搪瓷制品爆瓷现象是哪些原因

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搪瓷产品质量问题根本原因分析

搪瓷产品质量问题根本原因分析搪瓷产品在日常生活中被广泛应用，例如搪瓷锅、搪瓷浴缸等。

然而，一些消费者在使用搪瓷产品时可能会遇到质量问题，如脱落、开裂等。

本文将对搪瓷产品质量问题的根本原因进行分析，以期提供对此类问题的更好理解。

首先，搪瓷产品质量问题的根本原因之一是制造过程中的不当操作和技术流程。

搪瓷产品的制造过程涉及多个环节，包括原料准备、釉料喷涂、烘焙等。

如果制造过程中操作不当或者技术流程存在缺陷，可能导致产品质量问题的出现。

例如，在釉料喷涂环节，如果操作不精细或者喷涂均匀度不够，可能导致搪瓷产品表面出现斑点或者厚薄不均的现象。

同时，如果烘焙温度不恰当，可能会引起产品融合不良或者开裂等问题。

因此，在搪瓷产品制造过程中，必须保证操作规范、流程科学，以减少质量问题的发生。

其次，搪瓷产品质量问题的根本原因还与原料的质量有关。

搪瓷产品的质量受制于原料的质量。

如果原料的配比不合理或者存在质量问题，可能会对最终产品的质量产生影响。

例如，如果原料中的杂质含量过高，可能会导致产品表面出现瑕疵或者不均匀的问题。

此外，原料中的矿石种类、釉料配方等也会直接影响搪瓷产品的质量。

因此，在搪瓷产品制造过程中，必须选择高质量的原料，并严格按照配方比例进行配制，以确保产品的质量稳定性。

此外，搪瓷产品质量问题的根本原因还与制造设备和环境条件有关。

制造设备的性能和质量直接影响到搪瓷产品的制造过程和质量稳定性。

如果设备老化、损坏或者不稳定，可能会导致产品制造过程中的误差增加或者不可控因素的出现。

同时，制造环境条件，如温度、湿度等也会对产品的制造和质量产生影响。

搪瓷产品制造过程需要在恰当的环境条件下进行，以确保产品的制造质量。

最后，搪瓷产品质量问题的根本原因还与设计和工艺的合理性有关。

搪瓷产品在设计和工艺上的合理性直接影响到产品的结构和质量。

如果产品的设计不合理，例如壁厚不均匀、缺乏韧性等，可能会导致产品易碎或者易磨损。

同时，不合理的工艺流程也可能导致产品质量问题的出现。

搪玻璃有关问题

搪玻璃设备爆瓷损坏分析搪玻璃设备制造、结构的特殊性决定了搪玻璃设备极易爆瓷损坏，任何微小的爆瓷损坏轻者停产检修、更换设备，重者还可能为企业带来不可估量的损失。

常见的搪玻璃设备爆瓷损坏的类型有很多，主要是由搪玻璃设备的内在缺陷和安装使用时人为因素造成的。

下面分别加以论述：一. 搪玻璃设备的内在缺陷搪玻璃设备制造企业在设备制造过程中存在诸多问题，导致设备质量低劣。

具体体现在以下几个方面：1. 搪玻璃设备制造企业生产条件、技术落后在胎体选材、瓷釉质量以及搪烧技术、搪烧工艺、检测手段这一系列设备制造过程中，国内与国外相比有较大的差距。

国外的可控温烧成、低温长烧以及严格的质量管理、检测手段保证了国外的搪玻璃设备能连续使用几年、十几年，而国内除去几个大厂外，大多数企业的产品只能望“洋”兴叹。

2. 不执行新标准为了使设备制造企业生产的设备更加符合搪玻璃设备制造工艺要求、有利于提高设备的内在质量、延长设备的使用寿命、提高设备运行的可靠性，国家相关部门制定了最新的2003标。

