退火工序质量检验标准细则
软磁合金退火工艺守则
XXX有限公司企业标准软磁合金退火工艺守则Q/XXX011—2006代替Q/XXX456—20041范围本标准规定了软磁合金退火中的材料规格、设备与工具、退火前的准备工作、退火工艺与操作、退火工艺过程控制与质量检查、退火设备的维护与检修、安全注意事项。
本标准适用于U5O软磁合金材料制造的零件在氢气保护气氛中的高温磁性退火处理。
2材料规格1 .1化学成分软磁合金的化学成分见表1。
表1软磁合金的化学成分磁挽：1.2mm软磁合金带。
导磁片：1.0mm、1.5mm软磁合金带。
铁心：①7mm软磁合金棒。
2. 3辅助材料氢气：瓶装原料氢气，纯度299.0%；氧化铝粉、无水酒精、石棉等。
3设备与工具2.1 25KW合金退火炉（附电气控制柜）、氢气纯化装置'烘干炉等。
2.2 炉门安全锁紧装置。
3. 3不锈钢烧舟。
3. 4真空泵、压力表、移动式风扇等。
4退火前的准备工作3.1 零件的准备工作3.1.1 零件的清洗4. 1.1.1零件退火前可根据具体情况采取以下三种方法之一进行清洗：a）表面油污及锈迹较严重的零件，应先在除油槽中去油，再酸洗，且酸洗时间不可过长。
b）表面油污较严重的零件，应在除油槽中去油处理。
c）表面锈迹较严重的零件，应进行酸洗处理，酸洗时间不可过长。
5. 1.1.2零件去油或酸洗后用清水冲洗干净，浸入无水酒精中，取出后进行烘干处理。
4.1.2零件的烘干4.1.2.1 清洗干净的零件应放入烘干炉中烘干。
烘干温度为80°C~100°C,烘干时间根据零件数量及水分多少确定，一般约为2h~3h.4.1.2.2将烘干好的零件及样环装入烧舟中，表面撒上氧化铝粉后立即放入合金退火炉内。
添加的氧化铝粉应适量，过多或过少均会影响退火效果。
4.2氧化铝粉的烘干4.2.1磁性合金零件退火时，零件表面必须覆盖一定量干燥、洁净的氧化铝粉，因此，装炉前要对氧化铝粉进行烘干处理。
4.2.2待烘干的氧化铝粉应装入铁盒中，烘干温度为300°C~400°C,烘干时间视装量多少确定，一般约为2h~3h.4.2.3无论新、旧氧化铝粉在使用前均应进行烘干处理，不可直接使用。
【专业文档】退火工艺守则.doc
退火工艺守则一、退火前的准备：1、进行退火前应将铸件清理干净，内腔不得存有冰、水、铁砂、切屑等杂物。
2、检查炉体各部位、闸门、管路、烟道、鼓风设备等是否完好，烧煤炉的炉渣炉灰应清理干净。
3、检查台车是否牢固，驱动机构是否可靠，润滑部位应定期注油。
4、开炉前应将热电偶及测温仪表校准，并将热电偶均匀放置在炉内的适当位置，以便能测出炉内最大温差。
热电偶的数量不得小于2只，并应配备温度测量仪表。
二、装炉：1、扣件装入专用的退火箱内并将退火箱密封。
2、为防止退火变形，扣件应整齐码放。
3、根据温度分布特点，厚大件装上部，薄壁件壮装下部。
三、退火工艺1、严格按工艺曲线升温或降温并做好记录（附退火工艺曲线图）2、操作者应经常观察炉温变化及时进行调整，升温阶段温差控制在40-60度，高温石墨化保温差控制在20度内，低温石墨化温差控制在15度内。
四、生产安全1、铸件退火箱摆放应平稳不得摇摆，不得超高、超宽。
2、清除场地障碍物，炉子周围不得堆放易燃物。
3、退火炉点火等操作，应按有关操作规程进行。
情感语录1.爱情合适就好，不要委屈将就，只要随意，彼此之间不要太大压力2.时间会把最正确的人带到你身边，在此之前，你要做的，是好好的照顾自己3.女人的眼泪是最无用的液体，但你让女人流泪说明你很无用4.总有一天，你会遇上那个人，陪你看日出，直到你的人生落幕5.最美的感动是我以为人去楼空的时候你依然在6.我莫名其妙的地笑了，原来只因为想到了你7.会离开的都是废品，能抢走的都是垃圾8.其实你不知道，如果可以，我愿意把整颗心都刻满你的名字9.女人谁不愿意青春永驻，但我愿意用来换一个疼我的你10.我们和好吧，我想和你拌嘴吵架，想闹小脾气，想为了你哭鼻子，我想你了11.如此情深，却难以启齿。
其实你若真爱一个人，内心酸涩，反而会说不出话来12.生命中有一些人与我们擦肩了，却来不及遇见；遇见了，却来不及相识；相识了，却来不及熟悉，却还要是再见13.对自己好点，因为一辈子不长；对身边的人好点，因为下辈子不一定能遇见14.世上总有一颗心在期待、呼唤着另一颗心15.离开之后，我想你不要忘记一件事：不要忘记想念我。
常用变形铝合金退火热处理工艺规范标准
