第6章切槽与切断
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习题册参考答案-《数控加工工艺学(第四版)习题册》-A02-3703
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1.A 2.A 3.B 4.C 5.C 6.B 7.C 8.D 9.C 10.C 四、简答题 答案：略。
第四节 数控车削切削用量的确定 一、填空题 1.机床 工件的加工余量 2.v=πdn/1000 3.表面粗糙度值 4.加工精度 5.牙底 6.0.866P 7.螺纹大径 螺纹小径 8.公称尺寸 d1=M-2h 二、判断题 1.√ 2.√ 3.√ 4.× 5.× 6.√ 三、选择题 1.A 2.B 3.A 4.D 5.A 四、简答题 答案：略。
第五节 工序尺寸及其公差的确定 一、填空题 1．入体 双向 2.基本 后道工序余量 3.尺寸链 4.工艺尺寸链 5.关 联性 封闭性 6.封闭环 7.组成环 增环 减环 8.增大(或减小) 9.减小 (或增大) 10.加工方法 测量方法 11.极大极小法 极大极小法 12.增 减 13.最大极限 最小极限 14.最小极限 最大极限 15.组成 16.封闭 二、判断题 1．× 2．√ 3．√ 4．√ 5．× 6．× 7．× 8．× 9．√ 10．√ 11．√12．× 13．× 14．√ 15.√ 三、选择题 1.ABD 2.CE 3.ABD 4.BD 5.AB 6.BC 7.CE 8.A 9.C 10.A 11.A 12.A 13.A 14.C 15.B 16.C 17.B 18.D 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。 六、计算题 1．解：根据题意画出尺寸链：
2
第二章 数控加工工艺基础
第一节 金属切削加工的基本知识 一、填空题 1.刀具 进给 2.进给 3.合成切削 4．已加工表面 待加工表面 过渡 表面 5．待加工表面 6．已加工表面 7.切削 8.收缩 9.Ⅲ 10.带状 节状 粒状 崩碎状 11.切削速度 12.鳞刺 13.表面加工硬化 14.切屑 15.切削 速度 16.润滑 冷却 防锈 17.热传导 18．水溶液 乳化液 19.加工性质 20.冷却 21.润滑 二、判断题 1．√ 2．√ 3．√ 4．√ 5．√ 6．√ 7．√ 8．× 9．√ 10．× 11．√ 12．√ 13．√ 14．× 15.√ 三、选择题 1.A 2.A 3.D 4.D 5.C 6.B 7.C 8.B 9.C 10.B 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。
1.A 2.A 3.B 4.C 5.C 6.B 7.C 8.D 9.C 10.C 四、简答题 答案：略。
第四节 数控车削切削用量的确定 一、填空题 1.机床 工件的加工余量 2.v=πdn/1000 3.表面粗糙度值 4.加工精度 5.牙底 6.0.866P 7.螺纹大径 螺纹小径 8.公称尺寸 d1=M-2h 二、判断题 1.√ 2.√ 3.√ 4.× 5.× 6.√ 三、选择题 1.A 2.B 3.A 4.D 5.A 四、简答题 答案：略。
第五节 工序尺寸及其公差的确定 一、填空题 1．入体 双向 2.基本 后道工序余量 3.尺寸链 4.工艺尺寸链 5.关 联性 封闭性 6.封闭环 7.组成环 增环 减环 8.增大(或减小) 9.减小 (或增大) 10.加工方法 测量方法 11.极大极小法 极大极小法 12.增 减 13.最大极限 最小极限 14.最小极限 最大极限 15.组成 16.封闭 二、判断题 1．× 2．√ 3．√ 4．√ 5．× 6．× 7．× 8．× 9．√ 10．√ 11．√12．× 13．× 14．√ 15.√ 三、选择题 1.ABD 2.CE 3.ABD 4.BD 5.AB 6.BC 7.CE 8.A 9.C 10.A 11.A 12.A 13.A 14.C 15.B 16.C 17.B 18.D 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。 六、计算题 1．解：根据题意画出尺寸链：
