铝挤件设计工艺
鋁擠件设计
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四、空心型材挤压模具简单介绍 空心型材有两种挤压方式，这里介绍后一种组合模，组合模是将模心 置于模孔中与模子组合成一个整体，模孔的形状和尺寸决定了型材的 外形和尺寸，而模芯的形状和尺寸则决定着型材内孔的形状和尺寸。 常见的组合模有舌形模和平面分流模等 舌形模又称桥式模，如图(a)所示， 主要缺点是挤压压余大，强度较差， 且制造加工困难；平面分流模可用于 舌形模无法生产的，双孔、多孔或 内腔复杂的空心型材，如图 (b)所示。
三、铝型材的生产工艺流程 铝型材成型加工中的主要工序是挤压，其它工序与供货状态有关。
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生 产 流 程 图
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Hale Waihona Puke 擠件设计鋁擠件设计四、常见型材挤压方法 按照挤压型材的类型，可分为实心型材挤压和空心型材挤压等。 按照坯料相对挤压筒的移动特点，可分为正挤压和反挤压等。 1、实心型材挤压 实心型材挤压采用两种基本方法，即金属正向流动的挤压、金属反向 流动的挤压，分别如图4-2和图4-3所示。
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五、铝挤型设计注意事项： 1.公差制定要充分考量厂商制作能力，因铝挤型是在热压状况下成型 出模的，产品的公差相对胶件，五金件要大。 2.材料厚度最不宜太薄，原则上以0.8mm以上，变形量较少，挤型 状况较佳，有量产性。 3.空心管料厚差别不能太大，一般不大于4倍，否则模具较难修整及 挤压。 4.正式开模前，需提供详尽的表面工艺效果，因表面处理工艺影响前 期挤型模合模线的确定，影响挤型模，五金冲模模具尺寸的取值。（ 喷油会使产品孔径变小，外形变大，内腔变窄，二氧化则相反；喷砂 则可造成产品孔径变大，本体薄，或者导致产品变形；拉丝工艺则要 考量材料留出余量） 5.挤型材料做不到绝对的尖角，设计上的尖角棱线铝型材会有0.3左 右的R角，经后续的抛光、氧化、喷油等工艺R角会达到0.4左右。 6.铝挤型之空心与实心部位比例不得过于悬殊，或偏移过大，具体依 结构而定。
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一、定义 铝型材是通过把加热到一定温度的铝坯锭放在挤压机的挤压筒中，挤 压机的压力通过挤压杆、垫片作用在坯锭上，迫使金属流出挤压模， 从而获得所需形状、尺寸、性能的制品。 二、常用材料比较 一般来说，铝挤常用材料有6061、6063、6005： 6063是镁系列铝合金，具有良好的可挤压性，可以挤压各种截面复 杂的型材；中等强度，可以满足各种机械加工的技术要求；适宜的物 理特性，内部组织致密、具有良好的导电、导热性能；较好的耐蚀性 及接受阳极氧化的良好能力。主要用于插箱横梁、小面板、散热器、 把手、导轨等。 6061要求有一定的强度、可焊性、高抗蚀性的工业结构件。6061要 求有一定强度、可焊性与抗蚀性高的各种工业结构性，如制造卡车、 塔式建筑、船舶、电车、家具、机械零件、精密加工等用的管、棒、 形材、板材。
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2、空心型材挤压 根据空心型材的外形、孔的数目、尺寸形状、孔对型材断面中心位置 的非对称分布程度等，空心型材挤压常采用两种基本方法： a. 挤压针管材挤压法：可对空心或实心坯锭进行挤压，当采用实心坯 锭时，在挤压之前先进行穿孔。这种方法挤压的空心型材没有接逢， 一般用于形状简单、内孔直径较大的异形断面管材，如图4-4所示。
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b. 组合模焊合挤压：挤压时采用实心坯锭，组合针和模子是一个整 体或装成一个刚性结构。坯料4放入挤压筒2中，在挤压杆1通过挤压 垫片3所传递的力的作用下，坯料金属在高压作用下被模子5分成两股 或两股以上的金属流，在模子的焊合室内被重新焊合。最终在模孔和 组合针的逢数之数目等于被分开的金属流股数，如图4-5所示