常用变形铝合金退火热处理工艺规1 主题容与适用围本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。
2 引用文件GJB1694变形铝合金热处理规YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规《热处理手册》91版3 概念、种类3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。
3.2 种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。
4 准备工作4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5 一般要求5.1 人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围；5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。
5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。
5.3 装炉5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。
5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。
5.3.3堆放要求：a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm.b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。
退火热处理规范
山西方盛液压机电设备有限公司退火热处理规范在遵守《热处理安全技术操作规范》、JB4406-87《热处理安全技术的一般规定》和现有设备电加热安全技术操作规程的前提下，制订以下三种退火工艺1、焊接件类的退火工艺流程A、焊接件以低于300℃进炉B、加热温度：600-650℃，对薄壁、细长、大而薄的易变形焊接件，退火温度应取下限。
C、加热速度：100-150℃/小时。
D、保温时间：以焊接结构件最厚（或直径最大）的断面计算，每25mm为1小时，计算不足1小时，一般保温时间为2-4小时。
E、冷却速度：随炉冷至300℃以下出炉空冷。
检验标准：用肉眼或低倍放大镜检查有无裂纹，检查变形有无误差，对退火变形超差的工件允许进行校正。
若变形量较大，校正工作量大的焊接件，应再进行一次应力退火处理。
对表面质量要求高的焊接件检查表面质量及氧化情况。
注：本规范适用于低碳结构钢焊接结构件消除残余应力退火。
2、铸件类的退火工艺流程铸件脱模后，必须经过退火才能进入后续加工工序。
目的：消除内应力和稳定尺寸，消除铸件的白口组织和提高铸件表面的硬度及耐磨性。
第一、灰铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：将铸件缓慢加热到500-560℃，保温2小时左右，然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。
注意：退火温度过高或保温时间过长，会引起石墨化，降低铸件强度和硬度，这是不适宜的。
B、消除白口、改善切削加工性的退火工艺：将铸件加热到800-900℃，保温2-5小时，使共晶渗碳体发生分解，然后又在随炉缓慢冷却过程中，使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样可以改善切削加工性。
若保温后采用较快的冷却速度，可以增加铸件强度和耐磨性。
第二、球墨铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：球墨铸铁的弹性模量以及凝固时收缩率比灰铸铁高，故铸造内应力比灰铸铁约大2倍。
对于不再进行其他热处理的球墨铸铁铸件，都应进行去应力退火。
轴承套圈锻坯退火质量检验规程
轴承套圈锻坯退火质量检验规程1.目的按按GB/T34891-2017《滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件》标准，对Gr15、GCr15SiMn轴承钢制轴承套圈锻坯退火后轴承零件进行检验和试验，确保未经检验或未经检验合格的产品不转入下道工序和不交付。
2.适用范围适用于经球化退火的Gr15或GCr15SiMn钢制轴承套圈锻坯的工序检验和最终检验。