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第二章 数控加工工艺基础
第一节 金属切削加工的基本知识 一、填空题 1.刀具 进给 2.进给 3.合成切削 4．已加工表面 待加工表面 过渡 表面 5．待加工表面 6．已加工表面 7.切削 8.收缩 9.Ⅲ 10.带状 节状 粒状 崩碎状 11.切削速度 12.鳞刺 13.表面加工硬化 14.切屑 15.切削 速度 16.润滑 冷却 防锈 17.热传导 18．水溶液 乳化液 19.加工性质 20.冷却 21.润滑 二、判断题 1．√ 2．√ 3．√ 4．√ 5．√ 6．√ 7．√ 8．× 9．√ 10．× 11．√ 12．√ 13．√ 14．× 15.√ 三、选择题 1.A 2.A 3.D 4.D 5.C 6.B 7.C 8.B 9.C 10.B 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。
机械切削加工工艺与装备
v
丝锥
工件
图5-14 攻丝
5.1.1 车削加工的概念及可加工的表面
车削可加工的表面
车内螺纹 车削时工件作旋转运动（主运动v ），工件每转一转 螺纹车刀轴向进给一个螺距（进给运动 f ）。
工件
v f
车刀
图5-15 车内螺纹
5.1.1 车削加工的概念及可加工的表面
车削可加工的表面
滚花 车削时工件作旋转运动（主运动v ），滚刀沿径向或 轴向进给（进给运动 f ），以实现对外圆面的滚花。
② 用钻套导向； ③ 提高刃磨精度，使两主切削刃对称。
5.2.1 钻孔工艺及装备
钻孔的工艺特点
(2) 排屑困难；
容屑槽尺寸有限，钻屑较宽，被迫卷成螺旋状，流出 孔壁时与孔壁发生剧烈摩擦。影响钻进，降低工件表 面质量。 改进措施：
① 钻深孔时，反复退刀排屑； ② 修磨分屑槽。
(3) 切削热不易传散。
立式车床
图5-21 单立柱立式车床
5.1.2 车床的分类及结构组成
车床的分类
立式车床
图5-22 双立柱立式车床
5.1.2 车床的分类及结构组成
车床的分类
落地车床 落地车床又称花盘车床、端面车床、大头车床，主要适 用于车削直径大，长度短、重量较轻的盘形、环形工件或薄 壁筒形等工件。 落地车床广泛应 用于石油化工、重型 机械、汽车制造、矿 山铁路设备及航空部 件的加工制造。
机夹外切槽刀
焊接内切槽刀 机夹内切槽刀
图5-34 切槽刀
5.1.4 工件在车床上的装夹
三爪卡盘装夹
图5-35 三爪卡盘装夹
优点：自定心卡盘装夹工件方便、省时。 缺点：夹紧力没有单动卡盘大。 适用于：圆柱、套、盘类等圆形零件。
机械制图第6篇组合体
第6章组合体由两个或两个以上的基本体组成的类似机件的形体称为组合体。
本章着重研究组合体视图的画法、看图方法和尺寸标注，为今后学习零件图奠定基础。
6.1组合体的形体分析和组合形式6.1.1 组合体的形体分析任何复杂的物体都可以看成是由若干个基本几何体组合而成。
这些基本体可以是完整的，也可以是经过钻孔、切槽等加工。
如图6-1a所示的支座，可看成由圆筒、底板、肋板、耳板和凸台组合而成，如图6-1b所示。
在绘制组合体视图时，应首先将组合体分解成若干简单的基本体，并按各部分的位置关系和组合形式画出各基本几何体的投影，综合起来，即得到整个组合体视图。
这种假想把复杂的组合体分解成若干个基本形体，分析它们的形状、组合形式、相对位置和表面连接关系，使复杂问题简单化的思维方法称为形体分析法。
它是组合体的画图、尺寸标注和看图的基本方法。
a）图6-1b支座的形体分析圆筒肋板底板凸台耳板a）直观图b ）分解图6.1.2组合体的组合形式及表面连接关系1.组合体的组合形式组合体可分为叠加和切割两种基本组合形式，或者是两种组合形式的综合。
叠加是将各基本体以平面接触相互堆积、叠加后形成的组合形体，如图6-2a 所示。
切割是在基本体上进行切块、挖槽、穿孔等切割后形成的组合体，如图6-2b所示。
图6-2c所示的组合体则是叠加和切割二种形式的综合。
a） b ） c ）图6-2 组合体的组合形式a）叠加式组合体 b ）切割式组合体 c ）综合式组合体2.组合体的表面连接关系组合体表面连接关系有平齐、相交和相切三种形式。
弄清组合体表面连接关系，对画图和看图都很重要。
(1)当组合体中两基本体的表面平齐 (共面)时，在视图中不应画出分界线，如图6-3所示。