2003标是参照德国DIN 标准修订，其规定的搅拌容器的结构形式可达到国际先进水平，是目前国际上最先进的结构。

但是，搪玻璃行业大部分企业由于各种原因生产的搪玻璃搅拌容器的结构还是79标，有少数企业甚至还在生产69标的产品，这就使得69标、79标搪玻璃设备在结构上就存在许多缺陷。

3.降低选材标准1）低级钢材替代专用钢材。

生产搪玻璃设备所用的钢材应该用低碳专用钢，钢板、焊条含碳、硫、锰、硅的含量（见表1）不能超标。

许多厂家为了降低成本都使用A3钢，但用其制造的设备在搪瓷层和钢板间会有许多的气泡，搪玻璃设备受到冷热冲击或震动就极易爆瓷。

嘉峪关某厂的碳酸锶生产釜,在夹套通蒸汽加热、放料后加料前空罐时就爆瓷,碎裂下来的搪瓷片靠基材的一面布满蜂窝状的气孔。

后经酒泉钢铁公司化验鉴定,购自某搪瓷厂的设备基体钢材的化验成份（见表2）硫元素含量高达规定值上限的2.49倍。

搪瓷制品质量问题根本原因分析

搪瓷制品质量问题根本原因分析搪瓷制品在生活中广泛应用，拥有许多优良的特性，如耐热、耐腐蚀等。

然而，近年来消费者对搪瓷制品的质量问题有所关注，出现了一些质量不达标的情况，给人们的生活带来了一定的困扰。

本文将分析搪瓷制品质量问题的根本原因，旨在探索改进和解决这些问题的方法。

一、制造过程中的技术问题搪瓷制品的质量问题与制造过程中的技术问题密切相关。

首先，搪瓷层的附着性不足是导致质量问题的一大原因。

制造搪瓷制品时，搪瓷釉料要与金属基材完全结合，如果搪瓷层附着性不强，易造成剥落或起泡等问题。

其次，搪瓷层的均匀性也影响着制品的质量。

制造过程中，如果搪瓷釉料不均匀地覆盖在基材上，易造成色差或者局部薄度不足。

这些技术问题的存在直接影响了搪瓷制品的质量稳定性和使用寿命。

二、原材料选择和质量控制不足搪瓷制品的质量问题还与原材料选择和质量控制不足有关。

首先，搪瓷器皿的制作以瓷质为主，而瓷质的选材和质量对最终产品的质量有着决定性影响。

一些制造商为了降低成本，可能会选用次品瓷质作为原材料，导致搪瓷制品的质量下降。

其次，搪瓷釉料的质量也是制品质量的关键因素。

如果制造商选择的搪瓷釉料中含有有害物质或者掺杂物，不仅会影响制品的质量，还可能对人体健康造成潜在的危害。

三、生产环境和工艺不规范搪瓷制品的制造过程需要在特定的环境和条件下进行，而生产环境和工艺的不规范往往也是导致质量问题的原因之一。

首先，生产车间的温湿度对搪瓷制品的成品质量有着直接的影响。

如果温度或湿度无法达到要求，将会导致搪瓷釉料的附着性降低，甚至出现开裂等问题。

其次，制造过程中的工艺操作也需要严格控制。

一些制造商在生产中可能会疏忽一些细节，如搪瓷层的厚度、固化时间等，这些细节问题都会直接影响到最终产品的质量。

四、缺乏质量监督和检测体系搪瓷制品质量问题的根本原因还在于缺乏完善的质量监督和检测体系。

在搪瓷制品的生产过程中，如果缺乏完善的质量控制和监督机制，质量问题就很难被及时发现和解决。

关于搪玻璃反应釜爆炸、爆瓷及修护知识，十分钟学会！

关于搪玻璃反应釜爆炸、爆瓷及修护知识，⼗分钟学会！由于搪玻璃反应釜搪玻璃瓷釉的物理特性，决定了搪瓷的脆性和不抗冲击性，由于⽤户使⽤不规范性，就会发⽣⽣反应釜局部爆瓷，出现爆瓷请勿恐慌及时停车，及时修复即可，这就像新车有时⼀不⼩⼼划了⼀下漆。

