错检率与漏检率
crc编码的码距 -回复
crc编码的码距-回复【CRC编码的码距】一、引言在计算机通信和数据传输领域，为了保证数据的可靠性和完整性，常常使用CRC编码进行差错检测。
CRC（Cyclic Redundancy Check）编码是一种纠错编码技术，通过对数据进行多项式运算来计算并添加冗余校验码，从而帮助检测和修正可能出现的传输错误。
在理解CRC编码的实现和性能优势时，一个重要的概念是“码距”（Hamming Distance）。
码距定义为两个编码的二进制值中，不同位的个数。
码距越大，就意味着更有效的差错检测和纠正能力。
本文将介绍CRC 编码的基本原理，并探讨码距对其性能的重要影响。
二、CRC编码基本原理CRC编码通过对原始数据进行多项式除法，得到余数，并将余数添加到原始数据的末尾形成编码数据。
接收方计算接收数据的余数，并与发送方发送过来的余数进行比较，从而判断数据是否正确传输。
CRC多项式通常用一个二进制数表示，并且CRC的计算逻辑被实现为硬件电路或软件算法。
三、CRC编码的性能衡量指标要评估CRC编码的性能，需要关注以下两个指标：误检率（False Positive）和漏检率（False Negative）。
误检率是指传输无差错数据时，误判为有差错的概率；漏检率是指传输有差错数据时，未能识别出差错的概率。
理想的CRC编码应该将误检率和漏检率都降到尽可能低的程度。
四、码距的重要性码距是衡量CRC编码性能的重要指标之一。
大的码距意味着两个编码之间更大的差异。
这样，即使数据传输中发生了少量的位错误，接收方仍然可以正确检测和纠正这些错误。
因此，大的码距对于提高数据传输的可靠性至关重要。
五、码距的影响1. 误检率较小的码距会增加误检率。
如果两个数据包只相差少量位错误，但它们的码距小，则接收方可能会将无差错的数据包误判为有差错。
2. 漏检率较小的码距也会增加漏检率。
如果数据包发生较多位错误，但它们的码距小，则接收方可能无法识别出这些错误。
质管部量化指标
一.质量管理部经理考核指标
序号
绩效指标
权重
绩效目标值
备注
1
产品质量合格率
20%
确保出厂产品质量合格率达到98%以上
新产品与外加工产品除外，
2
批次产品质量投诉率
10%
批次产品质量投诉率低于2%
新产品与外加工产品除外
3
原辅材料现场使用合格率
20%
确保投入使用的原辅材料合格率达到100%
保密性原辅料除外
4Hale Waihona Puke 产品质量退货率10%
确保出厂产品因质量问题退货率低于2%
5
质检工作及时完成率
20%
质检工作按时、准确完成率达到99%以上
6
质量培训完成率
10%
确保质量培训工作100%完成
7
质量问题处理及时率
10%
确保质量问题处理及时率100%
二.检验组主管考核指标
序号
绩效指标
权重
绩效目标值
备注
1
质量检验标准制定及时率
7
异常情况汇报及时率
10%
检验结果出现异常及时汇报率100%
2
错检、漏检率
10%
错检、漏检率不超过2%
3
检验仪器使用完好率
10%
检验仪器使用完好率达到97%以上
4
菌种保管合格率
15%
菌种的接收、贮藏、使用、销毁及记录填写合格率达96%
5
培养基、试剂使用、保管完好率
20%
培养基、试剂的使用、配制、保管完好率达到98%
6
生物制剂环境监测及时率
10%
车间生物制剂生产环境、设备监测及时率达到95%以上
进货检验错验、漏检的统计
谢谢！
进货检验错验、漏检的 统计培训课件
错验、漏检的由来
• 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生
检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。 据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时 可以高达15％一20％。
• 我国许多企业对检验人员的检验误差，还没有
引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概 念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过 检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品， 实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在 检验误差。检验误差可以分为以下几类：
