）；并分别按翼、腹板对接坡口示意（图2-图4）坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工），用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层等。
2）腹板下料时，将板1与板2、板3与板4及板5与板6分别单独下料（长度方向留50mm余量）；注意按L/3000mm分段起拱，并分别按翼、腹板对接破口示意（图2—图4）的坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工），再用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层。
1.2 翼、腹板拼焊
1）将分块下料钢板按吊车梁翼、腹板拼接图中尺寸在钢平台上将翼、腹板分别拼装就位，各形位尺寸检查合格后进行焊接。
焊接时先在大坡口一侧用气保焊打底（气保焊施焊时，要求用箱体罩住，人在箱体内焊接，箱体随人移动）；反面用碳弧气刨清根（刨去正面打底焊缝根部缺陷，清根时刨出U槽及斜面，并用角向磨光机打磨平滑至露出金属光泽，去除渗碳层）；然后用气保焊打底，再用埋弧自动焊填充及盖面；然后翻身用埋弧自动焊填充、盖面；要求采用多层多道焊，气保焊打底主要是控制变形。
2）严禁在焊缝以外的母材上引弧，拼接焊缝的两端必须设置引弧板和收弧板（尺寸为δ40×100×120、δ60×100×120，且需开构
件同样坡口），焊缝的起弧、收弧处必须满焊。
3）焊前应清楚焊件上的铁锈、油污、水分等杂质。
4）埋弧焊施焊时，焊剂采用SJ-101，焊前焊剂须经300～350○C烘培2h
5）腹板拼接时采用分段退焊（或跳焊法焊接），长度控制在1.5～2m内，其中图1中缝1、缝2及缝3应单独施焊（即该3条焊缝应在整体拼装前施焊完成）；缝4与缝4，同时施焊。
焊接时先焊大坡口一侧，焊至约1/3后反面清根焊至约1/2，在轮流施焊，焊满为止，焊接序顺见图5。
6）焊前用远红外加热器进行预热（图6），预热温度为：120～150○C（用温控器控制预热温度，且预热温度不得超出200○C）；预热范围为对接焊缝两侧200mm范围内，焊接层间温度控制在150～200○C。
焊接完成后，应立即进行后热处理（去氢），后热温度为250○C，后热时间为2h。
整个焊接过程应连续，一条焊缝间隔时间不超过2h，否则重新预热。
7）焊接工艺参数见表1。
表1 焊接工艺参数
8）焊后在指定部位打上焊工钢印。
1.3 矫正
施焊完成后，用氧、乙炔火焰沿焊缝进行螺旋加热起拱部位，温度控制在750～900○C，然后自然冷却，严禁浇水急冷，控制腹板整体不平度满足设计及规范要求。
1.4 检验
焊缝除VT（表面裂纹、气孔、咬边等）检验合格外，还应进行超声波（UT）探伤，探伤标准按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（以下简称GB11345-89）BII级执行。
1.5 二次切割
去除引弧板和收弧板后，其边缘应打磨平整，引弧板和收弧板不得用锤击落；切割长度方向余量，且切割处打磨至要求。
2 制孔
1）以翼板中心线为基准向两端划螺栓孔位线，用摇臂钻床加工螺栓孔（摇臂钻床放置与轨道上），保证孔位尺寸的精度。
考虑到构件的制作难度，吊车梁制动螺栓孔可比相应螺栓直径大4mm，以便于安装。
2）孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3）高强螺栓孔孔距的允许偏差应符合表2的规定（普通螺栓孔可放大1倍）
表2 高强螺栓孔孔距的允许偏差
3 现场组焊
3.1 现场H型钢组焊
1）现场吊车梁翼板与腹板T形对接采用卧式组立、焊接，腹板采用不对称坡口。
组焊胎架见图7。
图7 组焊胎架
