PFMEA评分表
PFMEA的评分标准
备注：1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。
2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代）3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。
4过程责任：供应商生产部门和责任小组。
5关键日期：过程FMEA完成日期。
6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。
7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。
8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。
9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等）10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。
11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。
是对某一作业可能发生的不符合性的描述。
如，太长、太松等。
12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。
客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。
如，影响美观、不可显示等。
13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。
14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。
16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
17现行过程控制：指在过程FMEA时已采用的过程控制方法。
18不可探测度：评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式发现的可能性。
分为1到10级。
19风险顺序数（RPN）：RPN=严重度×频度×不可探测度20建议措施：一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。
如果没有，在建议措施栏填入“无”。
21责任和完成日期：确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。
22采取的措施：简述措施和生效日期。
PFMEA评分参考
6
Degradation of secondary function (vehicle operable, but comfort/convenience functions at reduced level of performance). 次要功能降级（车辆能运行，但舒适/方便性的功能性能 水平下降）
8
Major Disruption 严重中断
Loss or Degradation of Primary Function 基本功能丧失或降级
Degradation of primary function (vehicle operable, but at reduced level of performance). 基本功能降级（车辆能正常运行，但是性能水平下降）
Moderate Disruption 中等中断 5
Annoyance 干扰
No effect 没有影响
Appearance or Audible Noise, vehicle operable, item does not conform and noticed by most customers(>75%). 外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，大部分客户 都能察觉（大于75%） Appearance or Audible Noise, vehicle operable, item does not conform and noticed by many customers (50%). 外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，很多顾客能 察觉（50%） Annoyance Appearance or Audible Noise, vehicle operable, item does not conform and noticed by discriminating customers(<25%). 外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，敏感顾客能 察觉（小于25%） No discernible effect. 无可识别影响
PFMEA评分表(新版)
3
部分生产批量在再加工前，可能不得 不良品触发较小的反应计划。
感知质量（外观、噪音或触感）
不在线返工。
不太可能有其他不良品，不需要分选。 令人感到一般不舒服
