脱盐水试车方案全解

吉林康乃尔化学工业有限公司

苯胺车间

脱盐水站试车方案

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2011年6月30日

一、概况

本套化学水处理系统是专为吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺扩建工程240T/H脱盐水系统工程而设计建造的。本项目系统设计原水为松花江水,产水规模为：水温在5℃时，超滤系统总出力为270m3/h，设计为2套装置；前置反渗透系统总出力为216m3/h，设计为2套装置；浓水反渗透出力为27m3/h，设计为1套装置；混床出力为70m3/h，设计为2套。

根据目前水处理系统的工艺技术状况，将本水处理工艺系统分为三个子系统，即预处理系统、反渗透系统和脱盐系统。其主要工艺设备及其功能是：自清洗过滤器属于前期处理；超滤装置为预处理设备，经过超滤处理后，原水的水质得到大大提高，符合反渗透的进水要求（污染淤塞指数SDI≤4、浊度≤1NTU等），用以保证后续系统的正常运行；反渗透（RO）装置为预脱盐设备，能够除去水中大部分电解质；混合树脂交换器属于除盐设备，主要用于去除水中各种溶解固形物即盐分，使产水满足生产补水的水质要求。

本系统采用PLC（可编程序控制）完成控制与信号采集，整个控制系统可实现手动+自动控制,具备报警,泄压保护等功能,能与中控系统DCS实现通迅。

预处理、反渗透、浓水反渗透采用全自动控制，混床为自动运行切换，再生为手动控制。

整个系统可以实现手动和自动的切换，在非常运行状态下，对设备、风机及水泵、控制阀可以进行就地手动操作,就地设控制箱。

1.调试生产水源水质及特性

1)设计水源：经混凝澄清过滤后的松花江水

2)原水水温：最高21℃；最低2℃

2.出水品质及性能考核

1）软化水及除盐水主要性能指标

2）主要设备数量及性能保证指标

a.自清洗过滤器

产水水量150m3/h·每套（共2套）

产水不含大于200微米硬质颗粒物

b.超滤装置

净出力产水量：135 m3/h·每套（共2套）

产水指数：SDI≤3，浊度≤0.2NTU

水回收率：≥ 90％

c.前置反渗透装置

净产水水量： 108 m3/h·每套（共2套）

水回收率：≥80%

系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：≥97%（一年内）；

≥95%（三年内）

系统产水量三年不低于设计值

d.浓水反渗透装置

净产水水量： 27 m3/h·每套（共1套）

水回收率：≥50%

系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：≥97%（一年内）

≥95%（三年内）

系统产水量三年不低于设计值

e.除二氧化碳器

产水水量: ≥70 m3/h·每套（共1套）

产水二氧化碳含量：≤5mg/L

f.混床

产水水量: ≥70m3/h·每套（共2套）

电导率：≤0.2μS/cm(20°C) ；

SiO2：≤0.02mg/L；

硬度≈0mg/L；

3.工艺流程简述

本装置分为三个处理系统，即为预处理系统、RO脱盐系统、混床精处理系统等。

系统主工艺流程简述：

预处理系统：主要用于除去水中小颗粒杂质，如悬浮物、胶体、大分子有机物、微生物及细菌等，保护后继反渗透系统的稳定运行；系统包括：原水箱、原水泵、换热器、自清洗过滤器、超滤装置、超滤反洗水泵、超滤加酸加碱加杀菌剂系统、超滤产水箱。

RO除盐系统：主要能脱除水中97%-98%的盐份，及原水中绝大部分的离子，小分子有机物，微生物及细菌等，是装置的核心系统；系统包括：反渗透供水泵、5μm保安过滤器、反渗透高压泵、反渗透装置、反渗透清洗装置（与超滤系统共用）、浓水收集水箱、软化水箱、软水外供泵。

