塑胶电镀件检验标准
塑胶电镀件检验标准
塑胶电镀件检验标准
1功能性要求
1.1尺寸
电镀件的各重要尺寸及螺牙必须符合零件图纸尺寸要求
1.2 镀层厚度标准见表4
表1
注：1. 厚度值系指零件A面、B面、C面三个代表区域的平均值；包括了低/高的电流密度区域。
2. 产品在符合耐腐蚀性能和附着力性能等其他性能要求的情况下，镍和铜的镀层厚度
可做降低调整。
1.3 耐腐蚀性能标准见表5
表2
1.4 附着力性能标准见表6
表3
2．检验方法
2.1 外观品质
2.1.1 受检产品应按其正常使用安放位置进行装饰性外观检验。
根据外观检验规范来判定允收或拒收。
各项检验条件如下：
a）检验员的视力在600mm～900mm的距离内，应达到20/20；
b) 检验灯光应为1600流明，及相当于2支40W的日光灯发出的光，光源于物件距离
为1000mm；
c)物件与检验员眼睛距离应在300mm～400mm范围内。
d)观察时间：A面6s、B面4s、C面2s。
2.1.2 在6.1.1检验过程中发现有可疑缺陷时，应拿近物件进行更详细的观察、判断。
2.1.3 拿近物件检验表面其是否存在功能性外观缺陷（如气泡、镀层剥离、镀层毛刺等），如有则拒收该工件。
但是不要拒收发现的装饰性外观缺陷。
拿近发现的装饰性外观缺陷肯定比第一点发现的装饰性外观缺陷多。
2.2 镀层厚度参照GB 4955 金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法进行测试。
2.3 耐腐蚀性能参照ASTM B368或GB/T 10125方法进行测试。
2.4 附着力性能参照EN248方法进行测试。
塑料电镀件检验标准
客户/编号 检验条件 ： IPQC/OQC 检验项目 品 名 光照强度：800～1200 LUX, 检验距离： 料号 30～45 cm
验
标
准
书
适用范围: IPQC / OQC / FQC / 产线
检验角度：45±15度
检验时间：10ຫໍສະໝຸດ 秒/次抽样方案：GB2828-2003 一般 Ⅱ 级水准,CR：0 , MA:0.4, MI：0.65 检 验 內 容 判 定 基 准 检 验 工 具 目视 目视 目视 图片：
本体缺料、顶高、缩水、银丝(料花) 素材外观 毛边、有感刮/划伤、气斑等现象 其它注塑缺陷 1、颜色、光泽、质感 2、外观面水纹、起泡、蜕皮、漏镀/针孔、 3、外观面有感及异色感刮 / 划痕、擦伤、缺口及裂纹现象 镀 层 外 观 4、颗粒/点状≤0.3mm （按照SONY 菲林片） 5、麻点≤0.10mm （按照SONY 菲林片） 6、缺口、烧黄/焦、水迹/水纹、脏污、斑点 7、同色无感刮/擦伤、亮痕宽≤0.05mm 长≤1.0mm 8、A面PL线披锋/毛边/飞边
点规 限度/标准样件 目视
膜厚测试仪
盐雾试验 物 性 测 试
酒精/棉布
硬度测试
使用三菱F型铅笔，与电镀面斜度45度，荷重500g，共测试3条1cm直 线，不可有划痕；
手工测试 百格刀 3M405胶带
百格测试
产品表面割1MM的方格100格，3M405胶带完全粘合后，快速拉起 1次，5%不掉为OK
膜厚测试
2 2 2 2
不可有 不可有 不影响电镀可 需均匀一致(具体依据客户承认样品) 不可有 不可有 A面允许两颗,点间距≥15mm,其它面必要时视限度样品. A面允许三颗,点间距≥15mm,其它面必要时视限度样品. 不可有 A面允许一条,其它面必要时视限度样品. 不可有
全面的塑料电镀件检验标准
塑胶电镀件检验标准
1功能性要求
1.1尺寸
电镀件的各重要尺寸及螺牙必须符合零件图纸尺寸要求
1.2镀层厚度标准见表4
2.1外观品质
2.1.1受检产品应按其正常使用安放位置进行装饰性外观检验。
根据外观检验规范来判定允收或拒
收。
各项检验条件如下：
a）检验员的视力在600mm～900mm的距离内，应达到20/20；
b)检验灯光应为1600流明，及相当于2支40W的日光灯发出的光，光源于物件距离为
1000mm；
c)物件与检验员眼睛距离应在300mm～400mm范围内。
d)观察时间：A面6s、B面4s、C面2s。
2.1.2
2.1.3拿近物件检验表面其是否存在功能性外观缺陷（如气泡、镀层剥离、镀层毛刺等），如有则拒收该工件。
但是不要拒收发现的装饰性外观缺陷。
拿近发现的装饰性外观缺陷肯定比第一点发现
的装饰性外观缺陷多。
2.2镀层厚度参照GB4955金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法进行测试。
2.3耐腐蚀性能参照ASTMB368或GB/T10125方法进行测试。
2.4附着力性能参照EN248方法进行测试。
塑胶电镀件检验作业指导书