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6005是镁系列铝合金，强度和硬度高于6063；适宜的物理特性，内 部组织致密、具有良好的导电、导热性能；较好的耐触性、及接受阳 极氧化的良好能力。6005主要用于6063无法满足强度和硬度要求的 场合，如插箱横梁，可减轻扳手啃咬型材现象，但6005型材加工的 成型非常困难，一般的型材厂家不能加工，只有少数厂家能加工，且 尺寸精度不易控制
铝合金挤出成型工艺
铝合金挤出成型工艺铝合金挤出成型工艺是一种常用的金属加工方法，通过挤压加工铝合金材料，可以制造出各种形状复杂的铝合金制品。
在工业生产中，铝合金挤出成型技术被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。
本文将深入探讨铝合金挤出成型工艺的原理、应用及发展趋势。
1.铝合金挤出成型的原理及过程详解铝合金挤出成型，是一种将加热后的铝合金坯料通过压力作用，使其进入模具中，并在模具的形状引导下，产生塑性变形，最终获得所需截面形状和尺寸的加工方法。
在挤压过程中，铝合金坯料在模具内受到一定压力的作用，从而产生塑性流动，使其顺利地填充模具，形成所需的产品形状和尺寸。
此过程涵盖了加热、压力施加、塑性变形、冷却等多个环节，对工艺参数和设备要求较高。
2.铝合金挤出成型的优势及重要性铝合金挤出成型相较于其他加工方法，具有显著的优势。
首先，该方法能够生产出具有高精度和高复杂度的产品，满足各种客户需求，具有较强的市场竞争力。
其次，铝合金挤出成型可以提高材料利用率，减少废料产生，有利于节约资源和保护环境，降低生产成本。
此外，该方法还能够在提高产品质量和降低生产成本方面取得明显成效，有助于企业提高经济效益。
3.铝合金挤出成型在国内外的发展现状及趋势随着我国经济的快速发展，铝合金挤出成型技术在航空航天、交通运输、建筑、电子等领域得到广泛应用。
近年来，我国铝合金挤出成型技术取得了显著的进步，不仅实现了高速、高效、高精度的生产，还大幅提高了材料利用率。
在国际市场上，铝合金挤出成型技术也备受关注，各国纷纷加大研发力度，以期在激烈的市场竞争中占得先机。
4.铝合金挤出成型技术的发展方向及挑战未来，铝合金挤出成型技术的发展方向将主要包括以下几个方面：提高生产效率，降低能耗；提高产品精度，实现精细化生产；研发新型模具材料，提高模具寿命；发展绿色制造，减少废弃物产生。
然而，在技术发展过程中，铝合金挤出成型面临着一系列挑战，如设备研发、工艺优化、环保要求等。
铝挤压工艺技术规范
铝挤压工艺技术规范铝挤压工艺技术规范一、引言铝挤压工艺技术规范是为了保证铝挤压制品的质量和工艺一致性，提高生产效率和产品可靠性而制定的。
二、材料选择1. 铝合金应符合国家标准，材料性能应满足挤压加工的要求，确保产品的强度和耐腐蚀性。
2. 铝合金应进行化学成分分析和力学性能测试，并记录在相关文件中。
三、模具设计与制造1. 模具的设计和制造应符合挤压工艺的要求，以确保产品的外形和尺寸准确度。
2. 模具的表面应进行光亮磨削处理，以减小摩擦阻力并提高产品的表面质量。
四、挤压工艺参数1. 挤压温度应根据铝合金的材料特性和产品要求进行确定，确保挤压过程中铝合金的塑性和流动性。
2. 挤压速度应控制在合适的范围内，以保证产品的表面质量和尺寸一致性。
3. 挤压压力应根据铝合金的强度和产品的形状和尺寸进行确定，以避免产生缺陷或变形。
5. 挤压后的铝材应及时进行冷却处理，以保证产品的尺寸稳定性和机械性能。
六、产品检测与测试1. 挤压制品应按照国家或行业标准进行尺寸、外观和力学性能的检测，确保产品符合要求。
2. 检测记录应进行详细记录，并保存文件，以备查阅。
七、挤压设备及维护1. 挤压设备应定期进行维护保养，保证设备的正常运行和工作效率。
2. 挤压设备的润滑部分应及时添加润滑油，以降低磨损和摩擦。
3. 挤压设备应设有过载保护装置，以防止设备的过负荷工作。
八、挤压工艺技术改进1. 随着挤压工艺技术的发展，应不断探索新的工艺流程和工艺参数，以提高产品质量和生产效率。
2. 挤压工艺中的问题和缺陷应及时进行分析和改进，以避免相同问题的再次发生。