2）首先对现场的场地进行平整，然后搭设组焊胎架，胎架间距3m左右，立柱及横梁均用H400×400×13×21的热轧H型钢。
3）画好基准线，将已经拼接好的吊车梁腹板平放在胎架上，两侧放吊车梁翼板，进行卧式组立。
组立时，注意螺栓孔方位，且点焊牢固（焊长50mm，间隔400mm），如图8所示。
图8 H型钢组立装配示意
4）对组立装配的间隙、错位、垂直度、中心对称度、平行度均要严格控制，H型钢组立的基本要求如表3所示。
表3 H型钢组立允许偏差 mm
5）由于吊车梁断面相当大，H型钢的组立采用卧式放置，要求大坡口朝上；在翼缘板和腹板T型接头处加设角向支撑（即：Q235-B，δ20×500×500，倒70mm×45○的倒角），间距为1200mm一处，以控制焊接变形（焊前已经加拘束板，工艺评定合格）。
6）装配吊耳，每侧4只，以备翻身时使用，具体位置见图1。
7）组立完毕后，先焊下翼缘的T形缝，再焊上翼缘的全熔透焊
缝。
下翼缘不要求熔透的部分（但两端L/8范围内为全熔透二级焊缝），采用K形坡口，小坡口侧角度60○，大坡口侧角度45○（见图4）。
打底焊缝厚度控制为6mm左右，先焊大坡口一侧，再翻身（用2台100t汽车吊翻身或1台150t汽车吊），先加角向支撑，然后清根打磨（做法同“3.2节”）。
8）按“3.2节”要求对焊缝进行预热及后热。
9）焊接顺序见图9。
10）焊接工艺参数同表1。
11）气刨焊打底时，由4名合格焊工从中间向两端同时施焊，4人焊接速度应基本相同，熔敷金属量也应基本相同；多层多道焊。
埋弧焊接时，由2名合格焊工从中间向两端同时分段退焊（长度每次约为1m左右）。
12）严禁在焊缝以外的母材上引弧，H型钢的两端必须设置引弧板和收弧板（尺寸为δ40×100×120、δ60×100×120，且需开构件同样坡口），焊缝的起弧、收弧处必须满焊。
焊后清根打磨见图10。
图9 焊接顺序示意
图10 现场清根后打磨
3.2 二次切割
去除引弧板、收弧板及支撑后，切割处补焊、打磨至五缺陷。
3.3 矫正
施焊完成后，用氧、乙炔火焰沿H型翼板外侧焊缝进行螺旋加热，H型钢内侧两边同时用50t千斤顶并排矫正，温度控制在750～900○C，然后自然冷却，严禁浇水急冷。
控制翼板和腹板的垂直度、翼板与腹板各自的整体不平度及拱高（拱高采用从中间向两端火焰加热三角形法处理）等，保证各形位尺寸满足设计及规范要求。
3.4 检验
焊缝除经VT（表面裂纹、气孔、咬边等）检验合格外，还应对上翼板与腹板及下翼板与腹板两端L/8内进行超声波（UT）探伤，探伤标准按GB11345-89BII级执行。
3.5 端板、筋板等组焊
1）H型钢各形位尺寸及焊缝检验全部合格后，按图纸尺寸装配端板和筋板，装配时注意控制端板、筋板与腹板及翼板的垂直度和间隙，点焊牢固。
2）端板和腹板焊缝需加角向支撑（即：Q235-Bδ20×500×500，倒50mm×45○的倒角），间距为1200mm左右一处，以控制焊接变形。
3）焊接方法：采用混合气体药芯焊丝气体保护焊GMAW （80%Ar+20%CO2）加埋弧焊丝SAW。
4）对端板、筋板进行焊接。
筋板的焊接顺序为：4人同时对称从中间向两端施焊，筋板焊缝为从下翼板向上翼板焊接筋板与腹板焊缝，再焊接筋板与下翼板焊缝，最好焊接筋板与上翼板焊缝，见图11。
图11 筋板焊接顺序
5）对端板焊接时，焊接顺序同筋板，大坡口侧先焊1/3，然后背面用碳弧气刨清根，在焊至1/2，两侧轮流焊接；同时，端板与腹板及端板与下翼板焊缝进行预热及后热处理。
4 检验
1）检查所有焊缝外观质量及探伤焊缝质量。
2）检查吊车梁的拱高、端面高度、扭曲、侧弯矢高、总长、腹板局部平面度等。
3）检查相邻螺栓孔的孔距及螺栓孔孔径。
5 抛丸、油漆
现场手工抛丸除锈达Sa2.5级（表面平均粗糙度达40～70μm），按设计要求进行油漆喷涂。
大跨度吊车梁分段安装工艺
