精轧篇
粗轧中精轧
机械制造业
机械制造业对精度要求较 高的金属零部件有很大需 求,这些零部件往往需要通 过粗轧和精轧工艺制造。 如齿轮、轴承等关键零件 都依赖于精密的轧制加工 工艺。
粗轧与精轧的发展趋势
自动化生产
粗轧与精轧工艺正朝着更高的自动化和 智能化发展,利用先进的控制系统实现 高效无人操作。
技术创新
新型轧机设备和工艺不断涌现,提高生 产效率、降低能耗,满足更高的材料性 能要求。
环保节能
粗轧与精轧工艺正朝着绿色、环保、节 能的方向发展,减少对环境的影响。
粗轧与精轧的工艺优化
优化设备性能
定期维护保养粗轧机和精轧机 设备,提升其运行效率和可靠 性,确保工艺稳定。
优化能源利用
采用节能技术,如余热回收利 用、智能控制等,降低能源消 耗,提高整体能源利用效率。
优化工艺参数
根据不同材料特性,调整轧制 温度、压下量和轧制速度等参 数,实现最佳轧制效果。
个人防护装备
确保员工佩戴劳动防护用 品,如安全帽、防护眼镜、 防护手套等,切实保护好自 身安全。定期检查维护,确 保防护装备处于可靠状态 。
应急预案管理
制定完善的应急预案,明确 各种可能发生的事故类型 和应对措施。定期组织应 急演练,提高员工的应急处 置能力,最大程度地减少事 故发生。
粗轧与精轧的人员培训
应用先进的在线检测技术, 如光学检测、超声波检测 等,实时监测和控制产品质 量。
粗轧与精轧的行业标准
1 标准体系
建立包括原材料、制造工艺、产品检测等方面的全面标 准体系,确保产品质量稳定可靠。
2 国内外标准
紧跟国内外行业标准的制定与更新,及时将最新标准引 入到生产和管理中。
3 测试方法
完善产品各项性能指标的测试方法,采用先进的检测设 备和手段,提高检测精度。
热轧精轧钛丝环评报告
热轧精轧钛丝环评报告-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以按照以下方式编写：引言部分是对整篇文章的开篇，目的在于引起读者对热轧精轧钛丝环的关注，并为后续的内容提供一个简要的背景和介绍。
本篇报告将重点关注热轧精轧钛丝环的制备方法和性能特点，并对其发展前景和应用推广进行总结。
钛丝环是一种重要的工程材料，在航空航天、汽车制造、船舶建造等领域有广泛的应用。
由于其优异的物理和化学性能，热轧钛丝环在工程和科研领域中备受关注。
本篇报告将对热轧和精轧钛丝环的制备方法和性能特点进行详细的介绍和分析，以期为相关领域的研究者和工程师提供有益的参考。
通过本报告的学习，读者将能够了解热轧精轧钛丝环的制备工艺、材料性能及其在不同领域的应用前景，并为进一步研究和开发提供参考和指导。
文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文分为引言、正文和结论三部分，各部分的主要内容如下：引言部分将对热轧精轧钛丝环的环境评价进行概述，介绍研究的目的以及文章的结构安排。
正文部分将重点介绍热轧钛丝环的制备方法和精轧钛丝环的性能特点。
在2.1小节中，将详细阐述热轧钛丝环的制备方法，包括原料准备、加热和轧制工艺等方面的内容，并讨论各制备方法的优缺点。
在2.2小节中，将对精轧钛丝环的性能特点进行分析，包括力学性能、化学性能、耐腐蚀性能等方面的内容，并与传统材料进行对比。
结论部分将对全文的研究内容进行总结和回顾，简要提出热轧精轧钛丝环的优点和不足，并讨论其在未来的发展前景和应用推广等方面的问题。
通过以上组织结构，本文旨在全面地介绍热轧精轧钛丝环的环评报告，为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴。
希望通过深入的研究分析，能够促进热轧精轧钛丝环在工业生产中的应用，并推动相关技术的进一步发展。
目的部分的内容可以根据热轧精轧钛丝环的使用需求和研究目标来进行撰写。
以下是一个关于热轧精轧钛丝环目的部分的示例内容：1.3 目的本报告的目的是对热轧精轧钛丝环进行环评，通过对其制备方法和性能特点的研究，评估其在种种应用领域的潜力和可行性。
精轧机轧钢岗位操作规程范文（二篇）
精轧机轧钢岗位操作规程范文1.工作前的准备1.1 工作人员应按规定穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等，并检查其是否完好有效。