塑胶电镀件检验作业指导书1.目的为了在对塑胶件电镀进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于二次加工电镀件的外观判断。
3.参考资料标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。
C面：处于成品的侧面和背面D面：处于成品的底部5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.20不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.21碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.22油斑：附着在对象表面的油性液体4.23漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.24修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.25毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.26开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.28分层：一般是由于原料里面参入的水口料过多引起6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
塑胶材料表面电镀检验标准
2.6 塑胶材料表面电镀检验标准2.6.1 外观分类A面为正常使用时，第一眼可看到的表面。
如正面（贴装饰牌的一面）。
B面为不是直视范围，如打开翻盖后出现的面。
如侧面、底面。
C面为正常使用时，看不到的面。
如取出电池后出现的面。
2.6.2 产品等级标准一级：外观要求较高，其A面内不能有任何肉眼在规定范围内可见的外观缺陷，B面可允许有部分不太明显的轻微缺陷。
二级：外观要求一般，在A面内可允许有部分不太明显的轻微缺陷。
三级：主要外观除较为明显的黄、烧、漏镀、离层、大胶泡等缺陷外，可接受一般对产品功能尺寸无影响的外观缺陷。
2.6.3 检验方法外观检查应在日光灯下进行，以便使缺陷能清楚地暴露，眼睛距离产品约40厘米，慢慢转动产品进行全面检查，视力不正常者须带眼镜。
2.6.4 外观缺陷分类（1）轻微花痕：在表面电镀层下的花，没有深度，用指甲感觉不到。
（2）划花：在表面或电镀层下，用指甲能感觉到，通常由利器撞击而成。
（3）撑印：表面有些凹凸不平，由于零件受电镀撑具压力而成。
（4）模渍：啤塑模具压痕重复出现在同一位置。
（5）缩水：零件啤出后的收缩（6）射纹：在啤塑中造成。
（7）漏镀/见胶：电镀时没有电镀的部分，在镀层表面上可看到胶体，用指甲可感觉到。
（8）星尘：微小的漏镀部分，指甲感觉不到，如针孔一样大小。
（9）黄（无铬层）：没电上铬，淡黄色的镍层暴露，通常发生在产品边缘或孔四周。
（10）电镀不良：电镀面很粗糙，指甲能感觉到。
（11）压力纹：贯穿零件表面，通常从零件某角落或边缘处开始。
（12）地图纹：从电镀件表面看，不规则，不平滑，指甲感觉不到，通常由光剂不平引致。
（13）电镀泡：在电镀层里有空气或聚集了电镀液。
（14）离层：电镀层与零件间的附着力不够，镀层脱落。
（15）烧：电流过大等引致在镀件尾端或边缘附近镀层色泽阴暗或灰白。
（16）毛刺：电镀时在高电流密度区镀层的过高堆积，过高的电流密度产生了粗糙（毛刺）。
（17）云雾状：由于电镀条件的变化，电镀件表面缺少光泽。
塑胶电镀件检验要求
2：尺寸检查依据GB2828-87,Level S-3级正常单次抽检法,以AQL1.0来判定合格与否
3：性能、测试等检查依据GB2828-87,LevelS-3级正常单次抽检法,以C=0来判定合格与否
4：原则上以每批进货量为一检查批次
5：本标准适用本公司各种型号产品所使用的各类型塑胶电镀件来料检验
制表：审核：
序号
检验项目
测试要求/方法
检验频率
1
外观
1.1表面光亮，电镀厚度均匀，不得有过厚或过薄现象，不得有未覆盖到的部位和电镀层脱落现象，电镀光泽需一致
一般Ⅱ级
1.2产品表面光滑平整，碰伤（刮伤）允许有一处但面积不得过大
1.3表面不可有毛边、沙粒，以不刺手及距离50CM处看不明显为合格
2
尺寸
2.1 依据对应型号的产品BOM表的尺寸要求对尺寸及厚度进行检查
特殊S-3
3
性能检验
3.1 附着力测试1：百格测试后用3M胶纸或等同效力的胶纸测试，测试后脱落面积不能大于10%
特殊S-3
3.2盐雾测试：用浓度为5%的盐水进行盐雾测试24小时，测试后表面不能有腐蚀现象
4