九、安全环保1. 挤压车间应配备合适的通风设备和防护装置，以保证操作人员的安全和健康。
2. 废弃铝渣应按照相关法规和标准进行处理和利用，以减少对环境的污染。
结论通过制定铝挤压工艺技术规范，可以有效提高产品的质量和一致性，提高生产效率和产品可靠性，同时也可以保证工作环境的安全和环境的保护。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料加热至一定温度，然后通过挤压机将其挤压成所需形状的工件。
该工艺具有高效、精准、重复性好等优点，在许多工业领域得到广泛应用。
本文将对铝合金挤压成型工艺进行详细介绍。
一、工艺流程铝合金挤压成型工艺的一般流程包括材料准备、加热、模具设计、挤压加工、冷却和后续处理等环节。
1.材料准备铝合金挤压成型的首要工作是选取合适的铝合金材料。
通常选择具有良好塑性和可挤压性的铝合金，如6063、6061等。
在选取材料时，还需要考虑工件的用途、强度要求和耐腐蚀性等因素。
2.加热选取好的铝合金材料后，需要将其加热至一定温度。
加热的目的是使铝合金材料变软和可塑性增加，便于进行挤压加工。
加热温度一般控制在材料的连续搬运温区。
3.模具设计模具设计是铝合金挤压成型工艺中非常关键的一环。
模具的设计需要考虑工件的形状、尺寸、挤压比和冷却方式等因素。
合理的模具设计可以确保工件的质量和尺寸精度。
4.挤压加工在加热和模具设计完成后，将铝合金材料放入挤压机中进行挤压加工。
挤压机通过给定的冲程和行程将铝合金材料挤压入模具中，并形成所需形状的工件。
挤压过程需要控制好挤压速度和压力，以保证工件的质量和形状。
5.冷却挤压完成后，将工件进行冷却以增加其强度和硬度。
冷却可以通过自然冷却或水冷方式进行。
6.后续处理部分工件需要进行后续处理，如修整、打磨、抛光等工序，以进一步提高工件的表面质量和光洁度。
二、工艺参数及影响因素铝合金挤压成型工艺中的一些关键参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和模具温度等。
1.挤压温度挤压温度是指将铝合金材料加热至一定温度后进行挤压加工的温度。
挤压温度的选择需要考虑材料的可塑性和粘度，一般在材料的连续搬运温区进行挤压。
2.挤压速度挤压速度是指铝合金材料在挤压机中的运动速度。
挤压速度的选择需要平衡生产效率和工件质量的要求，过快的挤压速度可能导致工件表面粗糙，过慢的挤压速度可能影响生产效率。
铝挤压加工生产工艺流程
铝挤压加工生产工艺流程
1：原材料选材：
工业铝型材是通过模具挤压加热成型的工业框架型材，铝棒通过铝锭熔铸，称为工业铝型材原材，原材料将直接影响工业铝型材产品的性能。
2：铝棒加热：
铝棒的加热处理应保证温度控制。
如果温度过高或过低，将直接影响最终成品的硬度，因此在加热和冷却过程中必须严格控制温度;
3：模具设计：
工业铝型材是铝棒通过模具挤压成型的最终产品，模具是根据需要设计的高精度规格设备，用于挤压所需规格和截面的型材产品;
4：工业铝型材挤压：挤压温度是挤压生产中最基本、最关键的工艺因素。
挤压过程中必须仔细控制挤压速度。
5：工业铝型材拉直校正：
工业铝型材挤压成型后会有一定的偏差。
成型后，应使用拉直机进行拉直校正，将刚挤压成型的工业铝型材校正到所需公差范围内。
拉直校正必须由拉直机完成，以确保其精度。
6：人工时效：
挤压生产的铝型材在时效前硬度低，不能作为成品使用。
因此，一般来说，强度必须通过时效来提高。
7：喷砂+氧化：
挤压成型后，工业铝型材表面会有明显的拉伸线，表面微孔较大，相对粗糙，必须经过喷砂处理
8：包装：
由于工业铝型材产品质量要求很高，整体外观美观非常精致，所以后期包装要求非常严格。
铝挤压型材工艺
铝挤压型材工艺一、原材料准备铝挤压型材的原材料主要是铝锭，需要经过熔炼、铸造、切割等工序，制成适合挤压的铝棒。
在准备过程中，需要确保铝棒的成分、尺寸、表面质量等符合要求，以保证挤压过程的顺利进行。
二、模具设计模具是铝挤压型材成型的关键设备，需要根据产品规格、形状、尺寸等要求进行设计。
模具设计需要考虑挤压比、模具强度、润滑等要素，以保证挤压过程的稳定性和产品的质量。
三、挤压成型挤压成型是铝挤压型材生产的核心环节，通过将铝棒放入模具中，在高温高压下进行挤压，使铝棒变形成为所需形状和尺寸的型材。
