来料不良处理管理规定
关于供应商的来料不良进行管理
关于供应商的来料不良进行管理现在严重影响公司顺利运转，给公司在品质、交期、效率、成本上造成不利影响，75%的为供应商的来料不良问题。
目前公司来料的状态不是很好：1、有些供应商没有执行《质量保证协议》和《买卖合同》的条款，一旦出现任何问题都是公司内部自己克服处理；2、有些物料是没有经过任何的承认（技术资料及样品）直接上线；3、对供应商来料的品质没有任何文件的要求，最多是口头上讲一讲；4、有些供应商来料交期达成率低；5、供应商规模都比较小，90%都没有设置品质部；6、供应商没有品质观念。
只要货送过来，什么事就不管了。
7、供应商物料进来了，就要想办法用掉。
不仅仅是采购这个想法，其他部门也是如此。
所以，要想把来料这块搞好。
先要从公司内部着手进行，而从公司内部着手，先从观念转变进行，品质有了支持，其他事情就可以推动了。
公司内部因为来料不良，公司自己克服使用而造成工时的损耗，品质的降低，效率的低下每月造成公司的损失，特别是因为交期无法满足客人而造成的信誉的损失更是无法估量的。
因此对供应商的来料不良管理需开展以下工作：1、落实与主要的供应商对物料品质，交期，运输，包装，品质交期违约等是否进行了详细的说明。
缺失的需进行补充。
2、供应商要与公司合作，必须按照规矩（协议或合同）来，如果品质、交期达不到要求是要赔付违约金。
3、在公司确定新使用的物料，一定要经过技术资料及实际样品的确认，方可进货，若有紧急情况可以先实际样品确认，但是一定要尽快补回技术资料。
4、之前一直在使用没有承认的物料，和供应商协商好时间重新送样承认。
5、检验员按照技术资料与样品（或样品确认报告）进行检验，特别是每个物料都是实际组装，争取把98%的不良排除在生产线之外。
6、对经常发生品质异常的供应商进行拜访，把我们的品质要求，品质观念和供应商一起沟通。
特别是要求供应商对制造有缺陷的地方进行改善。
7、对屡屡不能改善的供应商，进行经济处罚。
8、特别是品质效果确认一直无法改善的供应商，在寻求到新供应商后停止供货。
报损及不良来料处理规范
版本
A
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00
报损及不良来料处理规范
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编写日期
1.0目的
1.1规范生产物料报损操作，控制报损，降低生产成本。
1.2确认不良来料原因，督促来料品质改善。
2.0适用范围
本制度适用于SMT线、装配线生产用原材料、半成品的报损及不良来料的处理。
3.0名词定义
无
4.0职能分工
4.1制造部：产线员工或线长对报损、不良物料进行区分，填写ห้องสมุดไป่ตู้相应单据及退库。
6.1.1.1A类有实物报损A类（LCD、PCBA除外）有实物报损10个以内（包含10个）由各生产线在线技术员签字确认，工程科长和制造科长审核后生效；其中A类物料中的LCD、PCBA报损必须由报损申请人同时递交相应报损申请报告，经工程科长审核，工程部经理批准生效，库房执行。异常情况需上报营运总监、副总经理。
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A
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报损及不良来料处理规范
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6.1.2.1A类无实物报损原则上A类无实物报损按公司赔偿制度由当事人一比一赔偿；确属特殊情况由产线线长填写报损申请报告，工程科长和制造部科长签字确认，最后由工程部和制造部经理签字确认，经营运总监审核后生效。
6.1.2.2B类无实物报损B类无实物报损50个以内，工程师和制造主管签字确认，工程部和制造部经理审核有效，50个以上由工程部和制造部经理签字确认，经营运总监审核后生效。
7.0相关附件
7.1报损申请单
7.2不良来料送验单
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A
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报损及不良来料处理规范
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仓库来料不良管理制度