6.2组合体视图的画法画组合体的视图时， 首先要运用形体分析法将组合体合理地分解为若干个基本形体， 并按照各基本形体的形状、组合形式、形体间的相对位置和表面连接关系，逐步地进行作图。
下面结合实例，介绍组合体视图的画法。
车工工艺学1_第四章 切断和外沟槽的车削
2)在主切削刃中间磨R0.5mm左右的凹槽(俗称消振槽),这样不仅 能起消振作用,并能起导向作用,保证切断面的平直度。 3)直径较大的工件选用反切法，排屑顺利，可防止振动。 4)选用宽度合适的主切削刃，以免引起振动。 5)选择合适的切削用量。 6)增加切断刀刀柄刚性，在切断刀伸入工件部分的刀柄下面制成 “鱼肚形”加强
1.控制切屑流向 1)切断刀前面磨出1°～3°的倾角，使前面左高右低。 2)断屑槽的大小和深度要根据工件半径的大小和进给量来确定。 3)把切断刀主切削刃磨成“人”字形，切断时起分屑作用，使切
屑变窄，以便顺利排出。
2.防止振动的方法 1)适当增大前角，减小切削阻力。
第4-5章
第二节 切断和外沟槽的车削方法
如图4-10b所示。
第4-5章
图4-10 直沟槽的车削
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(3)车削较宽的沟槽时 可用多次直进法车削，如图4-10c所示,并 在槽壁两侧留一定精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车。
第4-5章
图4-11 车较宽梯形槽的方法
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(4)车削较窄的梯形槽时 一般用成形刀一次完成。 (5)车削较窄的圆弧槽时 一般以成形刀一次车出。
第4-5章
图4-6 杠杆式机械夹固式切断刀
第一节 切 断 刀
(3)弹性切断刀 为了节省高速钢材料，并使刃磨方便，切断刀可 以做成片状，再装在弹性刀柄上，如图4-7所示。 (4)反切刀 切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚性较差， 很容易引起振动，这时可以采用反向切断法，即工件反转，用反 切刀切断，如图4-8所示。
第一节 切 断 刀
一、切断刀的几何形状和种类
1.切2 高速钢切断刀的几何形状
第一节 切 断 刀
1.控制切屑流向 1)切断刀前面磨出1°～3°的倾角，使前面左高右低。 2)断屑槽的大小和深度要根据工件半径的大小和进给量来确定。 3)把切断刀主切削刃磨成“人”字形，切断时起分屑作用，使切
屑变窄，以便顺利排出。
2.防止振动的方法 1)适当增大前角，减小切削阻力。
第4-5章
第二节 切断和外沟槽的车削方法
如图4-10b所示。
第4-5章
图4-10 直沟槽的车削
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(3)车削较宽的沟槽时 可用多次直进法车削，如图4-10c所示,并 在槽壁两侧留一定精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车。
第4-5章
图4-11 车较宽梯形槽的方法
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(4)车削较窄的梯形槽时 一般用成形刀一次完成。 (5)车削较窄的圆弧槽时 一般以成形刀一次车出。
第4-5章
图4-6 杠杆式机械夹固式切断刀
第一节 切 断 刀
(3)弹性切断刀 为了节省高速钢材料，并使刃磨方便，切断刀可 以做成片状，再装在弹性刀柄上，如图4-7所示。 (4)反切刀 切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚性较差， 很容易引起振动，这时可以采用反向切断法，即工件反转，用反 切刀切断，如图4-8所示。
第一节 切 断 刀
一、切断刀的几何形状和种类
1.切2 高速钢切断刀的几何形状
第一节 切 断 刀
第六章 刨削加工
正文
(1)平面刨刀 它用于刨削水平面。 (2)偏刀 它用于刨削垂直面、台阶面和外斜面等。 (3)切刀 它用于刨削直角槽和切断。 (4)弯切刀 它用于刨削T形槽。 (5)角度刀 它用于刨削燕尾槽和内斜面等。 (6)样板刀 它用于刨削V形槽和特殊形状的表面等。