在挤压过程中，需要控制挤压速度、温度、压力等参数，以保证型材的质量和稳定性。
四、热处理热处理是铝挤压型材生产的重要环节，通过加热和冷却处理，可以改变型材的内部结构，提高其强度和硬度。
热处理工艺需要根据型材的成分、规格和性能要求进行制定，以保证型材的性能和稳定性。
五、表面处理表面处理是提高铝挤压型材表面质量和防腐性能的重要环节，包括清洗、喷涂、氧化等工艺。
表面处理可以增加型材的美观性和使用寿命，提高产品的附加值。
六、尺寸调整在挤压过程中，由于模具、设备等因素的影响，可能会导致型材的尺寸发生变化。
因此，需要对型材进行尺寸调整，以确保其符合规格要求。
七、检验与测试在生产过程中和产品出厂前，需要对铝挤压型材进行检验和测试，包括尺寸、形状、成分、性能等方面的检测。
通过检验和测试，可以确保产品的质量和稳定性，提高客户满意度。
八、包装与运输为了保护铝挤压型材在运输和存储过程中的质量和安全，需要进行包装和运输。
包装材料应具有防潮、防震、防腐等功能，以确保产品在运输和存储过程中的完好无损。
同时，在运输过程中应采取防震、防水等措施，以防止产品损坏和变形。
铝挤成型工艺介绍ppt
05
铝挤成型工艺的挑战与解决方案
材料选择问题
总结词
材料选择是铝挤成型工艺中的关键环节，直接影响到产品的质量和性能。
详细描述
在选择铝挤成型材料时，需要考虑材料的可塑性、耐腐蚀性、强度和成本等因素。同时，需要确保材料的质量稳 定，以避免生产过程中出现波动。
模具设环节，直 接影响到产品的形状和尺寸精度。
历史和发展
历史
铝挤成型工艺起源于19世纪末，随着技术的不断发展和改进，逐渐成为一种成熟 的金属加工技术。
发展
随着对铝挤制品性能和品质要求的提高，铝挤成型工艺不断优化，如采用多孔模 具、高速挤压等技术，提高制品质量和生产效率。
特点和优势
特点
铝挤成型工艺具有高效率、低成本、制品尺寸精度高、表面 质量好等优点。
均热
确保铝锭各部分受热均匀，防止因 温度不均导致挤压时出现裂纹或变 形。
温度控制
精确控制铝锭加热温度，避免过热 或不足，影响挤压效果。
挤压成型
挤压设备选择
润滑与冷却
根据产品要求选择合适的挤压机，确 保其具有足够的吨位和稳定性。
在挤压过程中对模具和铝锭进行润滑 和冷却，减少摩擦和热量产生，提高 挤压效率。
产品处理问题
要点一
总结词
产品处理是铝挤成型工艺中的最后环节，涉及到产品的表 面处理、质量检测和包装等方面。
要点二
详细描述
在产品处理过程中，需要进行表面处理以提高产品的外观 和耐腐蚀性。同时，需要进行质量检测以确保产品符合要 求。最后，需要进行包装以保护产品在运输和存储过程中 的质量。
06
未来展望
新技术发展
3D打印技术
利用3D打印技术，可以生产出更复杂、高精度的铝挤成型部件， 提高生产效率和产品质量。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程
《铝型材挤压工艺流程》
铝型材挤压工艺是一种常用的铝合金成型技术，通过将铝合金加热至一定温度后挤压成各种截面形状的型材，被广泛应用于建筑、交通运输、机械制造等领域。
下面是铝型材挤压的工艺流程：
1. 材料准备：首先，需要准备好铝合金材料，一般为圆锭或方锭状，根据所需型材的截面形状和尺寸进行选择。
2. 加热预处理：将铝合金锭放入加热炉中进行加热处理，使其达到合适的挤压温度。
加热过程中需要控制好温度和时间，以确保材料具有良好的塑性和流动性。
3. 模具设计与制造：根据所需的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。
模具的设计要考虑到挤压过程中的变形和应力分布，以确保最终产品具有良好的性能。
4. 挤压成型：经过预热处理的铝合金锭被放入挤压机的加热槽中，经过一定的时间和压力，被挤压成型成型材。
在挤压过程中，材料会产生塑性变形，填满模具腔体，最终形成所需的形状。
5. 温度处理：挤压成型后的铝型材需要进行温度处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
6. 表面处理：最后，对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂涂料、研磨抛光等，以提高其表面硬度、耐腐蚀性和装饰性。
