钣金加工工艺步骤
钣金加工工艺流程详解
钣金加工工艺流程详解钣金加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业，包括汽车制造、机械加工、建筑等领域。
在本文中，我们将详细介绍钣金加工的工艺流程与相关注意事项。
一、材料准备与切割钣金加工的第一步是准备材料。
通常使用的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。
接下来，根据设计要求，对材料进行切割。
切割常用的方法有剪切、冲压、激光切割等。
切割后需要进行精确的尺寸测量，以确保后续加工的准确性。
二、钣金折弯与成形在进行折弯与成形之前，需要对材料进行弯曲性能测试，以确定适合的加工方法。
常见的折弯工艺包括V型折弯和U型折弯。
通过使用折弯机械设备，将材料准确地折弯成所需的形状。
需要注意的是，在进行钣金折弯时，应确保折弯角度和尺寸的准确性，以及避免出现折皱或破裂等缺陷。
三、冲孔与切割在冲孔过程中，常用的方法有机械冲孔和数控冲孔。
通过钣金冲床的操作，将设计好的孔型、凹槽等形状冲压到钣金材料上。
切割过程中，可以通过激光切割、火焰切割或者等离子切割等方法，将材料进行精确的切割。
四、焊接与拼接焊接与拼接是钣金加工中常见的工艺之一。
通过焊接来将多个钣金构件拼接在一起，以形成所需的结构或产品。
常用的焊接方法有点焊、氩弧焊、激光焊接等。
在进行焊接之前，要确保工件表面的清洁，以保证焊接质量。
五、涂装与表面处理为了提高钣金制品的表面质量和耐腐蚀能力，通常需要进行涂装和表面处理。
涂装可以采用喷涂、粉末涂装等方式，以增加产品的美观性和防护性。
表面处理包括酸洗、电镀、阳极氧化等，用以改善表面的附着力和硬度。
六、总装与检验在钣金加工的最后阶段，将各个零件进行总装，组装成最终的产品。
同时，进行严格的质量检验，以确保产品的准确性和质量。
主要检验内容包括尺寸、外观、焊接质量、涂装质量等。
总结：钣金加工工艺流程包括材料准备与切割、钣金折弯与成形、冲孔与切割、焊接与拼接、涂装与表面处理、总装与检验等阶段。
每个阶段都要注意操作技巧和质量控制，以确保最终产品符合要求。
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程
《钣金加工工艺流程》
钣金加工是一种机械加工技术，广泛应用于汽车制造、电子设备制造、建筑装潢等行业。
钣金加工工艺流程包括下料、冲压成型、焊接、喷漆等环节。
首先是下料环节，通常由设备将原材料进行切割和裁剪，如钢板、铝板等。
下料之后，需要进行冲压成型，通过模具设备进行冲压加工，将材料制作成所需的形状。
这个环节需要精准的模具设计和操作技术，以确保产品的精度和质量。
接下来是焊接环节，将冲压成型的零件通过焊接设备进行连接，形成成品。
焊接需要具备一定的技术和经验，以确保焊接点的牢固性和美观性。
在完成焊接之后，还需要进行打磨和表面处理，以确保产品的光滑度和平整度。
最后是喷漆环节，将产品进行表面涂装，增加产品的美观性和耐腐蚀性。
喷漆需要考虑颜色、厚度、均匀度等因素，以确保产品符合要求。
钣金加工工艺流程涉及多个环节，需要各个环节的设备和操作工艺配合协调，以确保最终产品的质量和成色。
随着科技的发展和设备的更新，钣金加工技术也在不断创新，为各行业提供更高质量的产品。
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程什么是钣金加工？钣金加工是钣金技术职员需要把握的枢纽技术，也是钣金制品成形的重要工序。
钣金加工是包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操纵方法，还包括新冲压技术及新工艺。
零件金属板材加工就叫钣金加工。
钣金加工工艺流程：1、下料主要是数冲和激光切割。
数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。
冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。
激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。
2、折弯折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。
当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。
3、拉伸拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4、焊接主要为电弧焊、气焊。
①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。
适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。
②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。
5、喷塑通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。
6、检验产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。
钣金加工基本工艺顺序及基础知识.(DOC)
钣金加工基本工艺顺序及基础知识1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
钣金加工工艺详细流程
钣金加工工艺详细流程钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。
定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。
1、下料：主要是数冲和激光切割。
数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。
冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。
激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。
2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。
当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。
3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4、焊接：主要为电弧焊、气焊。
①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。
适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。
②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。
5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。
