浸出工艺及设备讲解
镍精矿的浸出典型工艺流程和设备选型
镍精矿的浸出典型工艺流程和设备选型镍精矿是一种重要的金属矿石，镍在现代工业中的广泛应用使得镍精矿的开采和冶炼变得相当重要。
浸出是镍精矿冶炼的首要步骤之一，它通过溶解金属镍从矿石中分离出来。
本文将介绍镍精矿的浸出典型工艺流程和设备选型。
镍精矿的浸出工艺流程分为湿法浸出和干法浸出两种方式。
湿法浸出通常使用硫酸浸出，而干法浸出则采用还原焙烧和水蒸气法浸出。
硫酸浸出是一种常用的湿法浸出方法。
其工艺流程主要包括预浸出、浸出、固液分离和净化四个步骤。
首先，在预浸出阶段，通过研磨和浸泡的处理，矿石中的镍矿物与硫酸反应生成溶液，破坏矿石结构以提高浸出效果。
接下来，将预处理后的矿石与稀硫酸溶液进行浸出反应。
通过加热和搅拌等控制条件，将镍溶解出来形成镍硫酸盐溶液。
然后，通过固液分离，将固态残渣和浸出液分离开来。
最后，对浸出液进行净化处理，去除其中的杂质，使其达到所需的纯度水平。
干法浸出方法中的还原焙烧和水蒸气法浸出也被广泛应用于镍精矿冶炼。
还原焙烧是将镍矿物暴露在高温下，与还原剂反应，使镍得以还原出来。
经过还原的矿石会形成金属镍和镍铁合金，这些金属可以进一步进行水蒸气法浸出。
在水蒸气法浸出过程中，将还原后的矿石与热水蒸气进行接触，水蒸气会使得镍得以溶解成为镍酸盐。
然后通过吸附、沉淀等操作，将镍从溶液中分离出来。
在镍精矿的浸出过程中，设备的选型非常重要。
其中，浸出反应釜是关键设备之一。
对于湿法浸出，通常采用耐酸性强的不锈钢材料制作的反应釜。
此外，还可以根据工艺要求选择加热与搅拌方式，例如采用电加热或者蒸汽加热，并通过搅拌装置保证反应均匀。
对于干法浸出，焙烧炉和水蒸气浸出器是重要的设备。
焙烧炉要求能够提供足够高的温度，同时具备良好的还原环境；水蒸气浸出器要求能够提供充足的蒸汽和与矿石充分接触。
此外，为了提高浸出效率和产品质量，还需要配备适当的固液分离和净化设备。
常用的固液分离设备有压滤机、离心机等，通过物理方法将浸出液和固体残渣迅速分离。
浸出工艺课件
6.溶剂和混合油的流动情况：
湿粕 逆流 溶剂
浸出原料 混合油
湿粕 顺流 混合油
浸出原料 溶剂
从图中可以看出，在逆流时，料胚与溶剂 的流动方向是相反的，而混合油浓度随料肧含 油量的降低而逐渐降低，在顺流时，料胚与溶 剂的方向是相同的，，而混合油浓度是料胚含 油量的降低而逐渐增加。由于逆流平均浓度差 大，对与浸出来说，一般还是采用逆流生产方 式为好。
3.混合油浓度和溶剂比：随着浸出的进行，混合 油的浓度越来越高，这主要是由于料肧内部混合 油浓度大
于外部混合油浓度，油脂分子不断地从料肧内 部扩散到外部混合油中所致。浸出各种油料的 混合浓度一般控制在10%-25%，溶剂比是指浸 出使用的溶剂与所处理原料之间的重量比。在 浸出生产过程中，当溶剂比太大时，粕中残油 率降低，得到的混合油浓度相应也低。这样， 由于混合油的数量多，会增大混合油处理、溶 剂回收工序的工作负担，并增大能耗，当溶剂 比太小时，由于投入浸出的溶剂量少，浸出过 程脱脂不完全，会使粕中残油率增高。因此， 对于不同的浸出方式和浸出油料，应采用不同 的溶剂比，才能达到较好的浸出效果。
（3）对料胚的可塑性要求。
（4）料胚对水分：入浸料胚的水分含量要适宜， 偏低些为好。若水分过高，会影响溶剂对油脂 的溶解和对料胚的渗透，并使料胚或榨饼膨胀、 结块、搭桥，影响浸出效果，若水分过低，会 影响料胚自身的结构强度，使粉沫增加，同样 不利于浸出。一般预榨饼入浸水分以2%~5%为 宜。
操作工艺：操作工艺方面影响浸出效果的应素 有浸出温度、溶剂或混合油的渗量、料层高度. 混合油浓度和溶剂比、浸出时间和溶剂混合油 的喷淋与沥干方式等，以下分别进行叙述。