下⾯为⼤家介绍⼀下搪玻璃反应釜搪瓷反应釜出现爆瓷现象的原因及处理⽅法。

搪玻璃反应釜中瓷爆的原因有哪些反应釜爆瓷案例：某化⼯⼚由于⼯艺要求，整个⽣产线需要⼤量搪玻璃反应釜、搪玻璃管道等搪玻璃设备。

然⽽正常使⽤的⼀台2000L电加热搪玻璃反应釜，夹套介质为导热油温度在250度左右，反应釜釜内反应介质是浓度为75%的硫酸，⼯艺要求反应温度达到180摄⽒度左右，最近以来反应釜频繁发⽣⼤⾯积爆瓷现象！经搪玻璃设备技术⼈员到其现场勘查发现：其两批料之间的投料间隔时间⽐较短，前⼀批料放空后搪瓷反应釜釜内温度仍较⾼，⽽紧接着投⼊的浓度为75%的硫酸温度约为70度左右。

据此分析此反应釜爆瓷现象应该是因为冷热冲击导致爆瓷。

爆瓷分析及建议处理⽅法：案例中反应釜夹套导热油的温度是250度，放料后反应釜釜体的温度应该⾼于反应温度180度，⽽⽬前搪瓷反应釜耐冷热冲击的极限是110摄⽒度，虽然再次加⼊的硫酸物料预热到70度，但物料和釜体的温差估计⼤于110度，由此导致暴瓷。

建议两次物料投料间隔时间扩⼤，并将硫酸提⾼预热温度，爆瓷情况就可以避免。

搪玻璃反应釜在⽇常应⽤中会出现瓷爆，出现瓷爆后，会影响整个反应釜的正常⼯作，从⽽影响⽣产，造成直接经济损失。

瓷爆就是搪玻璃反应釜⾥⾯最主要的搪玻璃出现爆瓷现象，导致整个搪玻璃不完整，从⽽在进⾏反应的时候会导致反应釜的主题被腐蚀。

瓷爆的主要原因是两个⽅⾯，⼀个是在操作过程中，受热不均匀，短时间内温度变化⼤，导致搪玻璃剧烈热胀冷缩，发⽣爆瓷现象。

这种爆瓷是认为可以控制的，⽽且也是可以避免的。

第⼆个就是在烧制过程中有瑕疵，产⽣鳞爆。

其主要原因是⾦属坯体的质量、瓷釉的成分以及均匀度、还有搪烧⼯艺中的酸洗时间、搪烧时间、搪烧温度等诸多因素，其主要元凶是氢元素。

搪瓷技术基础知识考试题(与答案)

搪瓷技术基础知识考试题一.填空题：将正确答案填入框内（18分）1. 搪瓷材料是在金属基材上涂覆（玻璃质无机材料），经（高温）烧成，使二者熔合成为一种新型（抗腐蚀）、（耐高温）、（耐磨）、（绝缘）、（表面光滑清洁）的功能性复合材料。

2. 搪瓷至今己有（2000）多年的历史。

（1800～1835）年在欧洲出现了世界上第一批（（铸铁搪瓷）厂。

（十九）世纪末，新的（炼钢法）诞生，有力地推动了搪瓷工业的进一步发展。

（二十世纪）初，钢板搪瓷实现了大规模工业化生产。

3. 钢板含（碳）量愈低，愈适宜于（冷压）加工。

搪瓷用钢板的含碳总量应小于（0.12%），最理想的是采用（零碳）钢和（脱碳钢）。

4. 搪瓷用金属表面预处理的目的是：去除表面的（油垢）、（锈迹）、（积碳）、（氧化杂质），消除内部（应力），增加胚胎表面（粗糙度）等，从而保持金属胚胎表面最大洁净度和适应于搪瓷烧成要求，获得最佳理想的搪瓷制品质量。