仓库来料不良管理制度一、总则为规范仓库来料管理工作，保障物料质量，提高物料利用率，特制定本制度。
二、管理范围本制度适用于仓库来料管理工作，包括来料检验、不良处理、质量跟踪等环节。
三、来料检验1. 仓库接收来料后，应立即进行检验。
检验项目包括外观、尺寸、标识等。
2. 检验结果应详细记录，并在验收单上标注合格或不合格。
3. 不合格品应立即进行处理，合格品存放在指定位置。
四、不良处理1. 检验出的不良品应及时通知供应商，要求采取措施整改，并提供整改报告。
2. 如供应商未能及时整改，仓库应制定对应的处理方案，包括退货、补货、报废等。
3. 报废品应在指定区域进行标识和封存，并定期清理销毁。
五、质量跟踪1. 仓库应建立来料质量档案，记录供应商信息、来料检验记录、处理记录等。
2. 定期对来料质量进行跟踪分析，及时发现问题并采取措施改进。
3. 对不同供应商的来料质量进行评估，建立供应商绩效评价体系。
六、责任制定1. 仓库来料质量由质量管理员负责，质量管理员应具备相关的专业知识和经验。
2. 仓储管理员负责具体的操作工作，保证来料的正确执行。
3. 仓库主管负责制定管理的具体措施和监督执行情况。
七、后勤支持1. 仓库来料管理应得到适当的后勤支持，包括设备、工具、技术培训等。
2. 配备专业的检测设备和工具，提高检验效率和准确性。
3. 定期进行来料管理培训，提高仓库人员的技能和意识。
八、监督检查1. 定期对仓库来料管理工作进行检查，发现问题及时处理。
2. 对不良品的处理和质量跟踪情况进行评估，改进管理措施。
3. 对仓库来料管理工作进行总结和归档，形成经验教训，提高管理水平。
综上所述，仓库来料不良管理制度是仓储管理中重要的一环，对于保证仓库物料质量、提高效率、降低成本具有重要意义。
仓库应严格按照制度规定落实管理工作，不断完善和提高管理水平，确保物流运作的顺畅和高效。
供应商来料不良处罚标准
供应商来料不良的处罚标准因具体情况而异，但通常会考虑以下几个因素：
1.供应商的责任：如果供应商对来料不良负有责任，如生产过程控制不严格、质量管理体系不完善等，那么处罚力度可能会相应加大。
2.来料不良的严重程度：如果来料不良的严重程度较高，如严重影响生产、存在安全隐患等，那么处罚力度也可能会相应加大。
3.供应商的态度和配合度：如果供应商在处理来料不良问题时态度积极、配合度高，愿意承担责任并采取有效措施解决问题，那么处罚力度可能会
相应减轻。
一般来说，供应商来料不良的处罚标准可能包括以下几种：
1.退货处理：对于不合格的原材料，可以要求供应商退货并承担相关费用。
2.罚款：可以对供应商进行罚款，罚款金额可以根据来料不良的严重程度和供应商的责任来确定。
3.暂停供货：如果供应商的来料不良问题比较严重，可以暂时停止向其采购原材料，直到问题得到解决为止。
4.永久终止合作关系：如果供应商的来料不良问题无法得到解决或多次出现，可以考虑永久终止与该供应商的合作关系。
需要注意的是，在制定处罚标准时应该遵循公平、公正、合理的原则，避免出现不正当竞争或违法行为。
同时，在处理来料不良问题时应该与供应商保持良好沟通，共同解决问题并推动合作关系的发展。
简述来料不良品处理流程及注意事项
简述来料不良品处理流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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来料不良品管理制度
来料不良品管理制度一、总则来料不良品是供应商交付的物料、零部件等在接收过程中被鉴定为不符合企业质量要求的物品。
来料不良品的管理对于保障产品质量、降低生产成本、提升客户满意度等具有非常重要的意义。
因此，建立一套科学合理的来料不良品管理制度对于企业的正常运营和发展至关重要。
二、管理目标1. 确保来料产品符合企业的质量标准，满足生产需求；2. 提高供应商交付的产品质量，降低不良品率；3. 降低来料不良品对生产及客户交付的影响，保障产品质量；4. 持续改进管理方法，提高管理的效率和效果。
三、管理原则1. 预防为主，及时发现并控制不良品；2. 严格按照标准执行，确保产品符合规定要求；3. 透明公正，与供应商建立长期的合作关系；4. 持续改进，不断提高管理水平和效率。
四、管理流程1. 来料检验（1）收货员收到物料后，应先进行外观检查，确认外包装是否完好，无破损；（2）根据来料检验计划，对物料进行必要的质量检验；（3）对于来料检验不合格的物料，应进行标记隔离，并通知供应商。