1.2 工作人员应对所操作的精轧机及周边设备进行检查，确保设备运转正常、无异响、无松动现象，并及时上报异常情况。
2.操作规程2.1 操作人员应了解所操作的精轧机的结构、性能、操作方法和安全注意事项，确保能正确、熟练地操作。
2.2 操作人员应按照工艺要求，调整精轧机的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等，并确保参数符合规范要求，不得随意改动。
2.3 在开机前，操作人员应确保工作区域无杂物，轧钢线路及电气设备完好无损，并操作人员要站到安全位置上。
2.4 在开机前，操作人员应确保轧钢材料的规格、质量符合要求，并进行必要的检查。
2.5 开机前，操作人员应按照操作规程，以指定方式将钢材送入精轧机，禁止手摸钢材。
2.6 开机后，操作人员应观察轧机的运行情况，如有异常情况发生，应立即停机检修，并及时汇报。
2.7 在轧制过程中，操作人员应保持集中注意力，随时观察机器运行情况，如有异常现象及时采取相应措施。
2.8 在轧制过程中，操作人员应根据工艺要求及时调整轧机的工作参数，确保钢材的轧制质量。
2.9 在轧制过程中，操作人员应注意钢材的出口附近，防止堆积过多的钢材，避免发生滑倒等意外事故。
2.10 轧制完成后，操作人员应及时停机，清理工作区域，确保安全整洁。
3.安全注意事项3.1 车间内应保持通风良好，防止有害气体积聚。
3.2 禁止在设备运行过程中进行检修、维护或更换零部件等工作。
3.3 车间内应保持整齐、干净，没有杂物堆放，设备周围应有明显的安全标识。
3.4 操作人员应按照规定的操作方法进行操作，禁止随意更改工艺参数。
3.5 操作人员不得私自更改、关闭、绕过设备的安全保护装置和控制系统。
3.6 在操作过程中，操作人员应随时保持警惕，注意观察设备运行状况，如有异常情况应及时报告。
精轧AGC功能说明
精轧AGC系统功能说明一、AGC系统概况由于带钢全长轧制中会遇到各种干扰，为了消除这些干扰的影响，减少带钢厚度公差，需设置精轧机组自动厚度控制系统，简称AGC系统，AGC系统是提高带钢全长厚度精度的主要手段。
AGC功能投入框图：二、AGC系统的功能GM-AGC，即轧制力AGC,即利用弹跳方程间接测量钢板厚度作为实测厚度进行反馈控制，这是AGC系统中基本的控制功能，根据GM-AGC中采用头部锁定值还是过程计算机设定值作为厚度基准可分为相对AGC（LK-AGC）或绝对AGC （AB-AGC），一般以绝对AGC为主。
KFF-AGC,即硬度前馈AGC，即将上游机架的实测轧制力所获得的硬度变化信息用于后面各机架进行前馈控制。
MN-AGC，即监控AGC，由于弹跳方程的精度不高，因此需利用未机架后测厚仪信号对厚度的系统偏差进行纠正。
三、 AGC算法GM-AGC轧制力AGC其基本原理就是弹跳方程，其本质就是轧机产生单位弹跳量所需要的轧制力。
北京北科麦思科自动化工程技术有限公司电话：(010) 89715559北京北科麦思科自动化工程技术有限公司 电话：(010) 89715559式中，ｈ为轧机实际出口厚度；S ０为辊缝预设值； P 为实际轧制力； M 为轧机刚度；轧机刚度M 在轧机牌坊制作安装完成以后就已经确定，是一个常值，无法修改，但是在实际的控制过程中，人们却希望轧机的刚度可变，比如为了消除轧辊偏心的影响，人们希望轧机的刚度尽可能的小，但为了消除来料厚度及材料温度变化的影响，又希望轧机刚度尽可能的大，因此产生了变刚度的控制方式。
假设预设辊缝值为S ０，轧机的刚度系数为M ，来料厚度为H ０，此时轧制压力为P １，则实际轧出厚度h １应为：当来料厚度或温度因某种原因有变化时，在轧制过程中必然会引起轧制压力和轧出厚度的变化，如果压力由P １变为P ２，则轧出厚度h ２为：当轧制压力由P １变为P ２时，则其轧出厚度的厚度偏差Δh 正好等于压力差所引起的弹跳量为：为了消除此厚度偏差，可以通过调节液压缸的位置来补偿轧制力变化所引起的轧机弹跳变化量，此时液压缸所产生的轧辊位置修正量Δx ，应与此弹跳变化量呈正比，方向相反，为：式中C 为变刚度系数。
钢管生产过程(3篇)