5. 生产搪瓷熔块所用原料品种较多，根据原料所含组分的性能和在熔块中的功能可以将原料分为：（基体）剂、（助熔）剂、（密着）剂、（氧化）剂、（乳浊）剂、（着色）剂和(辅助剂)。

6.制浆工序日常生产时，熔块和磨加物投入球磨机应按如下程序：A.（约一半投入量的熔块）；B.（磨加物，包含色素）；C.（其余的熔块）；D.（水）。

7. 目前世界各国对产品可能含有重金属的基本测试方法是（模拟）有害物质的（迁移）过程，如果产品中含有重金属且在（模拟过程中）析出，则该产品就有可能会不合格。

但即使产品重金属含量较高，却没有（迁移）出来，该产品也是合格的。

8.（（瓷釉）、（色素）、（花纸）、（磨加物）是搪瓷制品生产中有害物质控制的四大关键要素。

工厂应选择合格供方，以确保所采购的四大类产品完全符合（（铅）、（镉）、（锑）等有害物质的控制要求。

9. 对于缺陷的发生，在生产的任何一工序都可能发生，这些工序大致可归之于下列：A(金属及金属器皿); B．(原料、及制造熔块); C．(搪烧操作); D．(设备运转)。

搪玻璃设备鱼鳞爆瓷

氢量增加。
ＣＯ：、Ｈ：气体，同时ＴｉＣ还能捕捉渗入钢材中的氢原子，使钢材
界面生成氢原子、空穴内积滞氢气的概率降低。２．搪玻璃设备制作使用优质瓷釉瓷釉作为搪玻璃设备制造的基础材料，性能的优劣与搪玻璃设备的成品质量有着直接的关系。熔制瓷釉时在配料中加入降低瓷釉熔点的材料，将高温瓷釉改变为低温或中温瓷釉可大大降低烧成温度，减少搪玻璃设备烧成过程中釜体钢板的吸氢
曰轴软件调整方法以测量臂的一９０。机械角度为基准，调整精度高。调整过程主要由电气工程师在编程器上完成，对调试人员的技能有较高要求。
硬件调整方法以０。电气角度为基准，调整过程麻烦，但易
于理解，调整精度稍差，由机械钳工完成，必要时还需补充调整轴测量轨迹误差，补偿曰轴对测量起点和测量终点影响。
搪玻璃设备鱼鳞爆瓷
孙利人
摘要搪玻璃设备鱼鳞爆瓷产生的机理及危害，分析氢产生的各种时机，制定预防和应对鱼鳞爆瓷的措施。搪玻璃设备
ＴＨ１７
关键词
鱼鳞爆瓷
渗氢
Ｂ
中图分类号
文献标识码
搪玻璃设备诸多爆瓷原因中，鱼鳞爆瓷是比较普遍的危害。鱼鳞爆瓷主要是由基体金属中的氢作用导致的爆瓷，会给搪玻璃设备制造企业及化工企业造成巨大的经济损失，为此研究鱼
２．Ｂ轴硬件调整方法
鱼鳞爆瓷通常在完整的瓷面上出现半月状的深陷点，爆瓷
脱开Ｂ轴电机和减速机联轴器，人工拨动减速机的主动锥齿轮，确认曰轴的机械绝对位置为０。，ＪＯＧ模式移动曰轴，在ＣＮＶＩＥＷ的Ｆ９服务页面监控Ｂ轴的电气检测角度为０。，配合