柜时，车间领料员从仓库领了1000PCS说明书， 此批说明书是供应商盈保1月8号所供的，经质 管部IQC检验合格，车间从上午9点开始生产， 在生产过程中不时发现有说明书型号是JC-48B 的，为不至影响生产进度，在经过领导同意后 进行挑选使用，至生产完毕后，共挑选出 120PCS JC-48B的说明书，下线比率为12%， 这说明了IQC对此批说明书漏检。
错验、漏检如何统计
• 为尽量减少检验误差，减少错验、漏检事故的
发生，有必要对错验、漏检的质量事故进行统 计，用数据和事实为依据，加强对检验人员错 验、漏检的考核，加强对检验人员检验知识的 培训，从根本上杜绝错验、漏检事故的发生。
• 我们生产车间统计员在对进货错验、漏检的比
率统计时，一定要对进货错验、漏检的定义理 解清楚，这样才不会将不属于统计范围内的不 合格物料也纳入错验、漏检比率中。
• 4.建立标准品：用标准品进行比较，以便发现被检查
过的产品所存在的缺陷或误差。
公司质量指标的定义
• 在公司《2010年质量目标》中的管理指标中的
第11个指标“进货检错验、漏检比率≤0.1% ” 是这样被定义的：同一厂家、同一批次同一型 号外购货品下线率≥10% 。这个定义可以这样 直观的理解：
产品检验基础知识检验员培训资料含试题及答案
产品检验基本知识一、检验基础知识1、什么是检验（QC）？定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素1) 产品———检验的对象。
品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲,真正一个称职QC你还应当了解生产流程；2) 检验方法——-既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等.你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；3）检验标准———检验的生命线。
假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。
所以,在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室,然后在去勘察你的控制现场3、检验职能（作用）1. 把关: 放行合格的产品,卡住不合格的产品。
这是检验的根本命脉。
2. 报告:将产品检验的结果报告给质量管理部门.报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的,其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。
所以,作为一名质量相关人员，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求,当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。
报告包括两种形式：1)例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等；2）异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等3。
反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。
以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导(给操作者纠错和辅导）、改进等。
二、检验标准的有关知识1。
检验标准的要素构成1。
1 检验项目: 即产品特性(检验的指标和内容).这是检验标准最重要的组成部分,一般包括:1。
1.1 外观：脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、图案的正确性；1。
工厂各部门岗位KPI指标一览表
PMC课
1.物料申购出单及时性与准确性 (出单员）
2.库存周转率(出单员）
MC物控 3.物料回货计划及时性与准确性 员 （跟料员）
在规定时间内完成订单物料申购单并确保准确性
按时完成
期间材料使用金额/[(期初存货金额+期末存货金额)/2]× 100%
≥90%
在规定时间内完成订单物料回货计划并确保准确性
资料员
2.部门日常事务完成及时性与准确 性
准时提交及追踪重点事项的完成情况
3.部门文档资料管理规范性
整理规范、完整，不出现遗失、杂乱现象
按时完成 10 检验报表
每错误与遗漏1次扣1分，扣完为止。
按时完成 按时完成
18
会议记录与文档资料
每延迟半天提交扣2分，每错误或被退回一 次扣2分，扣完为止。
18
工作事项与工作计划类
≥98.5%
8 品质月报表
每低1个百分点扣1分，扣完为止。
主 任 3.工单结案率