正文
2.按刀具形状和结构分类 一般可分为左刨刀和右刨刀、直头刨刀和弯头刨刀、整体刨刀和 组合刨刀等。
(一)常用刨床的种类 生产中常用的刨床除了上述牛头刨床外,还有下述几种。 1.龙门刨床 龙门刨床(图6-5)主要用于大型零件的加工,工件的长度可达十几米 甚至几十米。对中、小型工件,可以在工作台上一次装夹多个工 件同时进行加工,还可以用多把刨刀同时刨削,从而大大提高生产 率。与普通牛头刨床相比,其形体大,结构复杂,刚性好,加工精度也 比较高。
正文
(2)对工件的要求 1)工件在搬运、装夹时,要防止变形和磕碰。 2)工件粗刨后要经过时效处理,半精刨后也要过一段时间后再进行精刨,
其目的是消除内应力。 3)工件本身组织要均匀,无砂眼、气孔等缺陷。
4)工件的定位基面要平整,基面的表面粗糙度Ra值不大于3.2μm,工件的
两端必须要倒角,以防伤刀。
辅助运动。如调整机床时工作台的快速移动,如图6-4所示
正文
B6050型牛头刨床的传动结构式如下:
正文
三、B6050型牛头刨床的调整
1.行程长度的调整 2.滑枕工作行程前后位置的调整 3.滑枕行程速度调整 4.工作台进给量和进给方向的调整 5.滑枕在任意位置上的停止和起动
正文
四、常见刨床种类与型号的含义
正文
图6-8 校正钳口与滑枕运动方向的相对位置 a)校正钳口与滑枕运动方向的垂直度 b)校正钳口与滑枕运动方向的平行度
6第六章 崩落采矿法
25
第 三 节 有 底 柱 分 段 崩 落 法
二、采准工作
(4) 人行通风天井：它不是每一个矿块都设一个，
而是每2～3个矿块设置一个通风人行井，用联络道与 各分段电耙道贯通，以作为人行，进风道材料的天井， 并在天井中敷设管线等。（一般是每一个采区布置一 套） (5)倾斜分枝溜井：倾斜分枝溜井都和上阶段脉外 运输巷道相通，并且以联络道与各分段电耙巷道相通， 作为各分段电耙道的回风天井。（图中未联结起来， 实际上是可连通的。也可以不连通）
8
二、采准工作
从阶段运输巷1每隔 5～6m掘进一个矿石溜 井4通达矿体，并从阶段 回风巷2每隔一定距离掘 进一条安全通道6与采场 相通。 矿石溜井除了用于贮 存矿石外，工作面前方 暂时不用的溜井还作为 行人、进风通道。 安全通道用于行人、 运料和通风，其间距应 保证采场上部始终有一 个安全出口。
显然，如果只从采准巷道布置 及系统组成看，图6-1所示的长 壁式崩落法与设区段集中平巷的 走向长壁采煤法极其相似，此处 的阶段运输巷、阶段回风巷、矿 石溜井和安全通道分别相当于煤 矿的区段运输集中平巷、回风集 中平巷、溜煤眼和回风石门。
20
第 三 节 有 底 柱 分 段 崩 落 法
图6-5垂直深孔落矿有底柱分段崩落法
1-阶段沿脉运输巷；2-阶段穿脉运输巷；3-矿石溜井； 4-行人通风天井；5-分段联络道；6-电耙道；7-堑沟巷道； 8-斗颈；9－切割横巷；10-切割天井；11-分段凿岩巷道； 12-回风联络道。
21
第 三 节
如图6－5，将阶段沿倾 有 底 斜划分为四个分段，分段下 柱 分 部设堑沟式底部结构出矿， 段 崩 电耙道6经矿石溜井3与环形 落 法 运输系统相通。 回采工作就是在分段凿 岩巷道11中钻凿垂直深孔， 爆破后在电耙道出矿。 该图表示的开采状态为 上两个分段已经采完，正在 回采第三阶段。
第 三 节 有 底 柱 分 段 崩 落 法
二、采准工作
(4) 人行通风天井：它不是每一个矿块都设一个，
而是每2～3个矿块设置一个通风人行井，用联络道与 各分段电耙道贯通，以作为人行，进风道材料的天井， 并在天井中敷设管线等。（一般是每一个采区布置一 套） (5)倾斜分枝溜井：倾斜分枝溜井都和上阶段脉外 运输巷道相通，并且以联络道与各分段电耙巷道相通， 作为各分段电耙道的回风天井。（图中未联结起来， 实际上是可连通的。也可以不连通）
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二、采准工作
从阶段运输巷1每隔 5～6m掘进一个矿石溜 井4通达矿体，并从阶段 回风巷2每隔一定距离掘 进一条安全通道6与采场 相通。 矿石溜井除了用于贮 存矿石外，工作面前方 暂时不用的溜井还作为 行人、进风通道。 安全通道用于行人、 运料和通风，其间距应 保证采场上部始终有一 个安全出口。