搪瓷问题解说

附着度测试（冲击测试）
测试标准：∮20mm的圆径，重1KG，高1.0M冲击，冲击点需残留25%以上的珐琅屑。测试意义：板材和釉料的结合密度，是否良好，避免在一定的外力情况下不被撞击脱釉。
酸性测试
测试标准：10%的柠檬酸 (C6H8O7)，15分钟后，用3B铅笔测试不可有明显痕迹。测试意义：防止消费者在限期正常使用情况下，不会发生不良反应。
搪瓷跳釉（冷爆、鳞爆）：表面不可有跳釉（部件表面像鱼鳞状脱落）。板材与釉料密度不匹配。搪瓷爆瓷与跳釉之差异：爆瓷是受外力冲击造成的脱釉，而跳釉是原釉料与板材不匹配，冷却后的一种环境造成。
搪瓷基本测试项目：
厚度测试
测试标准：单色和双色，单色是搪瓷一层（厚度：100300um），双色是搪瓷两层，如红色等部件表面为彩色的（厚度：200-500um）。测试意义：厚度太厚会造成附着度降低，且浪费成本。
碱性测试
•测试标准：在常温( 25±3*C)下，以10%之氢氧化钠(NaOH) 滴于瓷面15分钟，表面无变化。 •测试意义：防止消费者在限期正常使用情况下，不会发生不良反应。
盐雾测试
•测试标准：以盐雾5%的比率，测试时间48H，不可有生锈发生。 •测试意义：防止消费者在限期正常使用情况下，不会发生不良反应。
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搪瓷常见问题点：
外观部分
色差：产品比对样板不可有明显色差（配料以及时间、温度多会造成一定的影响）烧焦：搪瓷表面不可有明显烧焦（在烧制时时间过长或温度过高造成烧焦，另外一个就是搪釉太薄）。针眼：搪瓷表面不可有明显针眼（前处理未处理到位，内有油脂等杂物）积釉（流痕、橘皮）：表面不可有明显集釉（喷釉过厚或不均匀、调釉过稀等原因造成）。搪瓷爆瓷：安装在炉具上可直接看到的部位和搪瓷件平面不可有掉瓷（其他螺丝处可有轻微掉瓷但必须要用瓷釉补），接触食品的部位不可补釉。受外力撞击掉瓷（碰伤、压伤、挤伤造成爆瓷，特别是在锁螺丝的情况下必须注意风批力度以及加铝平垫，铝平垫加大受里面积减小冲击力，减少爆瓷机率）