当月工单入库批次/（当月工单入库批次+规定时间外未结 工单批次）×100%
4.厂办交办事项完成及时性与准确 性
在规定时间内完成所交办事项并确保准确性
≥90% 按时完成
8 工厂数据报表
每低1个百分点扣1分，扣完为止。
8
工作事项与工作计划资 每延迟半天提交扣1分，每错误或被退回一
按时完成
10 工厂数据报表
每低1个百分点扣1分，扣完为止。
10 工厂数据报表
每低1个百分点扣1分，扣完为止。
10
日/周/月 PC相关报表
每延迟半天提交扣1分，每错误或被退回一 次扣1分，遗漏每次扣2.5分，扣完为止。
15 物料申购表
血片标准
血片判定标准
一、血片制作质量和合格率
好：厚薄血膜均好，或薄血膜好，厚血膜中
中：薄血膜中，厚血膜好或中
差：薄血膜差，或厚血膜均差
二、合格率计算方法：分别以血片制作、染色和清洁度的好、中合并计算合格率。
三、三级中心镜检站抽复检要求及漏检、错检率计算方法：阴性血片县级抽检不少于血片的5%；市级复检率不少于已检血片的2%；省级复检不少于已检血片的1%。
漏检率按每次或全年复检阴性片总数分别计算，所有阳性片均需复查，检查率按每年复查总数计算。
血片四个合格率要求
一、血片制作合格率在85%以上。
二、染色合格率在85%以上。
三、清洁度合格率在80%以上。
四、阳性片错检率以乡（镇）为单位全年不超过10%，阴性血片漏检率以乡（镇）为单位全年不超过0.1%。
盱眙县卫生局
盱眙县疾病预防控制中心。
制造课检查员检出率测试与认证管理办法
1、目的为充分掌握员工实际检出能力，切实把握制程生产现状，为技术部门改善提供准确的数据来源，降低不良发生，从而避免不合格品流入下道工序或客户端，特制订本管理办法；2、术语错检（C）：将合格品当成不合格品，即检查完成后，不合格品中含有合格品；漏检 (L)：将不合格品当成合格品，即检查完成后，合格品中混有不合格品；检出率(A)：本文件中拟作检查准确度，即检查员在检查过程中，针对所检查产品的判定正确度；3、测试办法3.1制造现场通过确认作业者满足所考核机种作业标准理解、作业方法和操作熟练度合格后联络品管班长，商拟考核计划（考核时间、测试时长、数量等）；3.2 考核前，现场班长针对作业者做考核前说明，告知检查员相关注意事项及记录的填写，确认检测者完全理解后开始执行考核；3.3 测试样本数量N≥200pcs；3.4检查员依据相关作业标准开始执行，作业过程中被挑出的不合格品如实记录、区分；3.5测试任务完成后，将产品全数交给制造品管；3.6 制造品管对样本进行全数再次的确认和统计,包括：A、检查员的书面记录不合格数（R）B、检查员的错检数（C）C、检查员的漏检数（L）3.7 此外亦可在检查员不知情的情况下，由班组长将提前准备好的盲测产品（含不良、限度状态）混入的待检批中，确认员工是否能正确识别并全数检出；3.7.1 涉及到盲测的产品，混入前须做好台账管理；3.7.2此项须由专人全程进行跟踪；3.7.3检查员未完全检出时，此批产品须再次全数识别，直至检出产品与实际相符；4、测试结果与评价4.1测试完成后，制造品管班长将测试数据与记录，反馈制造班长共同确认；4.2确认有争议者，汇报品管系长级以上人员最终裁定；4.3 确认无争议者，由品管对数据进行进一步汇总并得出检查准确度A，必要时还需要统计出检查员的漏检率和错检率：漏检率（L%） = L/(R-C+L)*100%错检率（C%） = C/[N-(R-C+L)]*100%特别注意：A、（R-C+L）即实际存在的不合格总数；B、 [N-(R-C+L)]即实际存在的合格总数；4.4检查员上岗资格测试认证标准：4.6测试结果未达成时，由制造班长依据实际确认结果调查原因，提供针对性教育改意见，并初步确定下次考核计划；4.7测试过程中MA（重欠点，详情参照《常见不良缺陷明细》)漏检，则一概视为测试不通过。
软件测试中的误判率与漏报率分析
软件测试中的误判率与漏报率分析软件测试是保证软件质量的重要环节，通过对软件系统进行全面和深入的检查，可以发现并修复潜在的问题和缺陷。
在软件测试过程中，误判率和漏报率是需要被关注和分析的重要指标。
本文将对软件测试中的误判率与漏报率进行详细的分析和解释。
误判率是指在软件测试过程中，将真实正常的结果错误地判断为异常的比例。
通常来说，误判率越低，说明软件测试的准确度越高。
误判率反映了软件测试的敏感度和准确性，对于确保软件系统的稳定性和可靠性至关重要。
误判率高的软件测试可能导致对真正的问题视而不见，或者在没有问题的情况下误报错误。
因此，降低误判率是软件测试中的一个重要目标。
漏报率是指在软件测试过程中，将真实异常的结果错误地判断为正常的比例。
漏报率越低，说明软件测试的覆盖能力越好，对潜在问题的发现和修复更加及时和全面。