第1篇一、引言钢管作为一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、交通、能源、机械制造等领域。
钢管的生产过程涉及到多个环节，包括原料准备、炼钢、轧钢、矫直、切割等。
本文将详细介绍钢管的生产过程。
二、原料准备1. 原料来源钢管的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是炼铁的主要原料，焦炭用于高炉炼铁，石灰石用于去除铁水中的杂质。
2. 原料处理（1）铁矿石：铁矿石经过破碎、磨粉、筛选等工序，得到一定粒度的铁矿石。
（2）焦炭：焦炭经过破碎、筛分等工序，得到一定粒度的焦炭。
（3）石灰石：石灰石经过破碎、磨粉、筛分等工序，得到一定粒度的石灰石。
三、炼钢1. 高炉炼铁高炉炼铁是将铁矿石、焦炭和石灰石等原料在高温下进行还原反应，得到生铁。
高炉炼铁的主要设备包括高炉、鼓风机、除尘器等。
2. 炼钢炼钢是将生铁和废钢在转炉、电炉或平炉中熔化，去除杂质，得到钢水。
炼钢的主要设备包括转炉、电炉、平炉等。
四、轧钢1. 轧制工艺轧钢是将钢水通过轧机轧制成一定规格的钢材。
轧制工艺包括粗轧、中轧、精轧等。
（1）粗轧：粗轧是将钢坯轧制成一定厚度的钢带。
（2）中轧：中轧是将钢带轧制成一定规格的钢管。
（3）精轧：精轧是将钢管轧制成最终规格。
2. 轧钢设备轧钢设备主要包括轧机、加热炉、冷却装置等。
（1）轧机：轧机是轧钢的核心设备，分为板带轧机和钢管轧机。
（2）加热炉：加热炉用于加热钢坯，使其达到轧制温度。
（3）冷却装置：冷却装置用于冷却轧制后的钢材，使其达到规定温度。
五、矫直矫直是将轧制后的钢管进行矫直处理，消除其弯曲、波浪等缺陷。
矫直设备主要包括矫直机、冷却装置等。
六、切割切割是将矫直后的钢管按照客户需求进行切割。
切割设备主要包括切割机、输送带等。
七、表面处理钢管生产完成后，需要对钢管表面进行处理，以提高其表面质量。
表面处理主要包括清洗、酸洗、磷化、涂层等。
八、包装钢管生产完成后，需要进行包装，以便运输和储存。
包装方式包括卷筒包装、散装包装等。
轧钢个人工作总结（通用11篇）
轧钢个人工作总结轧钢个人工作总结（通用11篇）不经意间，一段时间的工作已经结束了，回顾过去这段时间的工作，收获颇丰，该好好写一份工作总结，分析一下过去这段时间的工作了。
那么你有了解过工作总结吗？下面是小编帮大家整理的轧钢个人工作总结，欢迎阅读与收藏。
轧钢个人工作总结 1时光荏苒，一年即将过去，在各级领导的大力支持和带领下，我严格履行各项工作职责，不仅日常工作做到准确到位，而且自觉地贯彻领导指示到具体实践当中去，圆满完成了完善工艺质控点控制、产品质量检查、成品性能分析、项目技改攻关、新品研发生产等各项工作，为了更好的总结经验、汲取教训，现就这一年的工作情况作个简要汇报：一、坚持学习，进一步提高自身素质技术工作艰巨漫长，任重道远，它是一个不断总结归纳，持续改进的过程，要求永无止境地更新知识和提高自身素质。
为达到这一要求，我十分注重学习提高，工作之余，我总要利用一切可利用的时间向书本学习，我还经常关注最新的科技成果，阅读轧钢的一些报刊杂志；同时我也时时向工人师傅们交流学习，不断丰富自身的实践经验，对自身的不足之处进行反思并不断改进。
这些都丰富了我的生活，使我对生活和工作更加充满信心。
一年来，我个人无论是在敬业精神、思想境界、业务素质、工作能力上都有了很大的进步。
二、积极创新、全心全意做好各方面工作我热爱轧钢技术工作，也珍惜这良好的工作氛围，对各项工作，我从不讲任何客观理由和条件，保质保量的完成，在工作协调上，做到真诚相待，互帮互学。
现从以下几个方面进行总结：1、产品质量检查与产品性能分析实践中我们认识到，缺乏超前意识，工作被动应付，是影响工作上质量、求实效的一个重要因素。
因此，不断加强对坯料的尺寸、编号和表面质量进行核实检查，从源头上把好产品质量关；每月对成品性能情况进行分析，对不足之处加以改进，有效保证了产品性能的均匀性及性能富余量，提高产品合格率；每个月对钢板非计划情况进行分析，具体到每一片非计划板的原因分析，并做到责任明确，尤其是对批量非计划进行重点跟踪控制，切实提高成材率；并每个月底对产品性能进行分析，发现不足之及时改进。