铸铁搪瓷气泡、爆瓷现象的清除方法

铸铁搪瓷气泡、爆瓷现象的清除方法一?蒋努瑾,扔.嗨絮.黝.而方,.铸铁搪瓷气泡,爆瓷现象的清除方法引言重庆市硅酸盐研究所王杰-fG,7,7Yf耐酸,耐碱铸铁搪瓷制品,如各种阀门,填料箱体,各种弯头,三通,四通,管件等在化工防腐上是极需要的国内一些地区已作为单独产品或化工配件制造了这类产品, 但仍出现了爆瓷和气泡等缺珞,严重影响产品质量并造成较太的浪费.现就克服铸铁搪瓷产品爆瓷和防止气泡产生的瓷釉配方和工艺条件谈谈自己的看法. 根据资料表明,适用于搪瓷的铸铁只有灰口铸铁,它是一种普通铸铁.但作为搪瓷用的坯件,要求它的含碳量不能超过3.5,翻砂质量是无裂纹,无砂眼.从我们查到的资料及多家翻砂厂生产的坯件来看,要达到胚体无砂眼很难,并且相应的成本提高很多, 介于这种情况,我们就针对瓷釉的适应性进行了研究.2耐酸耐碱铸铁搪瓷面釉的选择耐酸耐碱铸铁搪瓷的使用效果是耐酸性,耐碱性,其标准与钢板搪瓷要求一样,因BG94097--87标准的《优质工业搪瓷面釉》,但此,可采用我们自己研制的达到Z由于铸铁与钢板有许多重大差别,如含碳量,膨胀系数,应力等方面都有较大的不同,所以直接采用钢板搪瓷釉是不行的.为了不影响瓷釉的理化性能,我们采用了在不调整面釉的前提下,着重对适用于铸铁件的底釉进行了研制.3底釉的研制由于铸铁件毛孔大,含碳量比钢板高得多,就不能用普通的钢板搪瓷底釉.它对底釉的要求一是排气性好,使烧成时铸铁坯的气体有利于排出;二是因坯体毛孔多,要求熔体在烧成时有利于向毛孔的孔壁上渗透,即底釉又具有良好的浸润性.因此在底釉试验上作了三台一底釉和二合一底釉两种配方试验.三合一底釉是由熔点低的,表面弹力小的浸润型,烧成温度高的硬性底釉烧结料.介于两者之间的三种底釉按4-3;3配比丽成.另一种仅使用浸润型和烧结料按7:3配比我们选择的浸润型底釉比钢板浸润型l中国搪瓷,第21卷第3期2000年9月底轴的R:O含量高出较多,而烧结料的石英含量比钢板烧结料底釉的含量也高出较多经过加入30--50石英实际上形成了容易渗透和容易排气的条件按上述两种配比,砂和长石粉一起球磨后,在小块试板上喷涂,干燥,在烧成温度为900?条件下,同时烧制5分钟,其瓷面情况如表I所示表J底釉试验情况三舍一瓷面发黑略有光泽用冲头冲击后,结台牢固二合一瓷面灰黑,无光.用冲头冲击后.结合牢固'喷涂底釉,只是搪瓷工艺中的一道程序,仅从表I还不能说明三台一或二合一底釉的质量好.因此还作了在其表面喷涂面釉试验.涂搪的面釉为我们研制的《优质工业搪瓷面釉》,试验结果如表2.表2两种底釉与同一面釉匹配情况从表2看出,金属界面出现气泡,说明三合一底釉排气性能和浸润性能比二台一底釉差因此,选定二合一底釉为铸铁搪瓷的底釉配方,其配方见表3,表4. 表3浸润型底轴A配方石英砂l长石l硼砂纯碱lKNO+NaNOlcBF+SiFlCaO+Fe:Os 20.24,0l2.0一l8,040.O一45.0S.O—l0.05.0—9,O2.5一I.O1.5—3.0 表4烧结料底釉B配方在此基础上,我们开始做填料箱的产品试验.在试生产中,一底三面时的过程基本正常,仅有少量产品有导电孔产生.但在补烧导电孔时又开始出现了新的问题一是补烧一次导电孔.不仅未补好,反丽导电孔数量增加,烧的次数愈多,产生的导电孔也愈多.二是爆瓷,爆瓷以后的表面都有气孔,我们用风动砂轮逐层打磨后发现,在金属界面上有相当多的气孔,这说明我们上述二合一底釉在排气和封闭气体方面性能还不够理想针对这一现象,我们借用了钢板搪瓷防止气泡产生的一些方法,即在二合一底釉中磨加某些能够防止气泡产生的物质通过实验,得出磨加氧化铁和氧化镍,总量在1一3时效果较好,从丽在二合一底釉配方基础上磨加适量的石英砂,长石,氧化铁,氧化镍等,可获得良好的配比.24(中国搪瓷,第21卷第3期200O年9月4过渡层釉对搪瓷产品质量的影响通常生产时一般均未采用过渡层釉,我们在试生产填料箱时也未采取这一方法,在增加某些防止气泡产生的磨加物后,产生气泡的闻题克服『l,但又出现了新的问题一爆瓷(非气泡原因),在产品烧成后的逐渐冷却过程中,常出现冷爆现象.从我们多次观察发现,爆瓷部位都在内园弧至平面的弧度上.而这一部位又正好是张力较大的部位,爆瓷在底面层问分离.我们认为可能是此部位烧瓷后应力大,是底釉和面釉的膨胀系数配比不完全妥当所魏.加上铸铁件膨胀系数波动较大,对此影响尤为突出因此.我们根据国外资料,采取在底袖和面釉之间加做一层过渡层釉,过渡层釉的设想是其膨胀系数介于底釉和面釉之问.这可以通过理论系数计算出来.同时还要考虑到它应具有一定的浸润能力,因为铸铁底釉烧成后是较粗糙的.并且针孔很多,在膨胀系数匹配的同时,让其具有一定的浸润性,以填充人底釉的孔洞之中其配方如表5. 表5过渡层釉的配方石英砂l长石硼砂l纯碱KNO3十NaNO,氧化物25.Ql25O一2g.O25.O300T0一10.040—7.0l5.020.0 20.0—将上述底釉,过渡层釉和面釉用于铸铁搪瓷产品的生产,大大提高了产品质量,减少了不合格品,增加了效益,说明这种底釉,过渡层釉和面釉是匹配的,可行的. 微孔陶瓷薄膜微孔陶瓷薄膜适应生物食品化学业需要,市场需求急剧升温.9O年代以来,美国,日本等国为了适应生物,化学,食品,环保等行业分离技术的发展要求,先后研制成功用于分离技术的微孔性薄膜型无机陶瓷材料.这种陶瓷薄膜耐高温,耐磨损,耐化学侵蚀,目前主要应用于显微过滤和超细过滤,如食品加工处理,药物制造,气体分离,石油化工生产,熔融金属提纯过滤等领域.据美国新泽西州凯宁公司的预测.未来几年内西方世界对陶瓷薄膜的总需求将达到100亿美元,各国企业正努力把陶瓷薄膜推向市场.'中国搪瓷'第21卷第3期2000年9月摘自《中国轻工部》25。