低
2
对过程、操作、操作员造成轻微的不 便
不良品没有触发反应计划。 不太可能有其他不良品，不需要分选。 要求反馈给供应商。
感知质量（外观、噪音或触感） 令人感到略微不舒服
过程一般评价标准严重度 严重度评估标准
过程潜在发生度0
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应考虑预防控制。频度是在 评估时进行的预估定型评级，可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA（正在评估的 过程）范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言，可以使用最能反映 控制有效性的评级。
分级
探测能 力
探测方法成熟度
探测机会
10
尚未建立或已知的测试 或检验方法
不能或无法探测到失效模式
非常低
9
测试或检验方法不可能 探测到失效模式
通过任意或不定时的审核很难探测到失效模式
停线时间大于全部生产班次。
8
100%受影响的产品可能不得不报废。 失效导致厂内不符合法规，慢性健康 和安全的风险
可能的话停止发货。 要求现场返修或替换组件(组装到最终用 户）而不是不符合法规。慢性健康和安
在预期的使用寿命期间正常行驶 所必需的基本车辆功能丧失。
较高
全的风险
停线时间1小时到全部生产班次。可能的
7
部分生产批量可能不得不报废，可能 话停止发运
在预期的使用寿命期间正常行驶
长期Байду номын сангаас响生产人员健康
要求现场返修或替换组件(组装到最终用 所必需的基本车辆功能降级。
PFMEA打分表
8 7 6 5 4 3
很轻微 无
2 1
Page 2
人工检验探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度数几乎不可能绝对肯定不可能探测不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来微小控制有很少的机会能探测出很小控制有很少的机会探测出中等控制可能能探测出中上控制有较多机会可探测出很高控制机会肯定能探测出很高肯定能探测出推荐的pfmea的探测度评价准则口头规定巡视但无系统察侦只规定目测检查但无比对样本来实现控制只规定双重目测检查但无比对样本来实现控制用制图的方法如spc统计过程控制来实现控制控制基于零件离开工位后100的止通测量在后续工位上的误差探测或在作业准备时进行测量和首件检查仅适用于作业准备的原因在工位上的误差探测或利用多层验收在后续工序上进行误差探测
严重度
推荐的PFMEA的严重度评价准则
评定准则：后果的严重度 当 潜在失效模式导致最终顾客和/或装配厂生产缺陷时 便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考 虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值 中较高者。（顾客的后果） 当潜在失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运 行和/或不符合涉及政府法规的情形时，严重度非常 定级高。 当潜在失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运 行和/或不符合涉及政府法规的情形时，严重度非常 定级高。 车辆/项目不能工作（丧失基本功能）。 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个 制造/装配厂生产缺陷时便得出相应的定 级结果。最终顾客永远都是要首先考虑的 。如果两种可能都存在的，采用两个严重 度值中较高者。（制造/装配后果） 或可能在无警告的情况下对（机器或总 成）操作者造成危害。 或可能在有警告的情况下对（机器或总 成）操作者造成危害。 或100%的产品需要报废，或者车辆/项目 需在返修部门返修一个小时以上。
PFMEA打分标准-第四版
影响标准:对产品影响的严重度(对顾客的影响)等级影响标准:对过程影响的严重度(对制造/装配的影响)失效的可能性标准:原因的发生频度-DFEMA(每个项目/每辆车的事件)等级发现几率标准:通过设计控制来探测的可能性探测可能性等级潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时无预警10会使操作员身处危险(机械或装配),失效发生时无预警很高≥100/1000或≥1/1010没有发现几率没有现行过程控制；无探测或并未分析几乎不可能10潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时有预警9会使操作员身处危险(机械或装配),失效发生时有预警50/1000或1/209在任何阶段都不容易发现失效模式和/或错误(原因)不容易被探测到(比如:随机审核)很微小9基本功能缺失(汽车无法运行,不影响汽车安全运行8主要中断产品需要被100%的废弃.生产线停线或中止发运20/1000或1/508加工后进行探测在加工后又操作者用目视/触觉/听觉的方法对失效模式进行探测少8基本功能降低(汽车可以运行,但性能下降)7重要中断一部分产品必须废弃.或降低生产线速度或增人力10/1000或1/1007在源头探测问题在岗位上由操作者用目视/触觉/听觉的方法或加工后用属性类量具对失效模式进行探测(通/止量具；手工扭矩检查/能发出滴答声的定扭矩扳手检查等)。