相比于误判率，漏报率是更为严重的问题，因为漏报意味着未能发现并修复潜在问题，可能导致软件系统的不稳定和不可靠。
降低误判率和漏报率的关键在于良好的测试策略和全面的测试覆盖。
以下是一些降低误判率和漏报率的常见实践：1. 设计合理的测试用例：测试用例的设计应该充分考虑到软件系统的各个方面，涵盖常见和边缘情况。
测试用例应该根据实际需求和功能设计，覆盖不同的输入、输出和数据组合。
通过设计合理的测试用例，可以有效地降低误判率和漏报率。
2. 使用多样化的测试方法：软件测试不应该仅仅依赖于单一的测试方法，而是结合多种方法进行综合测试。
例如，可以使用功能测试、性能测试、安全性测试等不同的方法来评估软件系统的各个方面，从而降低误判率和漏报率。
3. 引入自动化测试工具：自动化测试工具可以大大提高测试效率和准确性。
它们可以重复执行相同的测试用例，捕捉和记录异常情况，并生成详细的测试报告。
通过引入自动化测试工具，可以减少人工的误判和漏报，提高测试的稳定性和可靠性。
4. 定期进行回归测试：回归测试是指在软件系统发生变更或更新后重新运行现有的测试用例，以确保已修复的问题没有引入新的问题。
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错检：就是把合格品当成了不合格品（即在检验后的不合格品中还有合格品）。
漏检：就是把不合格品当成了合格品（即在检验后的合格品中还有不合格品）。
错检是由于各种因素造成检验失误、错判，主要是由客观因素造成。
漏检是由于部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序，大部分是由主观因素或管理原因造成的。
当产品的质量主要靠检验把关的情况下，检验人员的检验能力就成了质量控制的关键因素。
本文提供一种考核方法，供本公司的客户参考。
各单位应该根据本单位和被检验产品的具体情况加以采用。
一、考核准备
•明确考核的范围——事先告诉被考核者，这次检验要求查出哪些不合格的问题。
这些不合格的判别准则是什么。
必要时应该事先用不合格样品向被考核者展示。
确信被考核者理解后才能进行。
如果从生产线上抽调检验员进行考核时，应该按照生产规定的要求，检查出应该查出的各种不合格问题。
•考核材料——总的检验样件数N（100件）。
它包括两部分：
i. 数量A（不少于50件）的不合格品。
每件存在多多少少不等的某种不合格问题。
这个数量A应该包容各种典型的不合格类型。
至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题。
ii. 数量B的合格品。
iii. 把A 和B混合起来。
由考核者用粘胶纸对每个产品编上号码。
根据号码事先分别记录A 中有哪些不合格问题，数量多少。
譬如，第1个产品有跳针2处、污油渍1处、定线外露1处。
第3个产品有脱针1处、针洞2处、没有商标1处、缝子吊1处、对位不准1处。
当然。
不能让被考核者知道。
•设计一张记录表格——上面第1行列出要求检查发现的不合格问题。
从第2行起顺序编上产品的号码。
要求被考核者把所检验产品发现的不合格问题和数量分别对应填写在该编号产品内。
•规定检验时间——根据日常生产的检验平均时间规定在一定时间内检验完这些产品数N。
二、考核办法
•把N数量产品按照顺序排好，交给被考核者，要求在规定时间内检验完。
•当被考核者发现自己认为是不合格的问题，用贴粘胶纸的办法做标志，并在表格对应的不合格问题中填写数量。
三、考核计算方法
•由考核者按照每件产品统计以下数据：
d －被考核者报告的不合格数，。
譬如45。
k －错检数，在d中实际上是合格的数量。
譬如5。
b －漏检数，从被考核者认为合格品中n－d中实际存在的不合格数，譬如10。
•计算准确率
它是抽检总数中检验人员发现的实际不合格数（d – k ）和该抽检总数中实际存在不合格数(d – k + b)之比：
准确率＝（d – k ）/ (d – k + b)
准确率可以按照件为基础计算。
就是一件衣服只要有一项不合格，就作为不合格。
也可以按照不合格项总数为基础计算。
上例准确率为（45－5）/ (45－5 ＋10)= 80％。
也可以针对某一个不合格问题为基础计算。
•计算错检率
错检是指本来合格的把它作为不合格。
那么错检率应该用合格总数中错了多少来表示。
因此，它是错检数k与该抽检总数中实际存在合格数(n－d＋k－b) 之比：
错检率＝k / ( n－d＋k－b)
这个例子为10％；它表示有“宁错勿漏”的指导思想。
如果需要还可以考核漏检率。
•计算漏检率
漏检是指本来是不合格的把它当作合格的。
本例子应该是漏检数b与实际存在不合格总数(d – k + b) 之比。