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搪瓷制品爆瓷现象是哪些原因
目录
一．爆瓷现象有哪几种
二．鳞爆如何产生的
生活中的搪瓷制品已经不多见，现在搪瓷制品主要是化工企业中的反应釜、反应罐等，搪瓷制品耐磨、耐腐蚀，但是对于急热骤冷现象因为搪瓷附着在金属坯体表面且膨胀系数不同，所以爆瓷现象就难以避免。

一．瓷爆现象有哪几种
对于这种因为物理应力所引起的爆瓷我们将其称之为应力爆瓷，除了应力爆瓷之外，还有一种因为氢而引起的爆瓷现象称为鳞爆。

对于应力爆瓷我们很好理解，通常是冷热不均导致应力爆瓷，对于应力爆瓷的防范主要就是控制搪瓷机械设备不要在短时间内温度变化过大，不过对于鳞爆，我们不了解其爆瓷原因就很难防范。

二，鳞爆是如何产生的
其实鳞爆的诱因很多，主要原因与金属坯体的质量、瓷釉的成分以及均匀度、还有搪烧工艺中的酸洗时间、搪烧时间、搪烧温度等等很多因素皆有关联。

不过，鳞爆的直接诱因就是氢，它是由钢板中的氢吸收、扩散。

聚集最终溢出所引起的表象。

那么仅仅是这些氢就能引起那样严重的瓷爆现象吗？没错，就仅仅是这些氢就足以释放出强大的压强，经过国外一些机构测定，金属基材中所析出的氢气的压力可以高达11MPa，由此可见搪瓷制品中氢的强大破坏力。

那么这些氢是怎样一步步聚集最终引发瓷爆了呢？
其实这些原因在搪瓷制品的烧制过程中就已经埋下了伏笔。

当金属进行搪瓷的时候，烧成之后的金属坯体处于奥氏体状态，这种状态很容易就溶解氢，也就是说在烧成状态的时候，就已经有很多氢被坯体吸收。

不过刚才在冷却的过程中，澳式体逐步向另一种状态、-铁素体转变，这个阶段金属对氢的熔接能力大大减弱，原来溶解的那些氢逐渐释放析出，因为有搪瓷层的阻隔，这些氢就只能聚集在搪瓷层和金属坯体之间的凹陷处，随着坯体相变的转化，氢气析出也就越来越多，那么氢气越多对坯体和搪瓷层产生的压力就越来越大，当这些氢气产生的压力足够大超过了搪瓷层的机械强度时，一些非常轻微的机械冲击就会引发内部氢气的压力反弹，那么直接表现出来就是瓷爆。