浓水RO除盐系统：主要能除去前置防渗透浓水中绝大部分的离子，小分子有机物，微生物及细菌等，以提高原水的水利用率；系统包括：浓水反渗透供水泵、保安过滤器、反渗透高压泵、浓水反渗透装置、反渗透清洗装置、除碳器、中间水箱。

精处理系统：主要能进一步除去反渗透产水中剩余的盐离子，提高产水品质，达到《工业锅炉水质》GB 1576-2001高温高压脱盐水水质标准；系统包括：混床增压泵、混床装置、混床再生装置、酸碱废液中和池（土建预制）、中和水泵、除盐水箱、除盐水泵。

系统辅助流程简述：

化学加药系统：是整个化水系统的辅助设施，主要是通过添加针对性的化学药剂来协助整个化水系统的稳定运行。系统包括：氧化性杀菌剂加药.阻垢剂添加药.还原剂加药.氨加药。

压缩空气储存系统：主要包括仪表压缩空气储存罐.工艺压缩空气储存罐（包括配套附

件）。减压阀、安全阀、压力表等。

4.系统主工艺流程

1)生产水制备软化水系统流程

2)生产水制备除盐水系统流程

注：为不影响电导测量的准确性，加氨点设置在电导测量点后，包括软化水及除盐水；

3)超滤系统用超滤自产水进行反冲洗：

4)混床再生采用如下再生流程：

原水300T/H

UF 系统排水30T/H

5) 水量平衡表 6) 系统控制

根据吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺扩建工程化学水处理系统的工艺要求，本系统采用PLC 方式对水处理系统进行手动或自动控制（超滤、反渗透实行自动控制）。系统可实现现场就地和控制室集中控制两种操作方式，可进行自动和手动运行方式的切换。同时可显示工艺过程中的主要监测指标以及系统运行状态。能在控制屏上实现工艺流程、设备运行状态、实时趋势图、过程控制回路、报警窗口等画面显示。设备在线参数显示、记录或调节、报警等。

二、编写试车方案的目的及范围目的：为实现脱盐水站的顺利开车，保证系统在开车过程中不出现任何事故。 范围：二期苯胺项目脱盐水站系统工程。

三、试车组织机构的组成及职责

1. 组织机构设置

调试领导小组由吉林康乃尔公司统一负责，康乃尔公司生产运行部门负责配合调试操作，浙江欧美环境工程有限公司为试车技术负责人，监理公司提供过程监督和管理，施工人员负责调试阶段的保运、抢修等工作。