显然，如果只从采准巷道布置 及系统组成看，图6-1所示的长 壁式崩落法与设区段集中平巷的 走向长壁采煤法极其相似，此处 的阶段运输巷、阶段回风巷、矿 石溜井和安全通道分别相当于煤 矿的区段运输集中平巷、回风集 中平巷、溜煤眼和回风石门。
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第 三 节 有 底 柱 分 段 崩 落 法
图6-5垂直深孔落矿有底柱分段崩落法
1-阶段沿脉运输巷；2-阶段穿脉运输巷；3-矿石溜井； 4-行人通风天井；5-分段联络道；6-电耙道；7-堑沟巷道； 8-斗颈；9－切割横巷；10-切割天井；11-分段凿岩巷道； 12-回风联络道。
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第 三 节
如图6－5，将阶段沿倾 有 底 斜划分为四个分段，分段下 柱 分 部设堑沟式底部结构出矿， 段 崩 电耙道6经矿石溜井3与环形 落 法 运输系统相通。 回采工作就是在分段凿 岩巷道11中钻凿垂直深孔， 爆破后在电耙道出矿。 该图表示的开采状态为 上两个分段已经采完，正在 回采第三阶段。
数控线切割操作工培训第6章电火花切割机床的基本操作
2020年1月16日
第6章 电火花线切割机床的基本操作
6.1电火花线切割机床的安全操作规程 （1）进入实训区必须穿合身的工作服、戴工作帽，衬衫要系入裤内，
敞开式衣袖要扎紧,女同学必须把长发纳入帽内；禁止穿高跟鞋、拖鞋、 凉鞋、裙子、短裤及戴围巾。
（2）开机前按机床说明书要求对各润滑点加油。 （3）开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，工作台和传 动丝杆润滑是否充分。检查工作液是否充足，然后开慢车空转3～5min， 检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。 （4）按照线切割加工工艺正确选用加工参数，按规定的操作顺序操 作。 （5）用手摇柄转动储丝筒后，应及时取下手摇柄，防止储丝筒转动 时将手摇柄摔出伤人。 （6）装卸电极丝时，注意防止电极丝扎手，卸下的废丝应放在规定 的容器内，防止造成电器 短路等故障。
数控线切割操作工培训教程
2
2020年1月16日
6.2电火花线切割机床的维护与保养 线切割机床维护和保养的目的是为了保持机床能正常可靠地工作，延长其使
用寿命。 6.2.1机床的维护
（1）整机应经常保持清洁，停机8小时以上应擦抹并涂油防锈。 （2）丝架上的导电块、排丝轮、导轮周围以及储丝筒两端应经常用煤油清 洗干净，清洗后的脏油不应流回工作台的回液槽内。 （3）钼丝电极与工件间的绝缘是由工件夹具保证的，应经常将导电块、工 件夹具的绝缘物擦抹干净，保证绝缘要求。
数控线切割操作工培训教程
8
2020年1月16日
6.4工件的装夹与校正 6.4.1工件的装夹
线切割加工，特别是慢走丝线切割加工属于较精密加工，工作的装夹对 加工零件的定位精度有直接影响，特别在模具制造等加工中，需要认真仔细 地装夹工件。
线切割加工的工件在装夹中需要注意如下几点。 （1）工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工过的面作为定位基 准为好，棱边倒钝，孔口倒角。 （2）切入点要导电，热处理件切入处要去除残物及氧化皮。 （3）热处理件要充分回火去应力，平磨件要充分退磁。 （4）工件装夹的位置应利于工件找正，并应与机床的行程相适应，夹紧 螺钉高度要合适，避免干涉到加工过程，上导丝轮要压得较低。 （5）对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形和翘起。 （6）批量生产时，最好采用专用夹具，以利于提高生产率。 （7）对细小、精密、薄壁等工件要固定在不易变形的辅助夹具上。
第6章 电火花线切割机床的基本操作
6.1电火花线切割机床的安全操作规程 （1）进入实训区必须穿合身的工作服、戴工作帽，衬衫要系入裤内，
敞开式衣袖要扎紧,女同学必须把长发纳入帽内；禁止穿高跟鞋、拖鞋、 凉鞋、裙子、短裤及戴围巾。