螺纹钢精轧生产工艺
螺纹钢精轧生产工艺
螺纹钢精轧是一种机械制造工艺，通过对螺纹钢进行精确的轧制，使其表面形成规则的螺纹纹路。
下面将介绍螺纹钢精轧的工艺流程和关键技术。
首先，将钢坯经过预处理，去除表面的氧化皮和杂质物质。
然后，将钢坯送入加热炉进行加热，使其达到适宜的轧制温度。
同时，在加热过程中，通过控制气氛和温度，以及采用合适的加热方式，可以保证钢坯的温度均匀，避免产生不均匀的热应力。
加热后的钢坯进入轧机，经过一系列的轧制工序，形成螺纹纹路。
螺纹钢精轧一般采用连续轧制工艺，通过多台轧机的串联，实现连续生产。
这样既提高了生产效率，又能保证轧制质量的稳定性。
在轧制工序中，一个关键技术是轧辊的选择和磨削。
轧辊是将钢坯变形成螺纹的工具，其表面应具有充分的硬度和精度。
同时，钢坯在轧制过程中会产生热应力和磨损，轧辊也要能够承受这些力和磨损。
因此，在选择轧辊材料和设计轧辊结构时，需要综合考虑材料的机械性能和使用寿命。
另一个关键技术是轧制工艺参数的控制。
轧制过程中，轧机的线速度、压力和温度等参数需要精确控制，以保证螺纹钢的几何尺寸和物理性能。
这需要依靠先进的控制系统和精确的传感器来实现。
最后，轧制后的螺纹钢需要经过冷却和定长切割等工序，最终成品可以直接用于建筑、桥梁等领域。
同时，还需要进行检测和质量控制，以确保产品的合格率。
综上所述，螺纹钢精轧是一种复杂的生产工艺，需要依靠先进的设备和严格的工艺控制。
只有在各个环节都做到精细化管理，才能生产出高质量的螺纹钢产品。
2024年精轧工段岗位职责（二篇）
2024年精轧工段岗位职责1、接班前穿戴好劳动保护用品，详细了解上一班的生产情况，检查本工段所用的工具是否安全可靠，氧气、乙炔是否有漏气。
做好接班前的换辊工作，接班后根据轧辊的使用情况和规定及时换辊，并负责轧机辊缝的设定和导板、卫板的安装与调整。
负责按照生产计划与工艺要求设定，调用轧制程序，并修改相关参数，负责生产过程的启车监控与停车(操作台)。
调整工负责轧机的调整、导位的使用维修与更换，并负责钢带的几何尺寸设定，合理分配，各架压下量，严格执行技术操作规程，以保证生产出合格的产品，并做好检验记录。
负责处理生产过程出现的工艺、设备操作事故并分析查找原因收集各种数据以利于今后生产工作中借鉴。
负责本区域内的环境卫生和本岗位的危险源(点)的管理，对生产中出现的薄弱环节和安全隐患提出整改意见。
2024年精轧工段岗位职责（二）精轧工段是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将热轧板坯进行进一步的加工和处理，以获得更高的精度、更好的表面质量和更优良的力学性能。
岗位职责主要包括以下几个方面：1. 设备操作：精轧工段工作人员需要熟悉并掌握精轧设备的操作技能，包括轧机、辊道、弯辊机等设备的开机、停机、调整参数等操作。
2. 生产计划执行：根据生产计划，工作人员需要按照要求进行轧制作业，并确保工作进度的顺利进行。
在生产过程中，需要随时关注设备的运行状态，及时处理设备故障和异常情况，并向相关人员报告。
3. 质量控制：精轧工段是直接影响产品质量的环节，工作人员需要密切关注产品的尺寸、表面质量等指标，及时调整设备参数，确保产品达到质量要求。
在轧制过程中，还需进行质量检测，如测量轧制后产品的尺寸偏差、异物等情况，并及时向相关部门报告。
4. 安全管理：精轧工段的工作环境相对复杂，存在一定的安全风险。
工作人员需要具备安全意识，坚守岗位，遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。
在设备操作过程中，需要注意设备的安全装置和紧急停机装置的使用，及时排除设备故障和安全隐患。
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度和功率加速度根据终轧温度和轧制节奏等要求计算得来。
穿带速度上限值为 11.8m/s，其中开轧第一块上限值为 9.1m/s
功率加速度的范围为 0~0.25 m/s2
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类