第9章第五节浸出技术PPT课件
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㈢渗漉法——将药材粗粉置渗漉器内,溶剂连续地
从渗漉器的上部加入,渗漉液不断的从下部流出， 从而浸出所含成分的一种方法。
1.渗漉法的类型与设备: ⑴单渗漉法：单个渗漉装置 ①操作流程
成分多，主要用于除去药液中粒度较
大且有沉降趋势的悬浮颗粒；常用的
澄清剂有壳聚糖、101果汁澄清剂、 ZTC1+1天然澄清剂等。
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3.透析——利用小分子物质在溶液中可通过半透膜， 而大分子不能通过的性质，借以达到分离的方 法。
特点：用于除去中药提取液中的鞣质、蛋白质、 树脂等高分子杂质和纯化某些具有生物活性的 植物多糖。
解吸—溶剂解除细胞中各种成分间的亲和力作用； 溶解—经解吸的各种成分溶解或胶溶于溶剂中，使细
胞膜内外产生浓度差和渗透压差。
3、扩散与置换——植物细胞膜内外溶
剂中药物浓度的高低差别产生的渗透压差， 使细胞内外溶液互相渗透直至内外浓度相 等、渗透压平衡时，扩散终止。
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（二）影响浸提的因素
1.药材的粉碎程度
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§3 浸出液的纯化技术
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一、分离:将固体–液体非均相体系用适当方法 分开的过程。
目前常用的分离方法有： ①沉降分离 ②离心分离 ③过滤分离
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㈠沉降法——利用固体物与液体介质密度相差悬殊，
固体物靠自身重量自然下沉，用虹吸法吸取上层澄 清液，使固体与液体分离的方法。
特点：
分离力：重力
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• （2）液体蒸发面的面积 在 一定温度下，单位时间内一定 量蒸汽蒸发速度与蒸发面的大 小成正比，即蒸发的表面积愈 大，蒸发速度愈快。故常压蒸 发时应采用直径大、锅底浅的 广口蒸发锅。
整套平转浸出设备特殊原料设备工艺原理
整套平转浸出设备特殊原料设备工艺原理平转浸出设备是一种常用于化工、制药、食品等行业的设备，可以用于固体、液体或气体的分离和干燥。
在化工生产中，特殊原料设备通常用于生产高度纯净的化学品，需要通过严格的工艺控制和设备优化来达到预期的结果。
设备组成整套平转浸出设备包括主机、加料粉碎设备、送风设备、加热设备、除尘设备等。
主机包括转鼓、电机、减速机、支撑架等，可以完成翻转、平移、转速调节等功能。
加料粉碎设备可以将原料进行粉碎和混合，送风设备可以控制气流的流量和方向，加热设备可以控制设备的温度，除尘设备可以去除废气中的颗粒和有机物等。
工艺流程整套平转浸出设备工艺流程通常包括以下几个步骤：1.准备原料。
原料需要进行粉碎、混合等处理，以确保最终产品的纯度和质量。
2.加料。
将原料加入平转浸出设备中。
3.翻转。
翻转是指将设备倾斜，使原料从上部移动到下部，达到混合、分散、加热等目的。
4.平移。
平移是指将设备移动到另一位置，通常与翻转配合使用。
5.加热。
加热有两个主要目的：一是加速反应速率，二是除去挥发性物质。
6.浸出。
将所需产品分离出来。
根据原料特性不同，采用的可浸出物质也不同。
7.干燥。
将分离出来的物质进行干燥处理。