避!塑，苎且大跨度吊车梁分段安装工艺周胜祥(中国二十冶集团有限公司浦东分公司，上海市201900)【I商要]本文结合湘钢宽厚板冷瓤顶目冷床工程项目介绍了大跨度吊车梁分段吊装、空中组拼、焊接的施工技术。
洪键词]大跨度；吊车梁；分段安装大跨度吊车梁分段吊装、空中组拼、焊接是我公司在湘钢宽厚板冷轧项目冷床工程施工中首次尝试。
按照常规的吊装方法是在地面组拼、焊接整体后双机抬吊，以往的做法不但对安装现场场地要求要足够大，而且需要专门的拼接平台，此外还要考虑两台百吨以上大吊机的占位和移动空间。
相比之下，我们采用的单机分段吊装、空中组拼、焊接的新工艺即有着更加“轻便灵活”的感觉，安装场地需求空间少、设备投入常规，既缩短了工期，又保证了安全、质量、经济等优势。
下面就大跨度钢吊车梁分段安装工艺在湘钢工程中的应用，及施工中安装方案设计、受力分析计算、焊接工艺、如何分段吊装、接口部位连接及保证其安装精度、安全方面采取的有效措施加以阐i也1概况简介湘钢宽擘板轧机工程冷床车间主厂房54米超长吊车梁由中冶赛迪技术股份有限公司煦计，我单位承建制安施工，吊车梁截面高度为5米，跨度54米，共计8根。
采用I形截面特厚钢板焊接，翼缘板厚度为45m m，腹板厚度为32m m，单重125t o每根吊车梁分三段进行制作、安装，中段最长为19．5m，两端长度各为1725m，每个对接接头用M24扭剪型高强螺栓进行连接，每段重量约40吨左右，在接口处采用高强螺栓及翼缘板多层焊接进行连接，每个接头共有高强螺栓计614套，所有的高强螺栓安装、翼板对接焊接均在高空作业完成，其安装情度、焊接质量要求之高，吊装难度之大，安全措施的保证，是本单项工程的最大难点。
2吊车、钢丝绳选择吊车、钢丝绳选择的是否合理，不但关系到整个吊装的成功与否，同时也关系到项目的成本，依据现场实际情况，在经过详细计算后，最终选择了L S一218R H一80T的履带吊，直径为56m m钢芯钢丝绳，即经济又合理。
大跨度钢梁组焊问题
大跨度钢梁组焊问题目前有一项目，吊车梁长度很长，根本拉运不了；请问各位兄弟姐妹们，能够分成2段吗？现场地面拼接后，整体吊装。
如果可以分段的话，是参看那本规范。
一、引言2005年，在包钢轨梁厂改造工程中，有两根超大吊车梁，该梁截面高6.6m，跨度60m，其下翼缘厚50mm，宽600mm，上翼缘70mm，宽750mm，材质为Q345D，实腹式，单只梁重达159.02t。
如此高度和重量的吊车梁在包钢的建设史上尚属首次，即使在国内工业厂房结构中也十分罕见。
二、制作技术要点（一）分段由于该梁超重、超长，无论是制作还是运输，构件制作单位现有吊装设备的吊装能力、运输机械的运输能力均不能够满足构件整体出厂，故必须进行合理的分段。
分段原则为：按吊车梁设计原则的要求，在支座1/3以外设工地接口，将吊车梁纵向分为19m两段和22m一段，配料时，保证避免十字焊缝的出现。
（二）材料接料的拼接要求1. 上、下翼缘板的接料。
上、下翼缘板所用材质为Q345D，板厚分别为δ=70mm和δ=50mm。
因吊车梁超长，故不可避免的在跨中1/3处存在接料焊缝。
为减少焊缝受力，保证该接料焊缝能够更好地满足等强拼接要求，故采用45°斜接口拼接，坡口为双面对称X型坡口，角度为50°±2.5°，3mm钝边，组对间隙不得大于2mm，采用埋弧自动焊焊接，而且焊前必须进行预热，温度为150℃左右，并经测温仪测定温度后方可施焊。
2. 腹板的拼接要求（1）拼接的方法。
腹板采用Q345D，板厚δ=38mm，其宽度为6480mm，需多块料进行拼接。
因其焊缝较多，且接缝位置受到设计限制（相邻T型接口间距不得小于200mm）。
故根据来料情况，采用CAD技术对其拼接方式进行排版，确定接料方案，同时考虑板边缘加工余量、焊接收缩余量及拱度加工等余量，附加不少于100mm的余量。