（2）开机前按机床说明书要求对各润滑点加油。 （3）开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，工作台和传 动丝杆润滑是否充分。检查工作液是否充足，然后开慢车空转3～5min， 检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。 （4）按照线切割加工工艺正确选用加工参数，按规定的操作顺序操 作。 （5）用手摇柄转动储丝筒后，应及时取下手摇柄，防止储丝筒转动 时将手摇柄摔出伤人。 （6）装卸电极丝时，注意防止电极丝扎手，卸下的废丝应放在规定 的容器内，防止造成电器 短路等故障。
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6.2电火花线切割机床的维护与保养 线切割机床维护和保养的目的是为了保持机床能正常可靠地工作，延长其使
用寿命。 6.2.1机床的维护
（1）整机应经常保持清洁，停机8小时以上应擦抹并涂油防锈。 （2）丝架上的导电块、排丝轮、导轮周围以及储丝筒两端应经常用煤油清 洗干净，清洗后的脏油不应流回工作台的回液槽内。 （3）钼丝电极与工件间的绝缘是由工件夹具保证的，应经常将导电块、工 件夹具的绝缘物擦抹干净，保证绝缘要求。
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6.4工件的装夹与校正 6.4.1工件的装夹
线切割加工，特别是慢走丝线切割加工属于较精密加工，工作的装夹对 加工零件的定位精度有直接影响，特别在模具制造等加工中，需要认真仔细 地装夹工件。
线切割加工的工件在装夹中需要注意如下几点。 （1）工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工过的面作为定位基 准为好，棱边倒钝，孔口倒角。 （2）切入点要导电，热处理件切入处要去除残物及氧化皮。 （3）热处理件要充分回火去应力，平磨件要充分退磁。 （4）工件装夹的位置应利于工件找正，并应与机床的行程相适应，夹紧 螺钉高度要合适，避免干涉到加工过程，上导丝轮要压得较低。 （5）对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形和翘起。 （6）批量生产时，最好采用专用夹具，以利于提高生产率。 （7）对细小、精密、薄壁等工件要固定在不易变形的辅助夹具上。
第六章车刀
第6章 车 刀
? 6.1 车刀的种类和用途 ? 6.2 可转位机夹车刀 ? 6.3 成 形 车 刀
? 刀具:凡是能通过切削加工方法对工件进行加工的带刃 工具都可称为刀具。在长期的生产实践中，随着机械零件 的材料、结构和精度等的不断发展变化，切削加工的方法 越来越呈现出多样性，切削加工中所用的刀具也随之发展 形成了结构、类型和规格颇为复杂的系统。
432 1
图6.8 侧压式机夹车刀 1—刀杆；2—压紧螺钉；3— 楔块；4—刀片；5—调整螺钉
6.1 车刀的种类和用途
? 机夹可重磨式车刀与硬质合金焊接车刀相比有 优点: 刀片不经高温焊接，排除了产生焊接应力和裂纹的可能； 刀杆可以多次重复使用，使刀杆材料利用率大大提高，刀 杆成本下降； 刀片用钝后可多次刃磨，不能使用时还可以回收。 缺点: 在使用过程中仍需刃磨，不能完全避免由于刃磨而引起的 热裂纹； 其切削性能仍取决于工人刃磨的技术水平； 刀杆制造复杂。
? 车刀结构简单，是生产上应用最为广泛的一种刀具。 它可以在普通车床、转塔车床、立式车床、自动与半自动 车床上完成工件的外圆、内孔、端面、切槽或切断以及部 分内外成形面等的加工
6.1 车刀的种类和用途
? 6.1.1 按用途分类
? 按用途不同，车刀可分为: 外圆车刀 端面车刀 内孔车刀 切断刀
点击看车 削加工
? 硬质合金焊接车刀具的特点：
? (1) 结构简单、制造方便、使用灵活，一般工厂都可自制。 ? (2) 可以根据切削条件和加工要求刃磨出所需的形状和角度，
硬质合金利用较充分。但其切削性能主要取决于工人刃磨 的技术水平，与现代化生产不相适应。 ? (3) 刀杆不能重复使用，当刀片用完以后，刀杆也随之报废， 刀杆材料利用率低。 ? (4) 在制造和刃磨时，由于硬质合金和刀杆材料(一般为中碳 钢) 的线膨胀系数不同，易产生焊接热应力、磨刀热应力 和裂纹。
? 6.1 车刀的种类和用途 ? 6.2 可转位机夹车刀 ? 6.3 成 形 车 刀