8.除尘。
去除废气中的颗粒和有机物等，减少对环境的污染。
工艺原理整套平转浸出设备的工艺原理基于质量转移原理：由高浓度物质向低浓度物质转移。
具体来说，加热和翻转可以将原料分散并加速反应，增加可浸出物质与溶剂的接触面积和作用时间，加快转移速度；而浸出则是将可浸出物质从原料中分离出来。
干燥则是为了去除水分和挥发性物质，使产品达到预期质量和纯度。
设备优化为了达到预期目标，整套平转浸出设备需要进行优化。
这涉及到多个方面，例如选用适宜的材料、设定合适的工艺参数、改善设备结构等。
以下是一些可供参考的优化建议：1.设备材料。
选用材质应与加工原料无反应，耐酸碱、耐高温、耐腐蚀、无毒等，并考虑易清洗和维护的性质。
根据原料的特性，选择耐酸碱、耐腐蚀、易清洗的材料，如高级不锈钢等。
油脂制取及浸出工艺与设备
3、辊体检修 经长期运行振动，辊体和辊轴的配合可能会产生松旷现
象，这时必须进行修理，或更换新轴，以防断裂后发生事 故。
第四章 蒸 炒
第一节 蒸炒基本理论
一、概念 蒸炒是将生胚经过加水（湿润）、加热、干燥（炒胚）
二、清理方法
1、筛选。筛选主要是根据油料和杂质颗粒 大小的差别，利用它们之间的宽度和厚度 的不同，借助于筛选设备以除去大于和小 于油料的杂质的一种方法，筛选是油厂常 用的一种清理方法。
2、风选。风选是根据油料和杂质在气体动 力学性质上的差别，利用气流借助于风选 设备将浮尘及其他轻于或重于油料的油料 的杂质除去的一种方法。
（二）具体要求
1、剥壳效率： 剥壳效率的高低取决与两个方面：剥壳设
备的性能和剥壳的操作工艺。两者配合恰 当，剥壳效率就高。
2、壳中含仁率： 分离出的壳中含仁率要求尽量低，同时要
求剥壳时粉碎度要小，否则产生的仁屑过 细，则油易被挤出，使壳上粘有油脂以及 仁屑混入壳中，影响出油率。
第三节 剥壳和仁壳分离的工艺流程
的大块杂质，如石块、铁块等。为此，必 须将磁选设备装置于轧胚工序之前。
控制好待轧胚油料的水分，不能太高，否 则易粘辊。
2、正常操作
（1）注意调整好整个轧辊的胚片薄厚，做 到轧辊左、中、右各部位的胚片均匀一致。
（2）存料箱应装置观察窗，以便观察存料 是否充分，保持连续性轧胚。
（3）严禁在设备运行时爬上去检修，不得 用手接触轧辊或用手去拿落入的异物，以 免发生危险，皮带轮应套上防护罩，以保 证安全生产。
2、缩短油路。 颗粒油料经轧胚成薄片后，大大缩短了油
mhp浸出工艺流程
MHP浸出工艺流程1. 简介MHP（氯化镁-氯化硅）浸出工艺是一种常用的提取硅的方法。
该工艺通过将硅矿石与氯化镁和氯化钠混合后加热反应，使硅溶于氯化镁和氯化钠溶液中，最终得到硅和溶液中的其他杂质。
2. 设备和材料准备在进行MHP浸出工艺之前，需要准备以下设备和材料：•反应釜：用于进行反应的容器，通常为不锈钢材质，具有耐腐蚀性。
•加热设备：用于提供反应温度的加热装置，可以是电加热器或火焰加热器。
•搅拌设备：用于搅拌反应物，以促进反应进行。
•氯化镁：作为浸出剂使用，可购买粉末或颗粒状。
•氯化钠：作为助剂使用，可购买晶体或颗粒状。
•硅矿石：待浸出的原料。
3. 浸出步骤MHP浸出工艺通常包括以下步骤：步骤1：准备反应体系1.将适量的氯化镁和氯化钠按照一定比例混合，制备成浸出剂。
根据具体需要和硅矿石的特性，可以调整浸出剂中氯化镁和氯化钠的比例。
2.将制备好的浸出剂倒入反应釜中。
步骤2：加入硅矿石1.将硅矿石加入到反应釜中。
硅矿石可以是粉末、颗粒或块状，根据具体情况选择合适的形式。
2.确保硅矿石均匀分布在浸出剂中。
步骤3：加热反应1.打开加热设备，将反应釜内的浸出体系加热至一定温度。
温度的选择取决于具体实验条件和硅矿石的特性，一般在200-400摄氏度之间。