2. 不良品处理（1）对于来料不良品，应立即通知相关部门，对于无法接受的不良品应即时退回给供应商；（2）对于可以修复的不良品，应立即通知维修部门进行维修处理；（3）维修完成后，需进行再次检验确认。
3. 不良品分析（1）对于来料不良品，进行详细的分析，确定不良品的原因；（2）与供应商进行沟通，协商解决措施。
4. 透明记录（1）对于所有来料检验和不良品处理的过程，应及时记录并保存；（2）不良品处理结果需做出书面报告，供参考和追溯。
五、管理要求1. 制定来料检验计划，根据不同的物料和供应商制定不同的检验标准和频次；2. 对于来料不良率超出警戒线的供应商，需及时通知供应商进行整改，并制定跟踪措施；3. 建立不良品的分类管理制度，便于分析和改进；4. 注重人员培训，提高员工的质量意识和技能；5. 不断改进管理流程，提高管理的效率和效果；6. 增加信息共享，与供应商建立良好的沟通渠道，促进问题解决和改进。
来料不良退货标准
来料不良退货标准一、目的为了明确来料不良品的退货流程，确保供应商供应物料的质量满足公司及客户的需求，保证生产顺利进行，并尽可能减少因来料不良而造成的损失，特制定本《来料不良退货标准》。
二、适用范围本标准适用于所有向公司供应生产用物料、辅料的供应商，在物料出现质量不良时的退货处理。
同时，这一标准也涵盖了对供应商的管理和评价，以减少来料不良的风险。
三、退货标准外观检验不良：物料外观存在明显损伤，如刮痕、凹陷、变形等；颜色、光泽度与标准不符，影响产品整体美观；包装破损、标签错误或缺失。
尺寸规格不符：物料尺寸超出图纸规定的公差范围；关键配合尺寸不符合要求，影响装配功能。
性能测试不合格：物料在规定的测试条件下未能达到性能标准；可靠性测试（如寿命测试、环境适应性测试）失败。
批次性问题：同一批次物料中不良品比例超过双方约定的允收水平；连续多批次出现同一质量问题。
标识和可追溯性问题：物料无有效生产日期、批次号或序列号等追溯信息；标识模糊、涂改或缺失，无法确认物料身份。
其他不符合约定的情况：物料与供应商提供的样品或双方确认的技术规格书不符；违反国家法律法规或行业标准的要求。
四、退货流程来料检验：物料到达公司后，由质检部门按照检验计划进行检验；检验过程中发现不良品，记录详细信息，并通知采购部门。
不良品评审：质检部门组织相关部门（如技术、生产、采购等）对不良品进行评审；根据评审结果确定处理方式（退货、让步接收、挑选使用等）。
退货通知：若确定退货，采购部门向供应商发出《退货通知单》，明确退货原因、数量和退货地址；供应商在收到通知后，需确认退货信息并在规定时间内办理退货手续。
退货处理：供应商负责安排运输，将不良品退回指定地址；退货过程中应确保物料的安全和完整，避免二次损坏；公司仓库在收到退货后，进行数量核对和初步检查，确认无误后入库。
退货结算与后续处理：财务部门根据退货通知单和入库单进行退货结算；采购部门与供应商协商后续补货或赔偿事宜；质检部门对供应商的质量问题进行统计和分析，作为供应商评价的依据。
供应商来料不良退料规定
4.4车间退仓库不良品，如相关供应商7天内没有送货，由仓库通知采购部要求供应商到公司退货，从仓库通知采购部起15天内不到公司退货的，仓库将《仓退单》上交相关采购员处，由采购员代签，退料生效；
4.5《仓退单》生效后15内供应商不到班门仓库处理的不良品,由班门仓库统一处理,不良品不再退回供应商。
3.4各供应商必须按班门公司规定到班门对来料不良物料作退货处理。
4．内容：
4.1进料检验不良物料采购部及时通知供应商退货,供应商三天内到公司退货处理;
4.2车间来料不良品退仓库时《工单一般退料单》和不合格证上必须注明不良原因,供应商送货时仓库将不良品退回供应商,供应商不允许拒退,供应商如对退料原因有疑问立即和采购部及品质部沟通。
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供应商来料不良退料规定
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1.目的：
确保来料不良物料得到及时有效处理,特制定本制度。
2.范ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
本制度适合所有供应商来料不良物料。
3.职责：
3.1品质部负责来料不良物料确认及具体处理方案；
3.2仓库负责及时汇报来料不良情况给计划，按品质部处理方案及时处理；
3.3采购部负责通知供应商及时处理来料不良物料；
此流程由采购通知各供应商,从2009年6月1日开始执行使用!