接料时，先将板纵向接长，平直后再将每两条接宽，采用平直机再次进行矫正。
浅谈常规设备制作大截面、大跨度吊车梁
２ ４ １ 作 原 因 ： １ 吊运 和 拼 装 过 程 中 的 碰 撞 。 （） 、、 操 （） ２ 吊装 孔 附近 混 凝 土被拔脱 。（） ３ 管片环发生扭转时， 千斤顶项在两块管片接缝处会导致 管片 端面崩角而破坏。 （） ３千斤顶撑靴顶在管片上不正 （ 盾尾间隙不均匀 时） 会 使管片 内侧或外侧 的混凝土破损 。 ２ ４ ２姿 态 控 制 上 ： １ 盾 构 机 姿 态 调 整 时 ， 急 于 纠 偏 造 成 受力 不 均 、、 （） 匀 。（） 构机姿态调整时， ２盾 千斤顶行程差过大而导致受力不均 出现管片损
工 程 科 学
浅谈常规设备制作大截面 、 大跨度吊车梁
秦慧 利
（ 攀钢集 团冶金工程技术有限公司成都分公司 ６ ０ ６） １ ０ １
【 搐Biblioteka 要】 介绍攀成钢 ５ 万 吨 ／ Ｏ 年高速线材生产线工程大截面、 大跨度 吊车梁 的制作工艺 ， 特别对该种梁应用常规设备制作工艺及制作要求进 行详
２ 工程难 点 钢 结构 制作厂的设备 多为满 足常规 吊车梁 的制 作而配备 （ 截面 高度
２０ ５ ０以下 、 跨度 ６ ８ ） 而该工程 最大跨度 的吊车粱 为 ３ ２ｍ ３ ．ｍ 常 ～１ｍ ， ． ５Ｘ ０９ ， 规 设备 按 一 般 制 作 厂 工 艺无 法 制 作 ， 场 制 作 精 度 又 不 易保 证 。 现 ３ 操作要点 ３１ ． 材料检验 （） 材 ： １主 吊车 梁 材 质 为 Ｑ ４— ｃ 钢 材 化 学 成 份 及 力 学 性 能 应 符 合 ３５ ， Ｇ ／ １９ —ｌ ９ Ｂ Ｔ ５ ｌ ９ ４中有 关规 定。由于截面高度 ３ ２ ．５米 ， 优先选用板宽 ２ ２ ．× ｌ ｂ１ 米 的热轧板 ， 查来料 尺寸、 号、 Ｏ １ 检 牌 表面质量及不平度 （ 即不平度 不 大于 ３ｍｍ 。 ａ ｒ ／ ） （） 接 材 料 ： 弧 焊 接 时 ， 用 Ｈ Ｏ ｎ ２焊 埋 采 ＩＭ ２型 焊 丝 ， 配 以相 应 的焊 剂 ， 并 Ｃ ２气体保护焊 时，采用 Ｅ ５ — ０ Ｒ ０ ２型焊丝 ，焊丝应符合 Ｇ ／ １ ９ ７ １ ９ 、 Ｂ Ｔ ４ ５－ ９４ －
吊车梁设计
2
M kyl
2
10 EI y1
l 2200
Mkx—竖向荷载标准值作用下梁的最大弯矩, Mky—跨内一台起重量最大吊车横向水平荷载 标准值作用下所产生的最大弯矩，
Iy1——制动结构截面对形心轴Y1的毛截面惯性
矩。
对制动桁架应考虑腹杆变形的影响，Iyl乘以0.7 的折减系数。
Mkx
1 Pk l P 轮压标准值 k 4
距离的移动集中荷载，而荷载的位置决定吊车梁
的内力，荷载移动到什么位置时，使吊车梁中的 内力达到最大，这就需要确定最不利轮位，使得 吊车在该位置时内力最大。
1.最大弯矩Mmax,最大剪力Vmax
二个轮子作用于梁上时(图所示)：
a1 a2 最大弯矩点(C点)的位置为： 4
最大弯矩为：
c M max
Vmax
5.3 吊车梁的截面选择
1.高度h
2.腹板厚度 3.翼缘尺寸
1.高度h
1）最大高度hmax---满足建筑净空要求。
2）最小高度hmin---满足刚度要求。
3）经济高度hs---满足受力条件下最经济。
式中：
——截面抵抗矩
------ 为竖向荷载作用下的绝对最大弯矩
2.腹板厚度tw
a.经验公式
1. 腹板加劲肋设置
2. 加劲肋的构造要求 （1）配置横向加劲肋 腹板两侧成对配置横向加劲肋时：
h0 外伸宽度： bs 30 40mm
bs / 3( 40)
bs / 2 60
横向加劲肋的厚度： t bs s
15
bs
单侧配置横向加劲时：
外伸宽度：增加20％ 厚度：≥外伸宽度1/15
2
2
A6 A8 d 1.10