2.在加热过程中，使用搅拌设备对反应物进行搅拌，以促进反应进行。
步骤4：控制反应时间1.根据实验要求和硅矿石的特性，确定合适的反应时间。
一般情况下，反应时间在2-6小时之间。
2.控制加热时间和温度，确保反应在设定的条件下进行。
步骤5：冷却反应体系1.在反应完成后，关闭加热设备，等待反应体系冷却至室温。
2.可以使用冷却水或其他冷却设备加快冷却速度。
步骤6：分离固液两相1.将浸出后的混合溶液进行固液分离。
可以使用离心机或过滤设备将固体和溶液分离。
2.将固体部分收集起来，即得到硅产品。
步骤7：处理溶液1.将分离得到的溶液进行处理。
根据具体需要和溶液中杂质的特性，可以选择不同的处理方法。
浸出车间介绍
浸出车间必须制定一套健全合理旳规障制度，如 安全操作规程，岗位责任制度，质量检验制度，安全 生产和设备维修管理制度等。另外，还有某些详细要 求。
1. 浸出车间和溶剂油库除操作人员外，不准外人进出 。对于外来参观人员经主管领导同意后须专人陪同， 并在参观前讲解注意事项及其必须遵守旳一切安全规 章制度。
D.T.D.C(E109)是一圆柱状立式容器，由七层构 成。根据功能不同每层分布着两层两个或单层两个 扫臂，这些扫臂均安装在同一种轴上。在每层中带 动物料旋转起着搅拌旳作用，经过这种扫臂旳搅拌 作用使得物料在各层中加热或汽提进行得更为充分 ，溶剂脱除旳更为彻底，不会出现因为各质点受热 不均匀而影响粕旳脱溶及蒸烘效果。在上面旳三层 中，湿粕在底夹层间接蒸汽旳作用下被加热升温进 行预脱溶，清除大量旳溶剂，这么设置旳目旳是为 了预防进入直接汽提层旳湿粕仍具有大量旳溶剂。
浸出车间主要设
备简述及安全生 产
浸出车间主要设备及功能简介
一、浸出器 二、DTDC 三、蒸发工段设备 四、冷凝类设备 五、尾气吸收 六、安全生产
• 名称：箱链式浸出器
• 工段：浸岀
• 功能：用溶剂将物料中旳萃取物浸岀岀来•Fra bibliotek构造： 喂料系统
喂料系统
喷淋系统
喷淋系统
传动系统
推料箱
驱动系统
油斗
油斗
推料箱 出料口
• 尾气工段：
1.工作原理
采用废气中旳溶剂能溶解于选定旳石蜡 中及溶剂与石蜡旳沸点差别对其加热到达沸 点，溶剂气化与石蜡分离，石蜡循环使用旳 过程。此工段在浸出车间其他工段正常停车 时不能够停此工段和循环水系统。
• 安全生产：
浸出法制油使用旳溶剂一般是“6” 号溶剂油 ”（正己烷），其闪点为-25℃（泰格密闭杯闪蒸 ℉），自燃点520℃，在空气中旳爆炸极限为 1.2%～4.9%（体积比），火灾危险性很大，必须 严格防火。浸出生产过程中，使用大量溶剂循环 周转，溶剂蒸汽总会有泄漏。当溶剂蒸汽遇明火 时，会立即燃烧。空气中旳浓度到达1.2%～4.9% 时，就会引起爆炸。空气中旳浓度到达25～30毫 克/升时，会使人中毒，严重旳会造成死亡。浸出 车间与其他车间相比，存在着较大旳火灾、爆炸 危险与发生毒害旳可能性，所以，浸出车间对安 全技术有特殊要求。
浸出工艺1
浸出工艺（一）（一）浸出方法一般分渗滤浸出和搅拌浸出两种，渗滤浸出可分为槽浸、堆浸和就地浸三种。
槽浸时矿石须碎至小于10毫米，用于孔隙度较小的贫矿。
堆浸用于采出的或碎至一定粒度后的矿石，如孔隙度较大的采出废石，表外矿和贫矿。
就地浸主要用于阶段崩落法开采的地下矿或采空区的残留矿、矿柱等所含目的组分的回收。
因此，渗浸只适用于某些孔隙度较大、嵌布粒度较粗的物料，常用间歇操作法生产。
搅浸适用于各种矿物原料，可在常温常压或热压条件下进行，可间歇作业或连续作业。
依被浸物料和浸出剂的相对运动方式可分为顺流浸出，逆流浸出和错流浸出三种。
若被浸物料与浸出剂的流动方向相同，则为顺流浸出；若其流动方向相反，则为逆流浸出；若其流动方向交错，则为错流浸出。