很低7次要功能缺失(汽车可以运行,但舒适/便捷功能不可执行)6100%的产品必须离线返工再被接受2/1000或1/5006加工后进行探测加工后由操作者用计量型量具或在岗位上由操作者用属性类量具对失效模式进行探测（通/止量具；手工扭矩检查/能发出滴答声的定扭矩扳手检查等)。
低6次要功能降低(汽车可以运行,但舒适/便捷功能下降)5一部分的产品必须离线返工再被接受0.5/1000或1/20005在源头探测问题在岗位上由操作者用计量型量具或在工作站由能够探测零件差异并通报操作者（灯光，警报器等）的自动控制进行失效模式或错误（原因）探测。
PFMEASOD评分表(3)
探测失效模式，
3
当场 - 自动控制探测缺陷零件和自动扣留零件
以防止进入下工序
探测错误(原因)，当场 - 自动控制探测错误和防 2 止产生缺陷零件
防止错误(原因)，夹具、机器或零件设计
1
过程/产品设计了防错法，不会产生缺陷零件
探测可能性
中等
中上 高 很高 几乎肯定
可替代RPN的风险顺序评估方法
SOD
绿色区域：没有必要采取措施；
黄色区域：不强求一定要采取措 施；应该采取适当的措施以降低 此类风险；
红色区域：需要采取措施，必须 采取适当的措施以降低此类风险。
BIQS中推荐的方法
Q&A
7 降级
主要功能降级（车辆能运行，表现水平下降）
6 次级功能丧失或 次级功能丧失（车辆能运行，但舒适/方便性的功能不运行）
5 降级
次级功能降级（车辆能运行，但舒适/方便性的功能表现水平下降）
4
外观或能听到的噪音，车辆能运行，不符合，大部分客户都能察觉 （大于75%）
3 烦恼
外观或能听到的噪音，车辆能运行，不符合，很多顾客能察觉 （50%）
等级 探测可能性
没有探测的机会
没有现行过程控制；无法探测或没有分析 10
几乎不可能
几乎在任何阶段都不 失效模式或错误（原因）不容易探测（例： 9
能探测
随机审核）
很微小
在过程后探测问题 在源头探测问题
在过程后探测问题
探测失效模式，
8
过程后 - 操作员目视/触觉/听声方法
探测失效模式
7
当场 - 操作员目视/触觉/听声方法，
2 ≤ 0.001件 / 每1000件
1
失效可用预防控制消除
PFMEA 分析表评分表
Opportunity for Detection 探测的几率
Rank 等级
Detection Control 探测控制
NO DETECTION - There is no detection method or the defect cannot be detected in the assembly plant 没有探测 --没有探测方法和缺陷无法检测的装配厂 SINGLE SENSORY CHECK - PERIODIC Examples : visual check OR touch 单一的感官检查——周期性的 例如：目视检查或触摸 RANDOM AUDIT Examples : GCA, drive audits, random audits, random torque checks, random visual inspection 随机审核 例如：GCA，驾驶检查，随机检查，随机扭矩检查，随机目视检查 ATTRIBUTE GAUGING - PERIODIC Examples : Squeak & rattle track, GCA water test inspection 属性测量——周期性的 例如：坏路检查，GCA雨淋试验
VARIABLE GAUGING - SUBSEQUENT OPERATION Examples : auto functional test (such as door closing tool) 变量测量——后道操作 例如：汽车的功能测试（如门关闭工具） DOUBLE SENSORY CHECK - 100% IN STATION Examples : (visual AND tactile) visual with paint mark or visual with pull test 双重感官检查——100%在线 例如：（视觉和触觉）油漆色标的图像或推拉测试的图像 Kitting or Sequencing using positional pick, and marking each line on the run sheet. 使用位置挑选的套件或排序，在运行表上划每条线 CANNOT COMPLETE SUBSEQUENT OPERATION 无法完成 后道操作 NOTIFICATION ONLY - IN STATION Examples : pick lights (part picks without line lock-out), fixturing or tooling, hoist scaling, bar code reader, torque controlled tools with lights, break away tools, any test that notifies the operator of a discrepant part without line lock-out. 