大跨度吊车梁吊装施工工艺
大 跨 度 吊 车 梁 吊 装 施 工 工 艺
赵 雪 静
摘 要 ： 针对普通 汽车 吊不 能进行厂房 吊车梁 吊装 的情况 ， 通过 ＱＣ小组攻关， 探索 出了一条新的 吊装思路 ， 并进 行 了具
体 阐述 ， 践 证 明该 方 案可 行 ， 实 并具 有 良好 的经 济 效 益 ， 同类 大 跨 度 吊车 梁 吊装 施 工 提 供 了指 导 。 为 关 键 词 ： 扬机 ， 卷 吊装 ， 吊车 梁 中 图分 类 号 ： Ｕ７ ８ Ｔ ５ 文 献标 识码 ： Ａ
・
１０ ・ ２
第３ ６卷 第 ２ ９期 ２０１０年 １０月
山 西 建 筑
Ｓ ＨＡＮＸＩ ＡＲＣＨＩ ＴＥ（ ＵＲＥ
Ｖｏ ． ６ Ｎｏ． ９ Ｉ３ ２ Ｏｃ ． ２ ０ ｔ ０１
文章编号 ：０ ９６ ２ （００）９０ ２ —２ １０ —８ ５２ １ ２ —１００
沧州化工 集 团 １０万 ｔ年 Ｐ Ｃ项 目热 电区主 厂房工 程 ， １ ／ Ｖ 为 的 吊车 梁 就 位 于 １ ． 标 高 处 的 牛腿 上 。 经 计 算 须 采 用 １０ｔ ３ １ｍ ５ ６层框架结构 ， ， ， ， 个纵轴线 ， 中 Ａ 共④ ⑤ ⑥ ⑩４ 其 Ｂ跨为汽机 间， 跨 以上 的吊车才能将⑤轴上 的吊车梁 就位 ， 而且 经咨询本地没有此
及穿心式千斤 顶 、 电动 螺杆 张拉 机 、 卷扬 机等 ； 张法 因预应 力 后 筋、 锚具 和张拉机具是 配套使 用 ， 一般采用 的锚 具有单根粗 钢筋 锚具 、 钢筋束 和钢绞线 锚具 ， 采用 的张拉机 具有 拉杆式千斤 顶和 锥锚式千斤顶等 。３ 施 工工艺 不 同： ） 张拉钢 筋时 间不 一样 ， 先张 法是先开始张拉 ， 而后张法是等浇筑完混凝 土构件后张拉预应力 筋 ； 张法需要混凝 土预应力 筋放 张程序 ； 先 后张 法需要 预留埋管 制孑 工序 ， Ｌ 最后还有 孔道灌 浆工 序等。４ 使 用范 围不 同： 张法 ） 先 多用于预制构件厂生产定型的中小 型构件 ， 常用于生产预应力 也
工业厂房现浇钢筋混凝土连续吊车梁的实用计算与设计
工业厂房现浇钢筋混凝土连续吊车梁的实用计算与设计引言：工业厂房建设中，连续吊车梁是常见的结构形式之一、为了确保该结构的安全性和稳定性，需要进行实用计算和设计。
本文将介绍工业厂房现浇钢筋混凝土连续吊车梁的实用计算与设计方法。
一、计算方法：1.确定载荷：根据厂房使用情况和设计要求，确定连续吊车梁的设计载荷。
包括动载荷和静载荷两部分。
动载荷包括吊车和物料的重量，静载荷包括自重和附加荷载。
2.确定梁的跨度：根据场地情况和功能需求，确定连续吊车梁的跨度。
跨度越大，梁的自重和吊车荷载会增大，需要更强的结构承载能力。
3.计算弯矩和剪力：根据连续梁的跨度和载荷，计算处于不同位置的弯矩和剪力。
可以使用弯矩和剪力图来直观地表示不同位置的受力情况。
4.设计截面尺寸：根据计算得到的弯矩和剪力，选择适当的截面形式，并确定其尺寸。
常见的截面形式包括矩形截面和T型截面。
根据截面的尺寸，计算梁的受拉钢筋和受压混凝土的截面面积。
5.设计配筋：根据梁的截面尺寸和受力情况，计算受拉钢筋和受压混凝土的配筋面积。
根据设计规范的要求，确定钢筋的布置方式和间距。
6.检查与优化：对设计结果进行检查，确保满足结构安全性和稳定性的要求。
如果需要，对结构进行优化，以提高其经济性和施工性。
二、设计要点：1.选择适当的材料：梁的材料选择要根据设计要求和使用环境来确定。
常用的材料有钢筋混凝土、钢结构等。
根据不同的材料选择合适的计算方法和设计规范。
2.考虑施工工艺：在设计连续吊车梁时，要考虑到施工工艺的需要。
合理确定各个部位的配筋和连接方式，以方便施工和加固。
3.考虑现场布置：在设计连续吊车梁时，还要考虑到现场的布置。