工艺
活页号
YADA00302141
F1
10—
20—35
F2
10—50
15—30
F3
10—50
15—30
F4
10—50
15—30(35)
F5
10—50
10—20(35)
F6
10—50
10—20(35)
F7
5—45
10—20(35)
注：括号内的值仅在特殊情况下使用例如机械故障时
3.入口导板开口度控制： 在 C 方式时 ： S＝BR4 十 Kl 在 B 方式时 ： S＝BF7 十 K2 式中 ： s 一侧导板开口度 BR4 R4 后出口板宽实测值 BF7 一终轧目标宽度 Kl，K2 附加值，按下表取值
最大弯辊力： l00 吨(每边)
凸度变化量： Fl—F3 max 150 μ m
F4—F7 max 250 μ m
3.精轧机立柱面积
约 7000cm2
4.精轧机机架模数（轧机第一次测量数据，1989 年）
单位：(mm/Kn)×0．001
机架
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
模数 0．168 0．172 0．176 0．180 0．178 0．177 0．177
允许切下的头尾长度：65—400mm
活页号
YADA00302031
小分类
剪切工艺参数及标准
2.头尾剪切设定 切头：所有带钢 切尾：①所有直发卷、出口卷和成品带厚小于 6．4mm 时必须切尾； ②对成品带厚＞6．4mm 时，在尾部形状较好时，允许不切尾。
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 主电机基本参数:
机架号 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
中分类
设备
活页号
YADA00301031
小分类
精轧主传动
功率 2×5000KW 1×12000KW 2×5000KW 2×5000KW 2×4500KW 2×4500KW 1×5000KW
3.机架间花架
花架的高端位置高出轧机出口连接板 5～10mm。
4.除鳞箱夹送辊
入口夹送辊辊径：600mm
出口夹送辊辊径：360mm
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类
精轧
中分类
工艺
活页号 YADA00302011 小分类 入口导板高度和开口度控制
第 21～110 辊的材质为不锈钢 X22CrMoV121V（辊道在保温罩下，需耐高温）
辊身直径：360mm
传动电机：1PR6-226 型交流电机 功率：5KW 转速：0～244r/min
2.切水板材质
F1～F7 入口处：胶木
F1～F3 出口上：铸铁
F4～F7 出口上：胶木
F1～F6 出口下：铸铁
F7 出口下：胶木
钢厚度的四次方大于等于 0．01968(单位 米的 5 次方)时，飞剪采用带飞轮的工作制度，
（目前因设备原因，没有采用带飞轮的工作制度）
最大剪切面积 ： 1900mm×65mm
最低剪切温度 ： 900℃
剪切速度
： min 0．3m/s
max 2．0m/s
传动电机
： 功率 2×0—1600/1600Kw
转速 0—250/500rpm
速比 5．3684
最大剪切力
： 1100 吨
剪刃长度
： 2100mm
剪切头尾长度 ： Max 400mm
曲柄半径
： 270mm
2.飞剪参数 中间坯厚度 mm 35--65
中间坯宽度 mm
600--1900
中间坯速度 m/s
0.3—2
中间坯温度 (度)
900--1100
热剪强度 N/mm2
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类
工艺
活页号
YADA00302021
小分类
粗轧来料目标值
1．在正常情况下使用 R4 后仪表实测值，必要时可人工输入和修改，但必须与粗轧、卷取
保持一致。
2．粗轧厚度在 B 方式按如下进行设定
60
(2)对于某些钢种为了保证在精轧的变形量，对粗轧来料厚度有特殊的要求，此时必须
达到以下要求。该要求如下：
代
要求
码
0
没有特殊要求
1
粗轧目标厚度应大于终轧厚度的 3 倍