通过以上工艺流程，铝型材挤压成型后可应用于各种场合，成为现代工业中不可或缺的材料之一。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
铝挤压工艺技术规程
铝挤压工艺技术规程铝挤压工艺技术规程一、材料准备1.铝合金材料应符合国家标准或相关行业标准的要求。
2.材料表面应无明显的损伤、锈蚀或污染。
3.材料应事先加热至适宜的温度，确保其塑性和可挤出性。
二、模具设计与制造1.模具应符合产品图纸的要求，确保产品尺寸和形状的精确度。
2.模具材料应具有较高的机械强度和耐磨性。
3.模具应具备良好的冷却系统，以保证挤压过程中的温度控制。
三、挤压工艺参数设定1.挤压速度应适当，过快会影响产品表面质量，过慢会导致产品尺寸失准。
2.挤压比例应根据材料的塑性和可挤出性确定。
3.挤压温度应控制在合适的范围内，过高会引起烧结，过低会影响挤压质量。
4.模口形状和大小应根据产品的特点和要求确定，以保证挤压过程中的均匀性和稳定性。
四、挤压机操作与维护1.挤压机应经常进行检查和维护，确保其正常运行和安全性。
2.挤压机的挤压力和挤压速度应根据产品的要求进行调整。
3.挤压机操作人员应受过专业培训，能够熟练操作和控制挤压机的参数。
五、挤压后的处理1.挤压后的产品应立即进行冷却，以固化和稳定其形状和尺寸。
2.挤压后的产品应进行表面处理，如喷漆、抛光等，以提高其外观质量。
3.挤压后的产品应进行品质检验，确保其符合产品图纸和客户要求的要求。
六、挤压工艺参数的调整与优化1.在挤压过程中，如发现问题或不良现象，应及时调整挤压机的参数，以保证产品质量和工艺稳定性。
2.应定期对挤压工艺进行优化，以提高生产效率和产品质量。
七、安全措施1.挤压机操作人员应佩戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、手套等。
2.禁止在挤压过程中过度接近机器和模具，以防止意外事故的发生。
3.挤压机应设置安全保护装置，定期进行检查和维护，以保证其运行的安全性。
以上是一份基本的铝挤压工艺技术规程，通过严格遵守这些规程，能够确保铝挤压过程的质量和安全，并最终得到符合要求的产品。
铝挤件设计工艺.
一、定义 铝型材是通过把加热到一定温度的铝坯锭放在挤压机的挤压筒中，挤 压机的压力通过挤压杆、垫片作用在坯锭上，迫使金属流出挤压模， 从而获得所需形状、尺寸、性能的制品。 二、常用材料比较 一般来说，铝挤常用材料有6061、6063、6005： 6063是镁系列铝合金，具有良好的可挤压性，可以挤压各种截面复 杂的型材；中等强度，可以满足各种机械加工的技术要求；适宜的物 理特性，内部组织致密、具有良好的导电、导热性能；较好的耐蚀性 及接受阳极氧化的良好能力。主要用于插箱横梁、小面板、散热器、 把手、导轨等。 6061要求有一定的强度、可焊性、高抗蚀性的工业结构件。6061要 求有一定强度、可焊性与抗蚀性高的各种工业结构性，如制造卡车、 塔式建筑、船舶、电车、家具、机械零件、精密加工等用的管、棒、 形材、板材。
鋁擠件设计
四、空心型材挤压模具简单介绍 空心型材有两种挤压方式，这里介绍后一种组合模，组合模是将模心 置于模孔中与模子组合成一个整体，模孔的形状和尺寸决定了型材的 外形和尺寸，而模芯的形状和尺寸则决定着型材内孔的形状和尺寸。 常见的组合模有舌形模和平面分流模等 舌形模又称桥式模，如图(a)所示， 主要缺点是挤压压余大，强度较差， 且制造加工困难；平面分流模可用于 舌形模无法生产的，双孔、多孔或 内腔复杂的空心型材，如图 (b)所示。
三、铝型材的生产工艺流程 铝型材成型加工中的主要工序是挤压，其它工序与供货状态有关。
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生 产 流 程 图
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鋁擠件设计
四、常见型材挤压方法 按照挤压型材的类型，可分为实心型材挤压和空心型材挤压等。 按照坯料相对挤压筒的移动特点，可分为正挤压和反挤压等。 1、实心型材挤压 实心型材挤压采用两种基本方法，即金属正向流动的挤压、金属反向 流动的挤压，分别如图4-2和图4-3所示。