合理安排梁的位置和高度，以适应不同设备和工艺的需求。
4.考虑动载荷和静载荷：在设计连续吊车梁时，要充分考虑动载荷和静载荷的作用。
合理选择材料和截面尺寸，以满足各种载荷组合下的结构要求。
结论：工业厂房现浇钢筋混凝土连续吊车梁的实用计算与设计需要根据设计要求、材料选择、施工工艺和动静载荷等因素进行综合考虑。
中、重型厂房结构设计-吊车梁的设计
吊车梁的施工工艺流程
施工准备
根据设计图纸和施工要求，进行现场 勘查，确定吊车梁的安装位置和基础 结构。
01
02
基础制作
根据设计要求，进行吊车梁的基础制 作，包括混凝土浇筑、钢筋绑扎等。
03
吊车梁安装
将吊车梁按照设计要求进行安装，确 保其位置和标高符合设计要求。
质量检测
对吊车梁的安装质量进行检测，包括 其位置、标高、平整度等，确保符合 设计要求和相关规范。
吊车梁的功能
吊车梁的主要功能是支撑和固定吊车 的轨道，承受吊车的运行载荷，并将 载荷传递至厂房的承重结构上，确保 吊车的正常运行和使用安全。
吊车梁的类型与选择
吊车梁的类型
根据制作材料的不同，吊车梁可分为钢吊车梁、钢筋混凝土吊车梁等。根据使用场合和承载能力的不同，又可分 为轻型、中型和重型吊车梁。
吊车梁的选择
选择何种类型的吊车梁应根据厂房的跨度、高度、使用需求以及经济性等因素综合考虑。例如，钢吊车梁具有自 重轻、承载能力强、安装方便等优点，适用于大跨度、高净空的厂房；钢筋混凝土吊车梁则具有承载能力较高、 耐久性好、造价较低等优点，适用于中等跨度和高度的厂房。
吊车梁设计的原则与要求
吊车梁设计的原则
吊车梁设计应遵循安全可靠、经济合理、技术先进的原则， 确保吊车梁能够承受各种可能的载荷组合，满足厂房的正常 使用和安全性能要求。
04
吊车梁的抗震设计
吊车梁的抗震设防目标
防止吊车梁在地震中发生严重破坏，确保厂房的正常使用和 安全。
保证吊车在地震中的安全运行，防止因吊车梁破坏而引起的 设备损坏或人员伤亡。
吊车梁的抗震措施
选择合适的材料
采用高强度钢材，提高吊车梁的承载能力和抗变 形能力。
吊车梁设计计算表（带公式程序）
吊车梁设计计算表（带公式程序）吊车梁的截面选择一.截面尺寸的确定：(1).梁的高度：①.经济要求：梁的平面内最大弯矩设计值：M xmax=464700000N·MM,支座处的最大剪力V max=梁选用钢材材质Q235,f=215N/mm2fv=Q345,f=315N/mm2fv=f=315N/mm2fv=梁需要的截面抵抗矩：W= 1.2*M xmax/f=1770286梁的经济截面高度：H=7*(W)^(1/3)-300=547②.刚度要求：对中级且Q<500KN,[l/w]=600,梁的跨度l=6000mm超过此限[l/w]=750取[l/w]=600,[w/l]=0.001667梁刚度要求的最小高度：Hmin=0.56*f*l/([w/l]*106)=③.建筑净空要求：H≤建筑净空要求根据以上三条要求确定吊车梁的高度，H=700mm二.腹板厚度Tw的确定：①.经验公式：T w=7+3h=10mm②.根据抗剪要求：T w≥ 1.2V max/h w fv= 2.9630843mm③.局部挤压应力的要求：数据准备：考虑动力系数的一个车轮的最大轮压a P max=136 集中荷载增大系数，对轻、中级工作制吊车梁Y=1.0,对重级工作制吊车梁Y=1.35Y=1g Q= 1.4钢轨高度：140mm,吊车梁翼缘厚度t（暂估）：轨顶至腹板计算高度上边缘的距离：h y=钢轨高度+吊车梁翼缘厚度t=车轮对腹板边缘挤压应力的分布长度，取L z=2h y+50=358T w≥aYg Q P max/(l w*f)=2mm根据以上三条要求暂估T w=8mm三.