只通知——在线 例如：选择的指示灯（不通过线路锁定的零件挑选），夹具或工装，吊起剥落，条码扫描器，转矩控制工具（带灯光 的），剥离工具，任何测试（可不通过线路锁定就可告知操作者这个差异零件） Kitting or Sequencing using Operator Assist Technology, with Self Acknowledgement. Examples: Voice Pick, Projector Pick, etc. 使用操作员辅助技术的套件或排序，具有自我确认 例如：声音选择，投影选择等 VARIABLE GAUGING - IN STATION Examples : hand held laser gap and flush gauge 可变测量——在线 例如：手持激光测间隙仪和冲洗计 AUTO LINE STOP - SUBSEQUENT OPERATION Examples : scanning (bar code readers), vision system, error proofing tied to the vehicles (not pick bins) such as pressure mats, limit switches, fixturing or tooling, counter, PLC controls. 自动停线-后道操作 例如：扫描（条码扫描器），视觉系统，与车辆并联的防错（不接箱）如压力垫，限位开关，夹具或模具，计数器，PLC 控制 NGFTT, DVT, or VAST (when shipping holds are in place). NGFTT ，DVT，或VAST（当运输到位后） PART PICK w/Feedback - IN STATION, or in kitting/sequencing (with notification and line lockout) 零件选择 /反馈——在线，或在套件/排序（有通知和线路锁定） CANNOT COMPLETE CURRENT OPERATION 无法完成 当前岗位 AUTO LINE STOP - IN STATION Examples : scanning (bar code readers), vision system, error proofing tied to the vehicles (not pick bins) such as pressure mats, limit switches, fixturing or tooling, counter, PLC controls or torque tools (low torque, high torque, no torque; angle monitoring for cross-threading), garage doors 自动停线——在线 例如：扫描（条码扫描器），视觉系统，与车辆并联的防错（不接箱）如压力垫，限位开关，夹具或模具，计数器，PLC 控制或扭矩工具（低扭矩，高扭矩，无扭矩；十字螺纹的角度检测仪），车库门 DEFECT PREVENTION - IN STATION (cannot assemble with defect) Examples : scanning with part lock prior to assembly (cannot continue to assemble), vision system with part lock prior to assembly 缺陷预防——在线（由于缺陷不能组装） 例如：在组装前扫描锁住零件（不能继续组装），在组装前用视觉系统锁住零件
DFMEA和PFMEA评分原则
7
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
6
一部分产品必须离线返工后被接受
5
中等中断
100%的产品在处理前，必须在线返工
4
一部分产品在处理前，必须在线返工
3
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
2
没有影响
没有可识别的影响
1
表5 PFMEA发生度（O）评价标准
3
≤0.001/1000 1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
1
表6 PFMEA探测度（D）评价准则
探测几率
标准：通过过程控制来探测的可能性
等级
探测
可能性
没有探测几率
没有现行控制；无法探测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
失效可能性
标准：原因的发生度—
（每个项目/每辆车的事件）
等级
很高
≥100/1000≥1/10
10
高
50/1000 1/20
9
20/1000 1/50
8
10/1000 1/100
7
中等
2/1000 1/500
6
0.5/1000 1/2000
5
0.1/1000 1/10000
4
低
0.01பைடு நூலகம்1000 1/100000
基本功能丧失（汽车无法运行；不影响汽车安全运行）。
8
基本功能降低（汽车可以运行；但是性能下降）。
7