? 刀具:凡是能通过切削加工方法对工件进行加工的带刃 工具都可称为刀具。在长期的生产实践中，随着机械零件 的材料、结构和精度等的不断发展变化，切削加工的方法 越来越呈现出多样性，切削加工中所用的刀具也随之发展 形成了结构、类型和规格颇为复杂的系统。
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图6.8 侧压式机夹车刀 1—刀杆；2—压紧螺钉；3— 楔块；4—刀片；5—调整螺钉
6.1 车刀的种类和用途
? 机夹可重磨式车刀与硬质合金焊接车刀相比有 优点: 刀片不经高温焊接，排除了产生焊接应力和裂纹的可能； 刀杆可以多次重复使用，使刀杆材料利用率大大提高，刀 杆成本下降； 刀片用钝后可多次刃磨，不能使用时还可以回收。 缺点: 在使用过程中仍需刃磨，不能完全避免由于刃磨而引起的 热裂纹； 其切削性能仍取决于工人刃磨的技术水平； 刀杆制造复杂。
? 车刀结构简单，是生产上应用最为广泛的一种刀具。 它可以在普通车床、转塔车床、立式车床、自动与半自动 车床上完成工件的外圆、内孔、端面、切槽或切断以及部 分内外成形面等的加工
6.1 车刀的种类和用途
? 6.1.1 按用途分类
? 按用途不同，车刀可分为: 外圆车刀 端面车刀 内孔车刀 切断刀
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? 硬质合金焊接车刀具的特点：
? (1) 结构简单、制造方便、使用灵活，一般工厂都可自制。 ? (2) 可以根据切削条件和加工要求刃磨出所需的形状和角度，
硬质合金利用较充分。但其切削性能主要取决于工人刃磨 的技术水平，与现代化生产不相适应。 ? (3) 刀杆不能重复使用，当刀片用完以后，刀杆也随之报废， 刀杆材料利用率低。 ? (4) 在制造和刃磨时，由于硬质合金和刀杆材料(一般为中碳 钢) 的线膨胀系数不同，易产生焊接热应力、磨刀热应力 和裂纹。
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第六章 切槽与切断
1. 零件加工中, 槽的定位是非常重要的, 编程时要 引起重视。
2. 切槽刀通常有三个刀位点, 编程时可根据基准 标注情况进行选择。
3. 切宽槽时应注意计算刀宽与槽宽的关系。 4. G75 指令用于切槽相当于用数个G94 指令组成 循环加工, Δk 不能大于刀宽。
第六章 切槽与切断
2. 简单凹槽的加工
简单凹槽加工示意图
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
（1）注意凹槽切削前起点与工件间的安全间隙， 本例中刀具位于工件直径上方3 mm处。
（2）凹槽加工的进给率通常较低。 （3）简单凹槽加工的实质是成形加工，刀片的形 状和宽度与凹槽的形状和宽度一样，这也意味着使用 不同尺寸的刀片就会得到不同的凹槽宽度。
4）要调整凹槽右侧面位置，则需要改变偏置13 的Z 值。
第六章 切槽与切断
二、宽槽加工
1.应用G94加工宽槽
等距槽
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
2. 应用G75 指令加工宽槽
（1）指令格式 G75 R (e); G75 X (U) Z (W) P (Δi) Q (Δk) R (Δd) F_ ; 式中， e：径向(X 轴) 退刀量(单位为mm), 半径值, 无符号; X: 切削终点的X 向绝对坐标; U: 切削终点相对切削起点的X 向增量坐标;
第六章 切槽与切断
3）注意事项 ①当P、X、U未输入时，表示程序段间准确停。 ②当P、X、U指定负值时，表示暂停时间为0。 ③P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程 序段，X有效。 ④G04代码执行中，进行进给保持的操作，当前页 面下方显示暂停，但G04计时没有停止，当计时时间到 时，光标停留到下一段程序。
第六章 切槽与切断
2.切槽（切断）加工需要注意的问题
（1）安装刀具的刀尖一定要与工件旋转中心等高， 且安装必须是两边对称，否则在进行深槽加工时会出现 槽侧壁倾斜，严重时会断刀。内孔切槽刀选择时需要综 合考虑内孔的尺寸与槽的尺寸，并综合考虑刀具切槽后 的退刀路线，严防刀具与工件碰撞。