翼缘尺寸：翼缘所需的面积：A1=W x/H w-1/6HwTw=1696.6947根据翼缘的局部稳定判断翼缘不考虑局部稳定的最大宽度：b=336根据上面的翼缘最大宽度取b=330mm下翼缘厚度取10mm，下翼缘宽度Bb=300mm本吊车梁尺寸取如下值：吊车梁高度H=700mm上翼缘宽度Bt=330mm上翼缘厚度Tt=14mm下翼缘宽度Bb=300mm下翼缘厚度Tb=10mm腹板厚度Tw=8mm腹板高度Hw=676mm 根据上值转入《吊车梁截面计算》工作簿.支座处的最大剪力V max=310.63KN125N/mm2185N/mm2185N/mm2(板厚≤16mm) mm3mm636mm腹板高度暂定H w=680mmKN工作制吊车梁Y=1.3514mm车梁翼缘厚度t=154mmmm mm。
10t吊车梁的设计参数
10t吊车梁的设计参数摘要：1.10t 吊车梁的设计参数概述2.10t 吊车梁的跨度高度3.双梁桥式起重机的技术参数和含义4.10t 吊车的车身自重5.10t 吊车的应用场景正文：10t 吊车梁的设计参数概述10t 吊车梁作为吊车的重要组成部分，其设计参数对于吊车的性能和使用安全至关重要。
本文将针对10t 吊车梁的设计参数进行详细的介绍，以期为相关领域的研究和应用提供参考。
10t 吊车梁的跨度高度吊车梁的跨度高度是衡量吊车梁承载能力的重要参数。
跨度高度较大可以提高吊车的工作范围，但同时也会增加吊车的自重和制造成本。
因此，在设计10t 吊车梁时，需要根据实际应用场景和需求，合理选择跨度高度。
双梁桥式起重机的技术参数和含义双梁桥式起重机是一种常见的吊车类型，它由机械、电气和金属结构三部分组成。
桥式起重机的外观是一种单跨板桥，支撑在两端平行的高架轨道上平移移动。
双梁起重机广泛应用于室内外工矿企业、铁路运输、钢铁化工、机械加工、港口码头、物流周转等部门和场所。
双梁桥式起重机的技术参数主要包括载荷能力、跨度、高度、运行速度、旋转角度等。
这些参数决定了吊车的性能和适用范围，因此在设计时需要综合考虑。
10t 吊车的车身自重吊车的车身自重直接影响其承载能力和使用成本。
一般来说，车身自重越大，承载能力越强，但同时也会增加吊车的制造成本和运输费用。
根据不同的厂家和型号，10t 吊车的车身自重可能在400 吨左右。
10t 吊车的应用场景10t 吊车作为一种中型吊车，在国内外广泛应用于各种工程和物流领域。
例如，在机械加工、装配车间、金属结构车间、冶金、钢铁化工等行业，以及港口码头、物流周转等部门和场所，10t 吊车都能发挥重要的作用。
综上所述，10t 吊车梁的设计参数包括跨度高度、载荷能力、运行速度、旋转角度等，这些参数决定了吊车的性能和适用范围。
在实际应用中，需要根据不同的场景和需求，选择合适的吊车型号和参数。
钢吊车梁制作安装施工方案
第一章概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2 第一节编制说明┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2 第二节工程概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第二章施工准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第一节组织机构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第二节主要机械及设备用量及计划┈┈┈┈┈┈┈4 第三章施工部署┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 第一节工程施工目标┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 第四章主要施工方法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 