尺寸ห้องสมุดไป่ตู้格
4.1 长度允许公差为L～L+10mm
特殊S-3
4.2 依指定的规格、型号及尺寸验收
抽检标准:
塑胶电镀件质量检验产品质量缺陷等级基准
塑胶电镀件质量检验产品质量缺陷等级基准摘要：塑胶电镀件广泛应用于汽车、电子设备、家电等各行各业。
为了确保塑胶电镀件的质量，需要对其进行严格的质量检验。
本文介绍了塑胶电镀件质量检验的目的和意义，并详细阐述了塑胶电镀件质量缺陷等级基准。
通过确定缺陷等级基准，可以对不合格的产品进行分类，从而有针对性地进行改进和控制，提高产品的质量。
一、引言塑胶电镀件是塑胶制品与电镀技术的结合产物，具有外观美观、防锈腐蚀等优点，因此在各个行业应用广泛。
然而，由于生产工艺和原材料的差异，塑胶电镀件在生产过程中难免会出现一些质量缺陷。
为了确保塑胶电镀件的质量，需要建立合理的产品质量缺陷等级基准。
二、塑胶电镀件质量检验的目的和意义塑胶电镀件的质量检验是为了确保产品的合格率，维护企业的声誉，满足客户的需求。
通过质量检验，可以及时发现产品的缺陷，并采取相应的纠正措施，避免不合格产品流入市场，引发质量问题。
此外，质量检验还可以为产品的改进提供数据支持，提高产品的质量和竞争力。
三、塑胶电镀件质量缺陷等级基准的确定塑胶电镀件的质量缺陷等级基准是根据产品的使用性能和外观要求确定的。
常见的质量缺陷包括气泡、破损、颜色不均匀、异物、凹陷等。
根据这些质量缺陷的影响程度和可接受程度，可以将质量缺陷分为主要缺陷和次要缺陷。
1. 主要缺陷主要缺陷是指对产品使用功能造成严重影响或导致产品无法正常使用的缺陷。
对于主要缺陷，必须立即进行处理，不能放行。
主要缺陷的判定标准包括但不限于以下几个方面：产品完全无法正常使用、产品存在安全隐患、主要功能无法实现、严重影响产品的外观质量等。
2. 次要缺陷次要缺陷是指对产品使用功能造成一定影响但不会导致产品无法正常使用的缺陷。
对于次要缺陷，可以根据具体情况进行处理。
次要缺陷的判定标准包括但不限于以下几个方面：产品存在一定的外观缺陷、产品的性能指标略低于标准要求、产品的寿命略低于标准要求等。
四、塑胶电镀件质量缺陷等级的分类与标准为了方便质量检验人员对不合格产品进行分类和处理，可以将塑胶电镀件的质量缺陷等级分为三个级别：一级缺陷、二级缺陷和三级缺陷。
塑胶件电镀检验作业指导书
塑胶件电镀检验作业指导书1、目的为确保本公司IQC检验员对塑胶电镀件来料有明确的检验依据及判断基准，而制定本标准。
2、范围适用于本公司塑胶件表面电镀处理效果的检验。
3、职责3.1本标准由质量部IQC组制定，经部门主管/经理核准后交文控发行。
3.2所制定之规格及标准如有修改时，须经原制订部门同意后方可修改。
3.3所有电镀件经供应商送于来司，IQC均需按此标准检验。
4、抽样水准4.1所有物料均按照GB/T 2828.1-2003 逐步检验抽样计划进行抽样检验。
4.2判定标准：AQL取值AQL:CR=0 MA=0.4 MI=1.04.3 当一个产品含有两个或以上缺点时，以较严重之缺点为判定。
5、检测条件视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感。
照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
目测距离：眼睛距离产品30--40CM为准。
观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)。
6 、外观检验6.1 产品外观定义A面：正常使用时第一眼可看到的表面。
（如组装在模型机面的正面电镀件）B面：不在直视范围内、指四侧边。
（需将电镀件偏转 45~90 °才能看到的四周边）C面：正常使用时看不到的范围。
（如组装在模型机的内部等范围之内）6.2 外观检验标准（本标准如与承认书标准有差异，以本标准为准）7、尺寸检验依据承认书结构图纸，重点尺寸严格控制在公差范围内。
检查各型号产品的设计尺寸应符合。
8、包装检验查看到货包装箱是否有被撞破、潮湿，有无保护好电镀件。
9、可靠性试验塑胶表面所做的喷涂处理和印刷文字均要做如下的验证：9）1附着力试验9）1.1试验工具a.刀片b.胶纸推荐使用3M公司的型号为600的胶纸,或黏性与之相当的其它胶带.c.橡皮擦普通型，无特殊要求。
9）1.2试验方法用刀片将被试验的表面划横、竖间隔为1.5mm的划痕各11条,共计100个方格。
将胶纸贴在方格上面并用橡皮擦把胶纸与被测面完全压紧，10~15秒内 90°角迅速拉起胶带，连续3次。
塑胶电镀及真空镀件外观检验标准
塑胶电镀及真空镀件外观检验标准1、塑胶电镀及真空镀件不良缺陷术语及定义1.1缩水：塑胶件表面的缩水，在电镀或真空镀后更明显。