2 粗轧目标厚度应大于终轧厚度的 3.5 倍
3
粗轧目标厚度应大于终轧厚度的 4 倍
4 粗轧目标厚度应大于终轧厚度的 15 倍
注：按上面确定的粗轧目标厚度必须小于最大目标厚度 65mm 3.粗轧带钢宽度按下式设定
小分类
AGC 的使用
1.辊缝设定在 PCC 进行，AGC 在 BA 进行,设定计算和控制原理均为弹跳方程 h = s + P/M + S 补偿
2. MONI 厚度监控一般使用绝对方式 3. F1－F7 动态 AGC 使用绝对方式
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
25--115
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类
设备
活页号
YADA00301091
小分类
活套
1.概述：
活套支持器用于张紧精轧机架间的带钢，使精轧机架间的带钢在恒定的微张力状态下保
持一定的微套量，形成张力调节的缓冲环节。活套辊放下时，活套辊上表面高出理论轧线(十
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类
设备
活页号
YADA00301041
小分类
飞剪
1.概述：
飞剪设计成曲柄式，借助两只直流电机，由一只单级正齿轮减速器进行传动，上下刀
片机械同步运行。在自动运行方式情况下，计算机根据成品带钢宽度，厚度，剪切速度(带
钢速度)，决定是否带飞轮工作。在带钢速度小于等于每秒 0．5 米时，而且带钢宽度乘带
粗轧带钢宽度＝终轧带钢宽度＋8～12mm 4.在生产中，实际情况发生变化时，除特殊要求钢种外，可临时与粗轧共同确定合适的 R4 目标厚度和宽度。但必须通知相关的操作人员和质量检查人员等。
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类 工 艺 1．剪切长度
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类
工艺
活页号
YADA00302121
小分类
精轧速度设定
穿带速度、温度加速度设定有人工设定过程机自动给定两种方式。人工方式下，采用人
工从策略画面输入速度和加速度值；自动方式下速度的设定首先根据带钢特性，计算初始
穿带速度，再根据目标终轧温度和带钢的温降情况计算穿带速度。自动方式下：温度加速
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类
工艺
活页号
YADA00302051
小分类
机架使用数规定
终轧厚度(mm) 1.2—12.0 12.1—14.0 14.1—25.4
06 硬度组以上<9mm 06 硬度组以上 9－15mm 06 硬度组以上 15－22mm
使用机架数 7 6 5 7 6 5
不使用的机架
技术规程
热轧厂一轧钢分厂 精轧篇
YADA0―2003
大分类 精轧 中分类 1. 精轧机允许的最大轧制力
设备
活页号
YADA00301011
小分类
轧机主要参数
机架 Fmax 吨 2.精轧机液压弯辊
F1——F3 4500
F4——F7 4000
缸 数 ： 28(每个机架 4 个)
压 力 ： max 260bar
转速 0－250－500RPM（直流电机） 0－250－590RPM（交流电机） 0－250－590RPM（直流电机） 0－250－590RPM（直流电机） 0－250－590RPM（直流电机） 0－250－590RPM（直流电机） 0－250－630RPM（直流电机）
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
B)操作工根据带钢厚度、温度、硬度等因素考虑使用。
编制 审核
徐嘉春 吴小弟
批 准 庞远林 批准日期 2003/5/30
责任部门
热轧厂生产技术室
大分类 精轧 中分类
设备
活页号
YADA00301121
小分类
精轧辅助设备
1.延迟辊道
全长：111.6 米
辊身长度：2050mm
材质：
第 1～20 辊和第 111～124 辊的材质为 35SiMn
F5
F6
F7
负荷值
45 40