这个例子是20％。
它表示检验人员的粗心情况。
漏检率＝b / (d – k + b)
当产品的质量主要靠检验把关的情况下，检验人员的检验能力就成了质量控制的关键因素。
本文提供一种考核方法，供本公司的客户参考。
各单位应该根据本单位和被检验产品的具体情况加以采用。
一、考核准备
•明确考核的范围——事先告诉被考核者，这次检验要求查出哪些不合格的问题。
这些不合格的判别准则是什么。
必要时应该事先用不合格样品向被考核者展示。
确信被考核者理解后才能进行。
如果从生产线上抽调检验员进行考核时，应该按照生产规定的要求，检查出应该查出的各种不合格问题。
•考核材料——总的检验样件数N（100件）。
它包括两部分：
i.数量A（不少于50件）的不合格品。
每件存在多多少少不等的某种
不合格问题。
这个数量A应该包容各种典型的不合格类型。
至少必须包容顾客
认为接受不了的各种问题。
ii.数量B的合格品。
iii.把A 和B混合起来。
由考核者用粘胶纸对每个产品编上号码。
根据号码事先分别记录A中有哪些不合格问题，数量多少。
譬如，第1个产品有跳
针2处、污油渍1处、定线外露1处。
第3个产品有脱针1处、针洞2处、没
有商标1处、缝子吊1处、对位不准1处。
当然。
不能让被考核者知道。
•设计一张记录表格——上面第1行列出要求检查发现的不合格问题。
从第2行起顺序编上产品的号码。
要求被考核者把所检验产品发现的不合格问题和数量分别对应填写在该编号产品内。
•规定检验时间——根据日常生产的检验平均时间规定在一定时间内检验完这些产品数N。
二、考核办法
•把N数量产品按照顺序排好，交给被考核者，要求在规定时间内检验完。
•当被考核者发现自己认为是不合格的问题，用贴粘胶纸的办法做标志，并在表格对应的不合格问题中填写数量。
三、考核计算方法
•由考核者按照每件产品统计以下数据：
d －被考核者报告的不合格数，。
譬如45。
k －错检数，在d中实际上是合格的数量。
譬如5。
b －漏检数，从被考核者认为合格品中n－d中实际存在的不合格数，譬如10。
•计算准确率
它是抽检总数中检验人员发现的实际不合格数（d –k ）和该抽检总数中实际存在不合格数(d –k + b)之比：
准确率＝（d –k ）/ (d –k + b)
准确率可以按照件为基础计算。
就是一件衣服只要有一项不合格，就作为不合格。
也可以按照不合格项总数为基础计算。
上例准确率为（45－5）/ (45－5 ＋10)= 80％。
也可以针对某一个不合格问题为基础计算。
•计算错检率
错检是指本来合格的把它作为不合格。
那么错检率应该用合格总数中错了多少来表示。
因此，它是错检数k与该抽检总数中实际存在合格数(n－d＋k－b) 之比：
错检率＝k / ( n－d＋k－b)
这个例子为10％；它表示有“宁错勿漏”的指导思想。
如果需要还可以考核漏检率。
•计算漏检率
漏检是指本来是不合格的把它当作合格的。
本例子应该是漏检数b与实际存在不合格总数(d –k + b) 之比。
这个例子是20％。
它表示检验人员的粗心情况。
漏检率＝b / (d –k + b)
四、数据的运用
•合格上岗的依据——一般在人员资格鉴定时可以用这能方法。
明确规定在一定的比例下可以上岗。
生产过程中发现漏检问题多，可以再考核。
低于某个数据，要对他（她）培训，再不行，另行分配其他工作。
•确定预防的重点问题——针对某项不合格分析数据。
譬如，某不合格问题的漏检率普遍很高。
就必须研究各种预防措施，从预防问题发生的角度，避免问题发生后又漏检。
给顾客带来不满。
譬如，某不合格问题发生错检率高，应该加强培训，提高检验人员的正确判断力。
五、结合生产过程的考核方法
以上方法必须取得专门的样品。
我们也可以结合日常的检验工作进行考核。
做法是；
•被考核人员检验产品，挑出不合格品，用粘胶纸做好标志。
做好记录；
•请第2位（一般是有权威的人）对被考核人员检验过的产品，用同样的工具、方法、按照同样的判别准则做第二次检验。
分别统计b、k、d等数据。
可以计算出准确率、漏检率和错检率。
针对被考核人员存在的薄弱地方，进行培训。
再用同样方法进行第2次考核。
一直到满意为止。
•为了避免人情和做到公正，第2位不应该知道被考核人是谁。
反之，被考核人也不知道谁是复验者。
•有时，对一些重要的产品，要求做两次检验。
可以把第2位也作为被考核者。
做法是，第一位不用粘胶纸做好标志，改用在示意图的相应部位用数码做不合格标志。
譬如，FT表示缝纫脱针不合格，FD表示缝纫的针洞等。
然后，要求第二位对同一批产品重复做检验，做记录。
经过检验人数愈多，漏检的问题愈少。
然后，分别计算准确率、漏检率和错检率。
看看谁的检验能力最高。
最好的总结经验，推广。