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PFMEA评分表PFMEA评分表》是一种常用的品质管理工具，用于进行潜在失效模式与效应分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）。
它的目的是识别关键步骤或流程中的潜在失效模式，并评估其对产品或服务质量的影响程度。
PFMEA评分表可以帮助团队全面分析和评估可能发生的失效模式，并制定适当的预防和纠正措施，从而最大程度地降低产品或服务质量风险。
通过对各种失效模式和其效应的评估，可以提前发现潜在问题并采取相应的控制措施，以确保产品或服务质量的稳定和可靠。
在PFMEA评分表中，各个步骤或流程会被列出，并根据其对产品或服务的潜在失效的重要程度进行评分。
评分标准可以根据具体情况进行制定，但通常包括失效模式的严重性、发生频率和检测能力等方面的考量。
评分结果可以帮助团队确定哪些步骤或流程需要重点关注和改进，从而优化生产或服务流程，提高质量稳定性。
综上所述，《PFMEA评分表》是一种重要的品质管理工具，用于识别和评估潜在的失效模式，以确保产品或服务质量的稳定和可靠。
PFMEA评分表是一种用于进行过程故障模式与影响分析的工具。
它由以下几个组成部分构成，并且包含一些必填项。
1.项目信息在评分表的顶部，需要填写一些项目信息，以便对分析的过程进行标识和跟踪。
这些信息可能包括项目名称、项目编号、评分表编制人员等。
2.设计和工艺流程步骤在评分表中，需要列出与该过程相关的设计和工艺流程步骤。
这些步骤可以按照顺序进行排列，并且需要明确指出每个步骤的名称和内容。
3.故障模式与影响分析针对每个设计和工艺流程步骤，需要进行故障模式与影响分析。
这部分需要列出可能的故障模式，并对其进行评估。
评估可以基于指标如严重性、发生频率和可探测性等进行。
4.推理控制计划在评分表中，需要制定推理控制计划，以预防或控制故障模式对产品或过程的影响。
这部分需要明确列出控制措施、控制方式以及执行者。
5.评分和改进最后，评分表需要提供一个评分和改进的环节。
这部分可以用于对已识别的故障模式进行打分，并提出相应的改进措施。
评分和改进可以基于指标如风险优先级数（RPN）、改进计划和责任等进行。
以上是PFMEA评分表的结构，它由项目信息、设计和工艺流程步骤、故障模式与影响分析、推理控制计划以及评分和改进这几个部分组成，并且包含一些必填项。
通过填写和分析评分表，可以有效地识别和预防潜在的故障模式，从而提高产品或过程的质量和可靠性。
本文档将说明如何使用PFMEA评分表进行风险评估和控制。
确定评估对象：首先确定需要评估的过程或产品。
可以是生产线中的具体工序，也可以是特定产品的设计或制造过程。
组建评估团队：由相关领域的专家组成评估团队，例如设计、生产、质量控制等。
团队成员应该具备对评估对象有深入了解和经验的能力，以确保评估的准确性。
制定评估表格：根据评估对象的特点和需求，制定出适合的PFMEA评分表。
评分表需要包含评估项、风险等级、控制措施等关键内容。
识别潜在风险：评估团队使用评分表逐项分析评估对象，识别可能存在的潜在风险。
通过深入了解工序或产品的流程和特点，团队可以发现可能导致问题和缺陷的环节。
评估风险等级：根据评分表中设定的评级标准，评估团队对每个风险因素进行打分，并确定风险等级。
通常风险等级分为高、中、低三个级别，用于区分风险严重程度。
制定控制措施：根据评估结果，评估团队制定相应的控制措施，以降低潜在风险的发生概率或影响程度。
控制措施可以包括改进流程、加强培训、增加监测等。
实施和监控措施：评估团队将制定的控制措施落实到实际操作中，并进行监控和反馈。
通过不断优化和改进，确保风险得到有效控制和管理。
更新评估表格：根据实施和监控的结果，定期更新评估表格，以反映实际情况和控制效果的变化。
使用PFMEA评分表进行风险评估和控制可以帮助组织识别潜在问题和缺陷，并制定相应措施进行风险控制。
通过科学的评估和有效的控制，可以提高产品或流程的质量稳定性，减少风险和损失的发生。
4.示例本部分将提供一个具体的示例，展示如何填写和使用PFMEA评分表。
在填写PFMEA评分表时，首先需要明确评分标准和评分等级。
评分标准可以根据具体的项目需求进行制定，评分等级一般从1到10来表示。
以下是一个示例的PFMEA评分表：序号 | 潜在失效模式 |潜在失效影响 |潜在失效原因|当前控制措施|潜在失效严重性|RPN（风险优先数）|改进措施|改进后严重性|RPN（改进后风险优先数）|| ---- | ----------- | ----------- | ----------- | ----------- | -------------- | ----------------- | ------ | -------| ------------- || 1 | 设备故障 | 生产停止 | 设备老化 | 定期维护保养 | 8 | 320 | 更新设备，增加维护频次 | 4 | 160 || 2 | 原材料供应中断 | 生产延误 | 供应商问题 | 多个供应商备选 | 7 | 294 | 寻找备用供应商 | 3 | 63 || 3 | 操作人员失误 |缺陷产品 | 操作员培训不足 | 提供培训计划 | 6 | 180 | 加强员工培训 | 2 | 36 |序号 | 潜在失效模式 |潜在失效影响 |潜在失效原因|当前控制措施|潜在失效严重性|RPN（风险优先数）|改进措施|改进后严重性|RPN（改进后风险优先数）|| ---- | ----------- | ----------- | ----------- | ----------- | -------------- | ----------------- | ------ | -------| ------------- || 1 | 设备故障 | 生产停止 | 设备老化 | 定期维护保养 | 8 | 320 | 更新设备，增加维护频次 | 4 | 160 || 2 | 原材料供应中断 | 生产延误 | 供应商问题 | 多个供应商备选 | 7 | 294 | 寻找备用供应商 | 3 | 63 || 3 | 操作人员失误 | 缺陷产品 | 操作员培训不足 | 提供培训计划 | 6 | 180 | 加强员工培训 | 2 | 36 |序号 | 潜在失效模式 |潜在失效影响 |潜在失效原因|当前控制措施|潜在失效严重性|RPN（风险优先数）|改进措施|改进后严重性|RPN（改进后风险优先数）|| ---- | ----------- | ----------- | ----------- | ----------- | -------------- | ----------------- | ------ | -------| ------------- || 1 | 设备故障 | 生产停止 | 设备老化 | 定期维护保养 | 8 | 320 | 更新设备，增加维护频次 | 4 | 160 || 2 | 原材料供应中断 | 生产延误 | 供应商问题 | 多个供应商备选 | 7 | 294 | 寻找备用供应商 | 3 | 63 || 3 | 操作人员失误 | 缺陷产品 | 操作员培训不足 | 提供培训计划 | 6 | 180 | 加强员工培训 | 2 | 36 |序号 | 潜在失效模式 |潜在失效影响 |潜在失效原因|当前控制措施|潜在失效严重性|RPN（风险优先数）|改进措施|改进后严重性|RPN（改进后风险优先数）|| ---- | ----------- | ----------- | ----------- | ----------- | -------------- | ----------------- | ------ | -------| ------------- || 1 | 设备故障 | 生产停止 | 设备老化 | 定期维护保养 | 8 | 320 | 更新设备，增加维护频次 | 4 | 160 || 2 | 原材料供应中断 | 生产延误 | 供应商问题 | 多个供应商备选 | 7 | 294 | 寻找备用供应商 | 3 | 63 || 3 | 操作人员失误 |缺陷产品 | 操作员培训不足 | 提供培训计划 | 6 | 180 | 加强员工培训 |2 | 36 |序号 | 潜在失效模式 |潜在失效影响 |潜在失效原因|当前控制措施|潜在失效严重性|RPN（风险优先数）|改进措施|改进后严重性|RPN（改进后风险优先数）|| ---- | ----------- | ----------- | ----------- | ----------- | -------------- | ----------------- | ------ | -------| ------------- || 1 | 设备故障 | 生产停止 | 设备老化 | 定期维护保养 | 8 | 320 | 更新设备，增加维护频次 | 4 | 160 || 2 | 原材料供应中断 | 生产延误 | 供应商问题 | 多个供应商备选 | 7 | 294 | 寻找备用供应商 | 3 | 63 || 3 | 操作人员失误 |缺陷产品 | 操作员培训不足 | 提供培训计划 | 6 | 180 | 加强员工培训 |2 | 36 |在这个示例中，我们列出了潜在失效模式、潜在失效影响、潜在失效原因、当前控制措施等等。
通过评估潜在失效的严重性、发生频率和探测能力，可以计算出RPN（风险优先数）。
RPN越高，表示潜在风险越大。
根据RPN，我们可以制定相应的改进措施，并计算改进后的严重性和RPN。
在这个示例中，我们列出了潜在失效模式、潜在失效影响、潜在失效原因、当前控制措施等等。
通过评估潜在失效的严重性、发生频率和探测能力，可以计算出RPN（风险优先数）。
RPN越高，表示潜在风险越大。
根据RPN，我们可以制定相应的改进措施，并计算改进后的严重性和RPN。
在这个示例中，我们列出了潜在失效模式、潜在失效影响、潜在失效原因、当前控制措施等等。
通过评估潜在失效的严重性、发生频率和探测能力，可以计算出RPN（风险优先数）。
RPN越高，表示潜在风险越大。
根据RPN，我们可以制定相应的改进措施，并计算改进后的严重性和RPN。
在这个示例中，我们列出了潜在失效模式、潜在失效影响、潜在失效原因、当前控制措施等等。
通过评估潜在失效的严重性、发生频率和探测能力，可以计算出RPN（风险优先数）。
RPN越高，表示潜在风险越大。
根据RPN，我们可以制定相应的改进措施，并计算改进后的严重性和RPN。
在这个示例中，我们列出了潜在失效模式、潜在失效影响、潜在失效原因、当前控制措施等等。