6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。
7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。
通用钣金加工工艺规程
通用钣金加工工艺规程
本文档介绍了通用钣金加工的工艺规程，以帮助操作人员正确、高效地进行钣金加工。
1. 材料准备
- 选择合适的钣金材料，如冷轧钢板、不锈钢板等。
- 对材料进行清洁处理，以去除表面的油污和杂质。
- 需要的话，可以对材料进行切割、冲压等预处理。
2. 设计规划
- 根据零件的要求和功能，绘制详细的设计图纸。
- 确定所需加工工艺，包括折弯、剪切、冲孔等。
- 考虑到材料的厚度和特性，合理安排加工顺序和工艺参数。
3. 加工操作
- 根据设计图纸，进行钣金加工操作。
- 在进行折弯或弯曲操作时，设置合适的模具并调整好工艺参数。
- 在进行切割或剪切操作时，使用适当的刀具，并注意安全操作。
4. 修整整形
- 根据加工结果，进行对零件的修整整形。
- 使用相应的工具，如砂纸、打磨机等，对边缘和表面进行修整，以保证其质量和外观。
5. 质量检验
- 检验加工后的零件，确保其符合规范要求。
- 检查尺寸、表面质量、装配性能等方面，进行全面的检测。
- 根据需要，使用检测仪器和工具进行必要的测试和测量。
6. 保养维护
- 定期检查和维护加工设备，确保其正常运行。
- 对模具、刀具等易损件进行更换和修理，以确保其性能和寿命。
以上就是通用钣金加工的工艺规程，操作人员应按照以上要求进行加工，以保证加工质量和工作效率。
钣金生产工艺
钣金生产工艺钣金生产工艺是一种利用金属薄板材料进行加工的技术方法，主要用于生产构件或零部件。
钣金生产工艺包括原材料准备、切割、冲压、折弯、焊接和表面处理等多个环节，下面将详细介绍这些环节。
第一步是原材料准备。
首先，需要选择合适的钣金材料，常见的有冷轧板、热镀锌板和不锈钢板等。
然后根据零部件的设计要求，对材料进行切割，得到适合加工的材料尺寸。
第二步是切割。
切割是将材料切割为所需形状和尺寸的过程。
常用的切割方法有剪切和数控切割。
剪切是通过刀具将材料剪断，适用于较薄的材料。
数控切割是通过数控设备进行切割，可实现复杂形状的切割。
第三步是冲压。
冲压是通过模具将材料冲压成所需形状的过程。
冲压可以分为冲孔和冲压成型两种类型。
冲孔是将材料上冲出所需的孔洞，常用的工具有冲头和模具。
冲压成型是将材料压出所需的凹凸形状，常用的工具有模具和压力机。
第四步是折弯。
折弯是将材料弯曲成所需形状的过程。
折弯可以通过手工折弯或数控折弯机完成。
手工折弯通常适用于较小规模的零部件，而数控折弯机则适用于大规模生产。
在折弯过程中，需要根据零部件的设计要求设置折弯角度和折弯位置，并使用模具或夹具进行固定。
第五步是焊接。
焊接是将多个零部件进行连接的过程。
常用的焊接方法有氩弧焊、气焊和激光焊等。
焊接前需要进行焊前准备，包括清洁焊接表面和调整焊接设备。
焊接时，需要根据零部件的连接要求选择合适的焊接方法和焊接材料，进行焊接操作。
最后一步是表面处理。
表面处理是为了提高零部件的质量和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有镀锌、喷涂和阳极氧化等。
镀锌是将零部件表面镀上一层锌，提高防腐性能。
喷涂是将涂料喷涂在零部件表面，增加表面的装饰性和防腐性。
阳极氧化是通过电解将金属表面形成一层氧化膜，提高表面的耐磨性和耐腐蚀性。
综上所述，钣金生产工艺是一种利用金属薄板材料进行加工的技术方法。
它包括原材料准备、切割、冲压、折弯、焊接和表面处理等多个环节。
这些环节相互配合，共同完成对金属薄板材料的加工，最终生产出符合设计要求的构件或零部件。
钣金生产工艺流程
钣金生产工艺流程
《钣金生产工艺流程》
钣金加工是一种将金属板材经过切割、成型、焊接、打磨等工艺加工成各种零部件的加工方法。
钣金生产工艺流程通常包括如下步骤：
1.设计
首先，根据客户的要求和产品的用途，设计师需要制定钣金产品的设计方案。
这一步骤通常包括绘制产品图纸、确定材料和工艺要求等。
2.材料准备
在加工过程中，需要准备相应的金属板材作为原材料。
不同的材料和厚度对产品的性能和外观都有影响，因此选择合适的材料至关重要。
3.切割
将原材料按照设计图纸的要求进行切割。
常见的切割方式包括剪板机、数控切割机等。
4.成型
通过冲压、折弯、拉伸等工艺将金属板材成型为所需的零部件。
这一步骤需要根据产品的形状和要求选择合适的成型工艺。
5.焊接
将各个零部件进行焊接，通过氩弧焊、激光焊等方法将零部件
连接成整体。
焊接技术的好坏直接关系到产品的质量和使用寿命。
6.表面处理
对成型和焊接后的产品进行打磨、喷涂、电镀等表面处理，以提高产品的耐腐蚀性和美观度。
7.组装
将各个零部件按照设计要求进行组装，最终形成完整的产品。
8.质检
对成品进行质量检测，确保产品符合客户要求和标准。
以上就是钣金生产工艺的基本流程。
这一加工方法因其成本低、效率高、适用范围广等特点而被广泛应用于汽车制造、电子设备、家电等领域，并在工业制造中扮演着重要的角色。
钣金件加工流程
银金件加工流程任何一个领金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着银金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1 .设计并绘出其镀金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其领金件的结构表达出来.2 .绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3 .下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式：a.剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b.冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c.NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来d.激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4 .翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的镀金加工.当板厚较大时,如2.0,2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5 .冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6 .压挪.压抑就本厂而言,经常用到的有压抑螺柱、压抑螺母、压钾螺钉等,其压钾方式一般通过冲床或液压压钾机来完成操作,将其钾接到领金件上.7 .折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8 .焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边建焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:C02气体保护焊、氮弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说C02气体保护焊用于铁板类焊接;氢弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊SS较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时提高工作效率和焊接质量.9 .表面处理.表面处理T殳有磷化皮膜、电镀五彩锌、铭酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铭酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10 .组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程钣金加工是指利用钣金加工设备，通过对金属板材的切割、弯曲、焊接等工艺，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
下面是钣金加工的工艺流程：1.设计与图纸准备：根据客户的需求和要求，进行钣金加工产品的设计，并绘制相应的图纸。
图纸中包括产品的尺寸、形状、材质等，并进行技术评审和工艺分析。
2.材料准备：根据图纸中所需的材料种类和规格，进行材料的准备工作。
一般常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
3.材料切割：根据产品的图纸要求，将所需的金属板材进行切割。
常见的切割方法有机械切割、等离子切割、激光切割等。
切割后的材料需要进行清洁、除锈等处理。
4.板材成型：根据产品的形状和尺寸要求，采用冲压、折弯、滚压等工艺方法，对金属板材进行成型。
这一步骤可以使用钣金加工机床如冲床、折弯机、滚压机等进行操作。
5.孔洞加工：根据产品的要求，在板材上进行孔洞的加工。
常用的孔洞加工方法有冲孔、钻孔、铣孔等，可以通过机械加工方式完成。
6.表面处理：对加工后的产品进行表面处理，以提高产品的防锈性、耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法有喷漆、电镀、镀锌等。
7.组装与焊接：根据产品的要求，进行零部件的组装和焊接。
组装过程需要确保零部件的精度和配合度。
8.质量检验：对加工后的产品进行质量检验，包括外观质量、尺寸偏差、加工精度等。
根据产品的要求和检验标准，进行抽样检测和检验记录。
9.包装与出货：对合格的产品进行包装，以保护产品的安全和完整性。
包装方式可以根据产品的特点和运输方式进行选择。
完成包装后，产品可以进行出货。
10.售后服务：为了确保客户的满意度和产品的质量，及时进行售后服务和维修，并与客户进行沟通和反馈。
以上是钣金加工的基本工艺流程，不同的产品可能有所差异，需要根据具体情况进行调整和改进。
钣金加工流程的完善和规范化，对于提高产品质量和加工效率具有重要的意义。
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1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程
12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。
26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。
27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。
28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。
29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。
30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。
31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。
32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。
33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。
34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。
35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。
其中又分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。
36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。
37、植焊：指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。
38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。
39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。
40、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。
41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。
42、喷油：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。
43、喷粉：指采用喷枪把粉末均匀地喷涂在工件表面的工艺过程。
44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。
45、电镀：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。
46、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。
47、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程
47、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。
48、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。
49、其他：断差、抽形（冲模）、回压、抽牙（抽孔后攻牙）、沙拉（沉孔）通孔
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