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
（7）切槽时，刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜 选太大，并且需要合理匹配，以免产生振动，影响加工 质量。
（8）选用切槽刀时，要正确选择切槽刀刀宽和刀头 长度，以免在加工中引起振动等问题。具体可根据以下 经验公式计算：
刀头宽度a ≈（0.5 －0.6）d （d 为工件直径） 刀头长度L = h +（2～3） （h 为切入深度）
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
各种槽形状及位置
常见切槽刀 a）外圆切槽刀 b）内孔切槽刀 c）端面切槽刀
第六章 切槽与切断
1. 切槽加工工艺特点
（1）切槽刀进行加工时，一个主刀刃二个副刀刃 同时参与三面切削，被切削材料塑性变形复杂、摩擦 阻力大，加工时进给量小、切与切断
（4）内孔槽刀的选用需要根据槽的尺寸，选择尺寸 合适的槽刀加工，尽量保证刀具在加工中能有足够的刚 度，从而保证槽的加工精度。
（5）端面切槽刀的选用需要考虑端面槽的曲率，合 理选择端面槽刀。
（6）注意合理安排切槽进退刀路线，避免刀具与零 件相撞。进刀时，宜先Z 方向进刀再X 方向进刀，退刀 时先X 方向退刀再 Z 方向退刀。
第六章 切槽与切断
Z：切削终点的Z 向绝对坐标; W：切削终点相对切削起点的Z 向增量坐标; Δi：径向（X 轴）进刀时，X 轴断续进刀的进刀量 （不带符号，单位为μm）； Δk：单次径向切削循环的轴向(Z 轴) 进刀量(不带符 号, 单位为μm）； Δd：切削至径向切削终点后, 轴向(Z 轴) 的退刀量, Δd 的符号总是正的； F：进给速度。
（2）切削速度在槽加工过程中不断变化，特别是 在切断加工时，切削速度由最大一直变化至零。切削 力、切削热也不断变化。
第六章 切槽与切断
（3）在槽加工过程中，随着刀具不断切入，实 际加工表面形成阿基米德螺旋面，由此造成刀具实 际前角、后角都不断变化，使加工过程更为复杂。
（4）切深槽时，因刀具宽度窄，相对悬伸长， 刀具刚性差，易振动，特别容易断刀。
第一节 单槽加工 第二节 多槽加工 第三节 异型槽的加工 第四节 切断
第一节 单槽加工
第六章 切槽与切断
一、窄槽加工
1.槽加工基本指令
（1）直线插补指令（G01） （2）进给暂停指令（G04） 1）指令格式 G04 P__；或G04 X__；或G04 U__；或G04；
第六章 切槽与切断
2）指令说明 ①G04为非模态G代码。 ②G04延时时间由代码字P、X或U指定，P值 单位为毫秒（ms），X、U单位为秒（s）。
第六章 切槽与切断
3. 精密凹槽的加工
（1）精密凹槽加工基本方法
精密凹槽加工示例
a) 零件图
b) 槽放大图
第六章 切槽与切断
（2）凹槽公差控制 若凹槽有严格的公差要求, 精加工时可通过调整 切槽刀的X 向和Z 向的偏置补偿值得到较高要求的 槽深和槽宽尺寸。 加工中对凹槽宽度影响最大的问题是刀具磨损。
（2）对于宽度值不大，但深 度值较大的深槽零件，为了避免 切槽过程中由于排屑不畅，使刀 具前面压力过大出现扎刀和折断 刀具的现象，应采用分次进刀的 方式，刀具在切入工件一定深度 后，停止进刀并回退一段距离， 达到断屑和退屑的目的。
深槽零件加工方式
第六章 切槽与切断
（3）若以较窄的切槽刀加工较宽的槽型，则应分 多次切入。
第六章 切槽与切断
（2）代码执行过程
G75 指令运动轨迹
第六章 切槽与切断
根据G75 指令切削循环的特点, G75 指令常用于 深槽、宽槽、等距多槽的加工, 但不用于高精度槽 的加工。
第六章 切槽与切断
（3）编程示例 如图所示，使用G75 指令进行宽槽加工
G75 指令加工宽槽示例
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
（3）程序编制
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
1）开始加工时两个偏置的初始值应相等(偏置 03 和13 有相同的X、Z 值)。
2）偏置03 和13 中的X 偏置总是相同的, 调整两 个X 偏置可以控制凹槽的深度公差。
3）要调整凹槽左侧面位置，则需要改变偏置03 的Z 值。