顺流浸出时，浸液中的目的组分含量高，浸出剂的耗量较小，但其浸出速度小，浸出时间较长。
错流浸出速度大，浸出率较高，但浸液体积大，组分含量低，浸出剂耗量较大。
逆流浸出可较充分地利用浸液中的剩余浸出剂，浸液中的目的组分含量较高，但其浸出速度较错流小。
渗滤槽浸可采用上述三种方法的任一种方法进行，堆浸和就地浸一般采用顺流循环浸出的方法。
连续搅浸常用顺流浸出法，若采用错流或逆流浸出，则各级间需增加固液分离作业，操作较复杂。
间断搅浸一般为单槽顺流浸出。
为了降低试剂耗量，提高浸出率和为后续作业创造较有利的作业条件，生产中可采用不同的浸出方法，如混矿浸出、分矿(泥砂分或按矿性分)浸出、返液浸出和多段浸出等，若后续作业为电积作业，可将氧化浸液再进行还原浸出，还原浸液送电积可以降低电耗。
（二）浸出设备渗滤槽（池）的结构如图1所示，外壳可用木材、砖、混凝土等制成，内衬防酸层(瓷砖、塑料、环氧树脂等).渗滤槽应能承压，不漏液、耐腐蚀。
主要操作参数为试剂浓度、放液速度、浸液目的组分含量和浸出剂的剩余浓度等。
浸出剂剩余浓度高时，宜将其返回浸出。
通常多槽同时操作，浸液混合以保证浸液组分较稳定。
用于堆浸的堆浸场可位于山坡、山谷或平地上，地面平整后应进行防渗处理，防渗铺层除具有防渗透耐腐蚀性能外，还能承受矿堆的压力。
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设备要求：
1）结构上要求:其搅拌效果好，相应地液-固〔或液-固-气)相 间有良好的传质条件，同时能按工艺要求控制适当的温度 和压力； 2）应有足够的强度且在作业条件下其材质对所处理的物料 有足够的耐腐蚀性能，即应选择适当的材料和内衬。
（1）机械搅拌浸出槽
• 1) 槽体:其材质应对所处理的溶液有良好的耐腐性。普通 碳素钢、搪瓷、钢壳上衬环氧树脂后再砌石墨砖或内衬橡 胶、不锈钢、铸铁、碳钢、高硅铁。 2) 加热系统。用夹套或螺管通蒸气间接加热、蒸气直接 加热。 3) 搅拌系统。涡轮式、锚式、螺旋式、框式、耙式等不 同类型。搅拌的转速、功率随槽尺寸和处理的矿浆性质和 工艺条件要求而定。
（b）连续逆流浸出
根据逆流原理进行精矿浸出，就是在一系列串联的分解槽 中。浸出剂和精矿浆分别由系列的两端加入，精矿与溶剂
4 浸出过程生产及设备
4.2浸出的方法及设备
4.2.1 搅拌浸出
实质:是将充分磨细(0.04～0.1mm以保证足够的比表面 积)原料，然后与浸出剂混合，在激烈搅拌并保证一定温 度的条件下进行反应。 • 参数:有矿石粒度、浸出剂的用量和耗量、液固比、温度 以及时间。 • 搅拌是:为了防止矿粒下沉，调匀浓度或温度，保证固液 相更好的相互接触，减小液膜扩散层的厚度，从而加快浸 出速率，也称“常规浸出”。
（2） 连续浸出
•
（a）连续并流浸出
并流连续浸出是将浸出剂、水和精矿连续加入到反应器 中，并连续卸料。在这种情况下，设计的搅拌系统必须 使固体和液体在溢流时保持进料时的比例。一般是在几 个串联起来的反应器内进行。
• 并流浸出(顺流浸出)：被浸物料和浸出剂的流动方 向相同。 • 串联并流连续浸出的特点是： • (a)各单个反应器内反应物的浓度，反应速度是恒 定的，但同一串联系列中各个反应器则互不相同， 可根据浸出过程的要求在不同的反应器内控制不 同的温度、搅拌速度； • (b)设备生产能力大； • (c)易于进行自动控制； • (d)热利用率高，能耗低。 • （f）与连续逆流相比浸出率较低,过程试剂消耗大 残留溶剂浓度高。
4.2.4 堆浸