1)吉林康乃尔公司主要人员构成：

2)欧美公司人员构成：工艺调试工程师：

电仪调试工程师：

现场施工人员构成：

3)监理公司主要人员构成：

2.各单位职责内容

1)吉林康乃尔公司职责：

a)负责各参与试车单位的协调、组织、配合工作；

b)负责试车期间现场公用工程条件的落实，包括水、电、仪表工艺气供应；

c)调试用水处理药剂如酸、碱、阻垢剂等的供应；

d)参与启动试运设备的运行操作；

e)负责调试期间水质分析所用药品的供应、配制、标定；

f)负责试运期间的水质分析操作、分析记录的填写；

g)协助欧美公司及时完成对系统的各节点验收工作（单机、联动、系统试运考核等）。

2)欧美公司职责：

a)负责系统的隔离工作；

b)负责系统设备启动前检查、冲洗工作；

c)配合欧美公司进行分系统的调试工作；

d)负责膜件的安装、树脂的装填工作等；

e)负责成套设备的安装、维护及缺陷处理；

f)负责试车期间设备的保运及设备安装缺陷的消除。

g)负责编写调试方案并提交业主审核；

h)负责成套设备的调试、工艺运行参数的整定；

i)完成自控编程和画面工作，完成自控调试工作；

j)负责分系统的手动调试、自动运行，整套装置自动运行，达到出水品质及性能考核指标；k)整理调试记录及编写调试报告；

l)按要求进行操作人员的培训工作；

m)提交系统整体验收、交接报告。

3)监理公司职责：

a)负责调试过程的监管和指导

b)负责协调外部接口单位的协调、配合工作

c)协助欧美公司及时完成对系统的各节点验收工作（单机、联动、系统试运考核等）。

四、试车前应具备的条件

1.系统安装已完成，并已办理机械安装竣工手续。现场、设备保持整洁。

2.调试方案经公司批准后发布，并经业主、监理讨论通过。

3.电气、仪表、控制设备必须在配电系统充分检查合格，并经相关部门确认后方能进入调

试阶段。

4.系统在调试前原水水质必须进行全分析并与设计水质相比较，符合进水指标并出具书面

的水质报告后方能进行调试。

5.参与调试的单位、人员已经过组织分工，明确各自工作岗位职责，且须经过专门的培训，

严禁未经培训人员上岗操作。

注：没有得到相关部门、人员同意，不得擅自对调试方案中的条款、步骤及提到的相关文件资料进行修改。

五、试车前的准备工作

1.工艺配管：检查所有的配管是否按设计图要求连接完毕、配管的固定支架安装牢固、法

兰间的紧固件符合相应标准的要求并已紧固。不符合要求的先整改，然后分段冲洗（压缩空气管道用气吹扫）至出水清澈，清除管道内的焊渣等杂质，再按设计要求进行管道试漏，有渗漏之处及时处理。注意粉尘、污垢不能进设备。