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1.0目的
控制来料不良品,防止不良品的错误使用,提高来料不良的退货处理效率。
2.0适用范围
适用于供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的及时退货处理。
3.0职责
3.1品质部:负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的判定，
不良品报告的书面发布，来料不良品的退货品质的跟踪处理。
3.2采购部: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品信息的
书面通知供应商，来料不良品的及时补退货交货进度的跟踪处理。
3.3 PMC: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品使用紧急
程度的书面确认，补退货交货进度的整体跟踪。
3.4仓库: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的规范标
识、正确隔离，统计数据跟进供应商退货。
4.0管理流程
4.1 各管理责任部门必须依照本规定对不良品进行规范标识、准确判定、正确隔离、
及时处置进行有效管理。
4.1.1 品质部对已作不良判定的产品,必须做好不良标识,来料不良品的标识要清
晰易懂，使用不良箭头标识不良的区域，并准确填写红色不良标识卡,标识卡内容
必须包括产品名称、规格型号、数量、不良内容等。
4.2 来料检验发现不良品处理流程：
4.2.1 IQC检查发现不良时通知仓管员，仓管员在接收到信息后应立即对该批不良
品进行隔离、区分、标识等，并跟进该产品不良的最终判定结果。
4.2.2 IQC形成书面的检验记录《来料检验单》，注明来料的名称、规格型号、数
量、供应商名、不良内容等并上交检验主管确认会签。
4.2.3 品质部检验主管判定合格，仓库负责该批产品数量的点收，同时由IQC将判定结果书面通知仓库，并在《物料标识卡》相应位置盖上检验合格章，方可进行发料使用。
4.2.4 针对来料不合格的原物料，品质检验主管对来料不良品需给出建议处理结果：如：
a.退货、
b.让步接收、
c.挑选使用、
d.返工/返修，交由部门统计文员负责《来料检验单》或《制程来料不良通知单》的跟进处理。
来料不良处理流程：
4.2.4.1工程部经理确认不良是否可用并会签：a.退货、b.让步接收、c.挑选使用。
4.2.4.2生产负责人/PMC针对交期状况确认提出建议并会签：a.退货、b.让步接收、c.挑选使、d.返工/返修。
4.2.4.3采购部针对挑选返工以及退货重购的难度和周期进行建议结果确认并会签：a.退货、b.让步接收、c.挑选使用。
4.2.4.4品质部最终确认会签：a.退货（直接将该单结果下发给采购部和PMC，PMC部接到《来料检验单》或《制程来料不良通知单》后将该批产品退供应商）；b.让步接收、
c.挑选使用、
d.返工/返修。
4.2.4.5主管副总经理核准：a.让步接收、b.挑选使用、c.返工/返修→统计文员将结果反馈给相关检验员，并将该《来料检验单》下发给采购部、PMC和相应物料使用的车间。
（采购部经理或主管副总经理在确认审核时，根据来料不良的程度或因来料不良造成的损失，按公司有关规定和《采购合同》、《质量协议》相应条款扣取责任供应商的货款）4.2.5 IQC检验员接收到统计文员通知的判定处理结果后需在标识卡上注明来料不良品的判定处理结果。
4.2.6 仓库针对物料的发放:检验合格的物料在发放给车间使用时，可不做其它标识直接发放；当物料判定为让步接收、挑选使用时，需在《领料单》上注明该产品的判定处理结果。
若所放置的一筐（或整包装）产品中只有一张检验的标识,在发料后剩余的物料应根据原标识的内容进行填写标识,只做数量进行更改。
4.3 制造过程中发现不良品处理流程：
4.3.1 在生产过程中发现不良时，生产操作人员应立即上报生产组长或主管，并通
知IPQC进行确认，防止生产批量不良的产生，生产组长或主管以及IPQC、检验组
长或检验主管确认该产品为不良时，生产车间立即对该不良品进行隔离、区分、标
识等，IPQC确认该产品不良，并按《制程来料不良通知单》格式填报，上报直接
主管及相关部门给出处理的意见快速处理。
4.3.2 当不良品不能进行判定时：IPQC需将不良品作好清晰标识：产品名称、规
格型号、不良状态以及数量、不良实物等上报品质部检验主管/经理进行判定确认
结果。
4.3.3 当IPQC检验主管/经理判定结果为合格、让步接收时，该产品可继续投入生
产使用。
4.3.4 IPQC检验主管/经理判定结果为不合格时，由检验员填写《退料单》、《制
程来料不良通知单》通知采购部和仓库组织退货、返工/返修由车间物料员退来料
仓库待退供应商返工/返修区；若判定结果为报废时，由检验员填写《报废单》经
检验主管/经理确认会签后，由车间物料员负责退料到仓库废品区。
5.0 支持文件与记录
5.1 《来料检验单》
5.2 《制程来料不良通知单》
6.0本管理规定经主管副总经理审核后，报请总经理批准生效执行。
如有修改亦应按上述程序逐级报请批准后生效执行。
编制：黄强 2010-9-5 审核：批准：。