• 堆浸：是处理贫矿、表外矿或矿山产出的含金属品位很低的 废石的有效方法，目前广泛用于低品位铜矿、金矿以及铀矿 的处理。 • 堆浸法的过程：是将待浸出的矿石露天堆放在水泥涂沥青的 地面上，地面设有沟槽或水管，以便收集溶液。利用泵将浸 出剂喷洒在矿堆上，并在流过矿堆时与矿石进行反应，将其 中有价元素浸出，再由底部沟槽管道收集。为使浸出液中有 价金属富集到一定浓度，溶液往往循环，直至达到要求为止， 矿堆经过一定时期的浸出，将有价金属大部分回收后，再废 弃。其浸出周期，对大型堆(矿石量超过105吨)长达1～3年， 对小型矿堆(矿石量数千吨)约5～6周。
图4-15流态化浸出塔 示意图
4.2.2 加压浸出
• 某些浸出过程需在溶液的沸点以上进行；对某些有气体参加 反应的浸出过程，气体反应剂的压力增加有利于浸出过程， 故在高压下进行，称为高压浸出或压力溶出。 • 在加热加压条件下的浸出，是一种强化浸出，可提高浸出速 率。工业上采用加压浸出方法回收的金属有铝、钨、铀、钼、 钒、铜、镍、锌、钴、锰和金等。可分为无氧参加和有氧参 加两大类。
（3）管道浸出器
• 工作原理：混合好的矿浆利用隔膜泵以较快的速度(0.5～ 5m/s)通入反应管，反应管外有加热装置对矿浆进行加热， 在反应管的前部主要利用已反应后的矿浆的余热用夹套加 热，后部则用高压蒸气加热到浸出所需的最高温度(如铝 土矿290℃)。因而矿浆在沿管道通过的过程中温度逐步升 高并进行反应。
• •
图4-12 机械搅拌浸出槽结构示意图
（2）空气搅拌浸出槽
Байду номын сангаас• 又称帕秋卡槽
• 工作原理：利用压缩空气的 气动作用来搅拌矿浆的。槽 内设两端开口的中心管，压 缩空气导人中心管的下部， 气泡沿管上升的过程中将矿 浆由管的下部吸人并上升， 由其上端流出，在管外向下 流动，如此循环。
图4-12空气搅拌浸出槽
• 渗滤浸出法：常用以浸出低品位、粗颗粒(9～13mm)的矿物 原料，有时亦用以浸出透过性能良好的烧结块。水泥或钢槽 做内衬材料，槽底有假底能让溶液通过而矿粒不能漏下，待 处理的矿则放在假底上，浸出液连续流过矿粒层。 • 流动的方式：可以是从槽上部流入，然后从底部流出；也可 以从底部流入，然后以溢流的方式从上部流出，一般情况下 后一种方式工艺更可靠，溶液通过矿粒层的过程中，即与矿 粒发生反应将其中的有价金属浸出。
4.3 浸出工艺
（1） 间歇浸出
•
间歇过程(或称周期过程)是反应物料一次投入反应器， 在一定的条件下进行反应(浸出)，达到要求的转化率（浸 出率）后，卸出产物。然后进行下一批操作。 连续过程是反应物料连续不断进入反应器，产物连续不 断从反应器中排出，在中间经过的反应器中，物料在一定 条件下，停留适当时间来进行反应，以便达到要求的转化 率(浸出率)。
（4）热磨浸出器
• 特点：在磨矿的同时进行浸出，它将磨矿过程对矿物的机 械活化作用、对矿粒表面固态生成物膜的剥离作用、对矿 浆的搅拌作用与浸出的化学反应有机结合，因而浸出速度 及浸出率远比机械搅拌浸出高。
图4-14 热磨浸出器结构示意图
（5）流态化浸出塔
• 工作原理：矿物原料通过加料口加 入浸出塔内，浸出剂溶液连续由喷 嘴进入塔内，在塔内其线速度超过 临界速度，使固体物料发生流态化， 形成流态化床。在床内两相间传质 传热条件良好，迅速进行各种浸出 反应。浸出液流到扩大段时，流速 降低到临界速度以下，固体颗粒沉 降，而清液则从溢流口流出。为保 证浸出的温度，塔可做成夹套通蒸 气加热，亦可以用其他加热方式加 热。
• 无氧浸出是通过提高温度，增大有价金属在浸出溶剂中的溶 解度，从而加速浸出过程的方法。
加压浸出设备有多种类型，如加压的帕丘卡槽、压力塔 压力球罐、压力锅、立式压力釜、管式压力釜及卧式压力釜。
4.2.3 渗滤浸出
• 浸山剂借重力自上而下或借压力自下而上，或水平方式渗滤 流过固定矿石层的一种浸出称渗滤浸出(又称固定床浸出)