板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。
1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。
据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。
（1）铸坯粘结漏钢后特征。
粘结漏钢后铸坯特征。
坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。
（2）粘结漏钢的原因：1）保护渣性能不好。
保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。
方坯连铸漏钢原因及控制措施
方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。
“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。
下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。
2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。
3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。
4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。
二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。
2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。
3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。
4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。
5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。
总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。
只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
降低板坯连铸漏钢率的措施
降低板坯连铸漏钢率的措施本文根据板坯连铸机在生产过程中漏钢发生率高的情况，根据不同的漏钢类型对漏钢原因进行分析，认为拉速快、钢水温度低和保护渣理化性能不合理易导致黏结漏钢，本文通过提出强化设备检修精度、优化保护渣性能指标、严格执行工艺技术规程和完善生产准备等防范漏钢的具体措施。
对此我们还应该从炼钢、精炼、连铸各工序根据所分析出的原因并逐项采取优化改进措施，通过在工艺、操作、设备和答理等方面制定了详细的措施并且落实，大幅度降低了漏钢率。
标签：降低;板坏连铸;漏钢率;方法措施一、引言发展连铸是我国钢铁工业的一项重要技术政策。
最近几年，连铸技术在我国得到了迅速的发展。
为了更好地发展连铸技术，提高连铸生产的合格率、作业率、连浇炉数等各项技术经济指标，就必须解决连铸生产中危害最大的事故—漏钢。
漏钢不仅对铸机设备造成破坏，降低铸机的作业率，还会影响铸坯的质量，不同程度的设备损坏及打乱正常的生产秩序，造成产品质量的恶化和生产成本的增加。
因此，实行全连铸生产厂家最为重视的一个问题就是降低漏钢率。
而连铸中的操作、工艺、设备、保护渣性能以及钢水条件等均是影响漏钢的主要因素。
目前，漏钢预报装置还未普遍应用于生产。
要想减少漏钢事故的发生，就必须对漏钢事故进行认真的总结和分析，提高板坯生产作业率和成材率，降低板坯连铸漏钢率，根据实际情况制定出一系列的措施，使漏钢率控制在一个较低的水平，确保连铸生产稳定对增效降本具有重要的意义。
二、铸漏钢现象分析根据现实的一些数据分析，漏钢主要由卷渣漏钢和黏结漏钢两种类型组成。
（一）黏结漏钢现象的分析黏结漏钢是钢水直接在结晶器铜板接触形成黏结点，黏结点处的初生坯壳在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，内部钢液填补撕裂点形成新的黏结点，此过程反复进行。
这样最好就是在铸机上安装漏钢预报系统，黏结报警中有真报也有误报。
如果发现其中真报多，表明黏结现象过于频繁，产生黏结漏钢的几率高;误报多，表明漏钢预报系统运行存在问题，而误报多的时候则频繁降低拉速，导致钢水温度低，渣况恶化等不利影响，常常引发真正的黏结。
板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施
;: 常规板坯连铸机参数及漏钢情况
; 5 9: 常规板坯连铸机的主要工艺参数 酒钢第二炼钢常规板坯连铸机主要工艺参数见 表 8。
第 ! 期8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 程子建： 板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施8 8 8
表 !" !##$ % !##& 年逐月漏钢情况