第一节焊接H型钢的制作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 第二节焊接过程及质量控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9 第三节钢结构构件安装工艺┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11 第四节吊车梁安装起重设备选择┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12 第五节吊车梁安装┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12 第六节安装检查验收┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14 第五章质量保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈15 第一节质量管理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈15 第二节质量标准┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈16 第六章安全及文明施工保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈16 第一节钢结构施工安全要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17第二节施工现场防火措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17 第三节文明施工保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18第一章概况第一节编制说明本施工方案是根据柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区I标段-5#楼/6#楼、施工图纸及参照图集<<钢吊车梁>>(03SG520-1)79页来编制的。
方案中着重考虑钢梁制作、吊装、焊接、等各工序的施工方法以及质量、环境、安全等保证措施,同时考虑钢结构工程配合土建等相关专业施工，确保质量及工期。
1.1编制依据施工图纸、图集<<钢吊车梁>>(03SG520-1)1.2执行的规范、规程、标准:《碳素结构钢》GB/T 700—2006；《焊接H型钢》YB3301-2005；《六角头螺栓--C级》GB/T5780-2000；《六角螺母--C级》GB/T41-2000；《平垫圈 C级》GB/T95-2002；《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012；《焊接用钢丝》GB/T14957-1994；《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-1999《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1—2008；《埋弧焊的推荐坡口》GB985.2—2008；《钢结构用高强度大六角螺栓》GB/T1228-2006；《混凝土结构工程施工质量验收》GB50204-2002；第二节工程概况2.1 工程概况:本工程为柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区一标段-5#/6#厂房，地上三层建筑总长126.00m，宽48m,建筑总高度为21.60m,采用框架结构，基础采用独立柱基础。