3.引用标准GB/T34891-2017《滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件》GB230 《金属洛氏硬度试验方法》GB231 《金属布氏硬度试验方法》GB224 《钢的脱碳深度测定方法》4.1轴承套圈锻坯退火质量检验几点规定4.1.1轴承套圈锻坯退火质量检验由质保部负责执行，进行日常检验工作。
4.1.2检验员应按照图样规定的技术要求和有关标准及工艺文件进行检验。
4.1.3 检验员应把好质量检验关，监督工艺执行情况，防止废品和不良品的转序。
4.1.4 球化退火由专职检验员进行检验，采取随机抽样的方法，一天一次，每个型号规格产品抽检数量不得少于2件。
如发现不合格，应扩大、加倍取样复查。
4.1.5检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮、脱碳层等，粗糙度达1.6以上。
4.1.6 硬度检验部位根据工艺文件或检验人员确定，一个零件检测硬度应不少于3点，并取其平均值。
4.1.7 球化退火由专职检验员进行抽检，一天一次，每种型号规格产品抽样分析评级的数量不得少于1件。
并做好记录。
4.2轴承套圈锻坯退火质量检验4.2.1 硬度检验4.2.1.1按GB/T34891-2017标准执行，客户有图样文件规定的，按文件规定要求执行检验。
4.2..1.2 球化退火硬度检验宜采用洛氏硬度计HRB标尺检验;GCr15钢制轴承零件退火后合格硬度为GCr15 179~207HBW（压痕直径4.5~4.2mm）或88~94HRBGCr15SiMn179~217HBW（压痕直径4.5~4.1mm）或88~97HRB，检验后作好数据记录。
轴承零件退火质量检查标准
轴承零件退火质量通用技术要求
编号：Q/RBJ07.05-01-2009
1 范围 本 标 准 适 用 于 人 本 集 团 下 属 各 个 轴 承 制 造 公 司 对 轴 承 （ GCr15 、 GCr15SiMn 、 GCr15SiMo、GCr18Mo ）套圈退火质量检验。
2 引用标准 2.1《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》 JB/T1255-2001 2.2《滚动轴承零件硬度试验方法》 JB/T7361-2007 2.3《滚动轴承零件脱碳层检查方法》 JB/T7362-2007 2.4《计数抽样检验程序》GB2828-2003
4、验收规则 4.1 硬度及金相组织验收规则
发布时间： 2008 年 07 月 05 日
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实施时间： 2008 年 09 月 01 日
人本集团企业标准
轴承零件退火质量通用技术要求
编号：Q/
判定规则
金相样本数
判定规则
≤5000 5001~30000 30001~70000 70001~110000 110001~160000 ≥160000
3. 技术要求 3.1 轴承零件球化退火技术要求 3.1.1 硬度 GCr15：179～207HB 或 88～94HRB 其它钢种（GCr15SiMn 、GCr15SiMo、GCr18Mo ） ：179 ～217HB 或 88 ～97HRB。 3.1.2 显微组织 GCr15：细小，均匀分布的球化组织，按照 JB/T1255 第一级别图评定，2～4 级合格；网 状碳化物按照 JB/T1255 第四级别图评定，不大于 2.5 级合格；脱碳层不应大于单边加工余 量的 1/3 ，所有经过车削加工面不允许有脱贫碳存在。 其它钢种 （GCr15SiMn 、 GCr15SiMo、 GCr18Mo ） ： 细小， 均匀分布的球化组织， 按照 JB/T1255 第一级别图评定，2 ～4 级合格；网状碳化物按照 JB/T1255 第四级别图评定，不大于 2.5 级 合格；脱碳层不应大于单边加工余量的 1/3 ，所有经过车削加工面不允许有脱贫碳存在。 注：客户有特殊要求时除外。
退火有什么工艺技术规范
退火有什么工艺技术规范退火是金属加工中一种重要的热处理工艺，它可以改善金属材料的结构和性能，消除内部应力，提高材料的塑性和韧性。
退火工艺一般包括预热、保温、冷却三个步骤，并需要遵循一些工艺技术规范。
下面将介绍一些退火工艺技术规范，以确保退火过程的质量和稳定性。