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厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
板坯粘结漏钢分析
5 结束语
1)降低保护渣熔化温度、粘度，提高熔速， 对减少粘结漏钢有利； 2)采用非正弦振动，对减少粘结漏钢有利； 3)提高钢水纯净度，对避免粘结漏钢有利； 4)稳定拉速和液面，“黑渣”操作，可减少粘 结漏钢； 5)温度过低，拉速不宜过高。
3.1 保护渣性能及耗量的影响 3.2 钢水纯净度的影响 3.3 结晶器液面波动的影响 当结晶器内钢液面上升到与渣圈相接触时，液 渣向下的通道将被堵住，当钢液面继续上升时， 会把渣圈向上推，将渣圈与固态渣膜分开，使钢 液直接和结晶器壁接触，并粘结在一起；正滑脱 时，坯壳强度大于粘结力，坯壳被拉走，如果坯 壳强度小于粘结力时，坯壳被拉断，在结晶器出 口产生漏钢。 3.4 拉速变化的影响 拉速发生变化后，温度变化滞后，液渣层厚度 变化、固态渣膜变化和恢复到最佳状态所需时间 推迟，在高拉速时，更易出现这种漏钢。
Nhomakorabea保护渣熔化速度低，单位时间内熔化的保护渣量小，进入铸坯与铜板缝隙的 液渣量就少。 保护渣熔化温度对钢液面上溶渣层厚度的影响如图1。 保护渣熔化温度h、钢液面温度t，、保护渣表面温度h。在钢液面上的熔渣层 与粉渣层间形成一个温度为t：的等温面，在稳定态传热的条件下，通过双层 平板的传热，在粉渣层内带走的热量应等于熔渣层所传导的热量。 即 通过粉渣层传热 q1= 1(t 2 t1)； (1) S1 通过熔渣层传热 q2= 2(t 3 t 2 ) ； (2) S2 按稳定态传热条件，则ql=q2由此得出：
板坯粘结漏钢分析
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前言 生产条件 影响粘结漏钢的因素及原因 粘结漏钢的预防措施 结束语
1 前言
漏钢是连铸生产中严重的生产事故， 影响铸机作业率，降低钢水收得率并 使设备严重损坏。 粘结漏钢在板坯连铸漏钢原因中所 占比例大，2000年我厂板坯连铸漏钢 25次，其中粘结漏钢13次，占漏钢次 数的52％。
3%b8Q345B板坯粘结漏钢的原因分析和预防措施
晶器的倒锥度比较大。有关文献表明：在拉钢 过程中。结晶器的振动有防止初生坯壳同结晶
器壁发生粘结而被拉破以及在负滑脱期间愈合 已拉裂坯壳的作用，因此，合理的振动参数是 稳定连铸拉钢的必要条件。结晶器振动对结晶
铺展性变差，摩擦力增大。
４．２钢水的影响 钢水过热度的高低和钢水中夹杂物的含量
对钢水在结晶器中是否发生粘结甚至漏钢有直 接的影响，钢水过热度对粘结漏钢的影响主要反 映在钢液表面张力上。一般认为，随着温度的
升高。钢液表面张力逐渐减少。Ｅｏｔｖｏｓ提出的实
器保护渣的消耗量有影响，而保护渣消耗量又 对铸坯的表面质量产生影响：消耗量过大。振
流量偏大（达Ｏ．４１Ⅱ１３／ｈ）。
表５
韶钢现用Ｑ３４５Ｂ保护渣（Ｄ１）的理化指标
（２）提供温度、成分合格的钢水。改进了 中间包的结构（见图４）。提高转炉冶炼钢水命 中率，避免拉后吹，优化脱氧工艺，减少钢水
中的氧含量，严格控制钢中的Ａｌ：Ｏ，夹杂含量，
ｌ
＼下挡渣墙
提高钢水的纯净度和到站温度，ＬＦ炉保证一定 的白渣时间和软吹时间，保证钢水质量和钢水 温度稳定良好。严格控制中间包温度，避免浇 注温度过低，保证保护渣的化渣良好。同时还 改进了中间包的结构。在中间包内的钢包注流 区，采用一种新的控流装置一湍流控制器限制 钢包长水口的高速注流对中间包钢水流动的不 利影响；同时，将中间包的下挡渣墙移至上挡 渣墙和塞棒间位置砌筑，使夹杂物充分上浮。 增加钢水停留时间，减少中间包钢水死区面积．
合理、结晶器液面波动（如水口插入深度不合 要求、吹氩过大等）、钢水条件、拉速变化及操
作不当等。
韶钢板坯连铸机粘结漏钢情况
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板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：
1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导
致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，
并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内
液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，
从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯
温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯
的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷
却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板
坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题
1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。