1.2毛刺：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘或分型面处所产生的胶料废边，在电镀或真空镀后仍存在。
1.3熔接线：塑胶件表面有熔接线，而电镀或真空镀后有的能遮盖住，有的会更明显。
1.4翘曲：塑胶件因内应力而造成的平面变形，电镀或真空镀后更明显。
1.5胶口：塑胶成型件的浇注系统的末端部分。
1.6污渍：在产品表面残留的油污印迹。
1.7气泡：电镀件或真空镀件表面出现的气穴。
1.8透光点：由于灰尘附着在塑胶件表面造成电镀或真空镀时此区域没有被镀上而出现透光。
1.9麻点：电镀件或真空镀件表面出现的颗粒状缺陷。
1.10 漏镀：在应该电镀或真空镀的部位没有镀上露出底材。
1.11雾状：电镀件及真空镀件表面出现的局部发白或模糊现象。
1.12针孔：电镀件或真空镀件表面有针孔装的不良。
1.13粗糙：由于塑胶件的模具没有抛光好造成电镀件及真空镀件表面不光滑。
114硬划伤：产品表面有深度的划伤。
1.15细划伤：产品表面没有深度的划伤。
1.16色泽不均：电镀件及真空镀件表面出现颜色及光泽不均匀的现象。
1.17镀层脱落：电镀件及真空镀件表面出现的镀层剥离现象。
1.18亮度：产品表面的光亮程度。
1.19色差：产品表面呈现出与标准样颜色差异或同一本品表面的颜色差异称为色差。
2、检验标准3.手机塑胶电镀及真空镀件性能测试3.1附着力测试（百格测试）：每次到料例行试验2PCS，用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；静置1分钟后，用手抓住胶带一端，以90度迅速撕下胶纸，同一位置进行3次相同试验；结果判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象。
塑胶电镀、涂装产品实验测试标准
3.4.6测试结果判断：
3.4.6.1测试完毕后，产品不应有裂纹、离层、剥落及起泡等现象。
3.4.6.2测试完毕后，产品不允许有任何穿透到铜层或基体裸露的腐蚀点。
3.4.6.3如按客户要求的评级标准进行判断，应参考GB6461—86中相关参考资料。
3.3.4测试设备：冷热冲击试验机。
3.3.5测试标准：产品依次浸入温度为79±2℃的热水缸及温度为21.5±2℃的冷水缸，浸入两缸的时间均为40秒种，产品浸入冷热水缸各一次为一循环，总共475次循环。
3.3.6有特别要求的产品以品管部之〈检查/测试标准书〉为准。
3.3.7测试结果判断同3.2.6
3.3.8验收标准：如非客户特别接收，一般样品须100%测试合格。
6.5 GB/T 4955-1997
3.2.2样板抽取：每班（批）包括每种产品抽样不得少于3PCS。
3.2.3如客户没特别指定，且无需做冷热冲击测试时用下面之标准：
先将电镀件置于烤炉（75±5℃）约1小时,再置于室温(25±5℃)约1小时,再放入冷柜(-30±2℃)约1小时,再拿出置于室温(25±5℃)约1小时，如此这样循环三次。
3.2.4如产品需做冷热冲击测试时则其标准为：先将电镀件置于室温（25±5℃）约1小时，再放入冷柜（-40±2℃）约1小时，如此这样循环三次。
3.3.9对被判为不合格的产品依《不合格品处理程序》进行处理。
3.4盐水喷雾测试
3.4.1每班（批）生产的电镀产品均要抽取样板测试。
3.4.2样板抽取：每批每种产品抽样不得少于3PCS。
3.4.3测试设备：盐水喷雾试验机。
3.4.4测试条件：参考及《ASTM B117-73盐雾实验标准》及《盐雾试验机操作指引》
电镀喷漆塑胶产品检验标准
后附五金（电镀）/塑胶件缺陷定义及判定附表一五金件：电镀/喷漆部分外观检验标准电镀可靠度测试（若有要求，需做以下试验）盐水喷雾试验:1.试验条件: Na Cl浓度5%,温度35℃±1℃,时间48h2.测试样品数量:5pcs.3.判定方法: 除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象抽样计划（依照uec 零组件进料检验规范QA-0100C）1.外观抽样依据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样2.判定标准为0 收1退判定。
塑胶件外观检验标准一．缺陷定义：1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹21油斑：附着在对象表面的油性液体22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状24毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。