首先，退火过程中的温度控制非常重要。
一般来说，金属材料的退火温度应该低于其熔点，以避免材料熔化。
同时，退火温度还应根据具体材料的类型和要求进行调整。
常见的金属退火温度范围是600-900摄氏度。
在退火过程中，还需控制预热和保温时间，以确保温度均匀分布和达到所需的组织改变。
其次，退火过程中的冷却速率也需要加以控制。
快速冷却可能引起材料的质变和应力增大，而缓慢冷却则可能导致晶粒长大而失去退火效果。
因此，一般会采用逐渐降温的方法，如将材料放在炉中自然冷却，或者用炉内冷却介质进行冷却。
退火过程中的冷却速率应符合相关的材料标准或需求。
此外，退火过程中的保护措施也需要重视。
针对容易氧化的金属，如铜、铝等，需要采取保护气氛或添加保护剂的措施，以防止材料的表面氧化变质。
常见的保护气氛有氢气、氮气、惰性气体等。
在退火过程中，还需注意退火炉的密封性和炉内环境的干净度，避免外界杂质的污染。
退火后的材料还需要进行相关的试验和检测，以评估退火效果和材料性能。
常见的检测方法包括金相显微镜观察、力学性能测试、显微硬度测试等。
根据不同的材料和要求，还可以进行一些特殊的试验，如晶粒度测定、相组成分析等。
最后，退火过程中的操作和记录也需要符合相关的工艺规范。
每次退火都应制定详细的操作规程，明确各个工艺参数的设定，确保操作的准确性和稳定性。
此外，还需对退火过程进行记录，包括温度、时间、冷却速率等相关数据，以便后续的追溯和分析。
总之，退火工艺的质量和稳定性对于金属材料的性能和使用寿命有着重要的影响。
通过严格遵守工艺技术规范，可以确保退火过程的安全、稳定和可控性，提高材料的质量和使用价值。
退火检测标准ZL16
1、目的：建立制品在制造过程中之管理点和管理方式，以执行制程品质监
测，确保制品品质符合规定要求。
2、范围：
2.1、公司所有退火钱线及精线
2.2、外购之精线。
3、内容：
3.2．脱碳层要求：含碳量大于0.3%的碳钢及中\低碳合金钢，应进行脱碳层检验，
每边总脱碳层深度不得大于公称直径的1.0%，但对直径小于7mm的钢材，一边总脱碳层深度不得大于0.1mm。
3.3．显微组织：晶粒细小，均匀分布的球化组织，针对中、高碳钢及中、低碳
合金钢。
3.4．球化率：按JB/T5074评级4~6级则为合格。
3.5．抽样方案：每炉每柱至少抽一件做测试，抽样原则为每柱上段与下段交叉
抽样方式。
样品由退火炉作业人员取样并填写检验通知单给质量部实验室检测，实验室检测完毕后回执一联检验通知单给退火制程，样品及检验通知单原件保留在质量部实验室，以备查核！
4、注意事项：
4.1 生产条件查核：
4.1.1 温度2、保温时间3、降温速度4、气体管道、冷却水管道详见《退火
操作说明书》及《退火工艺卡》。
4.2 软化退火，不做球化率级别控管。
4. 3 特殊产品另定。
4. 4 外购精线需与外购单位签订合作协议，检测标准按本规定精线标准检测。
4. 5 生丝直抽线材不做硬度控制。
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退火工序质量检验标准细则
一、检验范围：
监督退火工艺的执行情况及退火后成品的质量检验：
1、退火温度，升温时间，保温时间；
2、退火后产品的表面质量及硬度检测；
二、检验标准：
1、按退火工艺要求，对退火温度、升温时间、保温时间进行监督检查，并
做好工艺检查记录；
2、硬度要求应符合表2的规定
HRB
定
三、检查范围：
A、表面质量，用肉眼观察退火后钢带表面的颜色及氧化程度，用90°弯曲实
验检验，弯曲时不得有片状剥落，但允许有粉状剥落。
光亮退火钢带用肉眼观察表面应为银白色。
B、通过取样检验钢带的性能。
原则上规定每卷钢带均须取样用以做表面硬度
检测。
特殊情况须质检员跟随取样。
C、所取试样一次试验全部合格（可允许有不超过总量5%的个别不合格），或
有个别不合格的须对不合格品进行再取样。
如仍不合格则须进行其他处理（回火等）；
四、检查工作要求：
1、按生产计划对退火前带钢认真检查，规格与生产通知单不符的须与上游
工序仔细核对。
如不知产品适合用途且找不到相关生产通知，则不予装炉；
2、取样时同时用肉眼和手感检查带钢是否粘连，发现有粘连后应立即挑出；
3、取样时应使试样保持原始状态，不能人为变形。
应详细检查，不允许有规定之外的其他缺陷；
4、对合格品要认真进行标识，并且按照相应要求填写工艺流程卡；
5、不合格品应明确标识，注明不合格原因，隔离分放，并及时上报生产部；。