2.机泵：检查所有的机泵已找正，中心轴盘动灵活，点动测试电机转动方向与标示方向一

致，机油、润滑油按要求已注入，水泵开机是否发出异常响声或震动，如有则查明原因加以消除，所有电机已完成单机试转，水泵处于完好备用状态。

3.设备：检查预处理设备完好，冲洗设备清除杂质，备用。

检查保安过滤器内部零部件数量与设计相符并完好，冲洗设备清除杂质，备用。

检查UF、RO、混床装置设备完好、配件是否齐全，冲洗设备清除杂质，备用。

检查原水箱、软化水箱、超滤水箱、中间水箱、浓水箱等内部防腐是否完好，清除杂质，清洗水箱内壁干净备用。

4.仪表：按PID图检查所有配管及装置上的压力表及开关、液位开关、流量表、电导率

表、SDI仪、PH、温度表等仪表数量是否相符，检查仪表接头、仪表根部阀、接线是否完好并经调校处于完好备用状态。

5.电气：检查电气、控制设备定位并安装牢固，按设计图已接线完毕，并经查线，校验处

于完好备用状态。

6.阀门：检查所有气动阀门接线准确、开关定位准确，动作灵活，与连接管道无磨擦，需

慢开的阀门具备慢开能力。

7.检查各加药装置配管是否已按设计要求连接完毕，配管固定支架安装牢固；计量泵已经

测试，无异常；计量箱已冲洗，清除杂质。

8.工艺系统调试用的水、电、气系统具备连续供应能力。

1)调试总供水量：≤400m3/h（最大），压力≥0.3 MPa，

总排水量：350m3/h

2)电源：低压两路供电电源：AC380V±7%/ AC 220±10%×3相×4线制,中性点直接接

地频率: 50HZ±0.5HZ

3)仪表及工艺用气源：压缩空气气源由需方提供，压力为0.4～0.45MPa；

4)仪表净化压缩空气指标要求为：

最大含尘浓度：≤1mg/m3

最大粒径：≤3μm

压力露点：≤10℃

最大含油量：≤9mg/m3

9.药剂到达现场（根据公用工程条件表）

超滤用药品

10.调试器材

1)调试工具: 锥形瓶、水桶、量筒500ml、秒表、常用五金工具及电工工具等，满足

调试需求；

2)分析仪器、仪表: 比重计、PH计、浊度仪、温度计、电导仪、余氯分析仪、污染

指数测定仪、电工仪表等。

3)分析用药品：满足设计、调试的需求。能满足分析水样各指标。

11.公用工程

1)照明：厂房内照明灯具的安装必须安全可靠，已验收并能交付使用，其照明亮度满

足晚上施工及调试的要求。

2)通讯：满足技术协议的有关规定及调试的要求。

3)暖通：满足设计要求。

4)消防：满足设计要求。

5)安全：满足设计、施工、调试的要求。

6)排水：排水沟已具备排放条件（最大瞬时排放量300m3/h），排水顺畅，符合设计

要求。

12.安全防护

1)检查所有管线，特别是高压管线间的紧固件是否按要求紧固完毕；

2)在高压管线区域设立安全隔离防护网，并设安全警示标志。

3)各排水沟道及电缆沟道盖板已经敷设完成。防腐区域已经具备条件。

4)酸碱区域具备应急、防护措施（配备喷淋设施）。

5)配电间及各配电设施已经挂设安全警示标志牌。

六、试车的操作步骤

1.组织各相关单位有关技术人员人员，对调试条件逐条确认是否满足要求。

1）在查线、校线完毕（做好查线、校线记录），确认无误后，对MCC柜、PLC柜及就地控制柜逐台上电，注意人员、设备安全。

2）对仪表压缩空气管路进行吹扫、试压、检漏等。

注意将设备与气源管路断开，确保设备不被污染

3）依据设备的先后顺序，逐个试验设备上的气动蝶阀开启状况并记录。注：注意开关正确性、开关的速度、开度符合要求

4）在泵轴承箱按要求加好润滑油，靠背轮找正达到要求的情况下，逐台试运转。

注：可以点动试其正反转，电机空载试运必须在电机和泵脱开的情况下进行

5) 仪表显示器逐台投用，依据说明书逐个设定其各个参数。检查一次探头安装位置是否正确，在管道冲洗前注意对其进行保护。

2.自清洗过滤器调试：

1)检查设备管口安装

2)冲洗自清洗过滤器管道并试漏

3)冲洗、反洗至排水清澈

4)设定相关参数（以色列ELI过滤器自带控制系统，反洗步骤为自动反洗。）

5)自动运行调试

3.超滤调试

1)取原水进行水质全分析化验，确保水质符合设计要求（技术协议要求）；

2)冲洗超滤进水管道、反洗进水管道、气洗进气管道等；

3)组织人员安装膜元件，注意不要碰撞、刮伤，做好安装记录；

4)冲洗超滤：

进水冲洗：开下排阀（反洗排放阀）、开正洗阀（慢慢开起手动阀，保持较小的进水量），约2分钟后，开上排阀（浓水排放阀），待其完全打开后关闭下排阀，冲洗2分钟。如此反复几次，检查出水无明显的泡沫为止。

5)装置投入运行：待产水阀完全开启后，关下排阀、上排阀（进水阀处于开启状态）；

注意调节进水流量，由小到大，慢慢调到设计流量约2/3。注意装置进、出水压力

不要超过0.3Mpa。

注意：根据产水箱来校核超滤流量表的准确性，根据超滤反洗水箱来校核超滤反洗流量表的准确性

6)根据水质情况初步设定反洗流量、气洗压力（不大于0.15MPa）、周期（根据实际

运行调整）等。

提出装置自动运行的工艺条件，组织自清洗及超滤装置的单机考核确认

4.保安过滤器调试

1)保安过滤器进水管路系统试压、冲洗：关闭保安过滤器出水阀，开保安过滤器进水阀、

排污阀，反复冲洗几次，直到排污阀出水干净为止。

2)安装保安过滤器滤芯。

3)滤芯冲洗（开进水阀、排气阀，待空气排尽后开排放阀、开排污阀，关排气阀，冲洗滤

芯约5分钟，出水无泡沫为止。）

注意：提前检查保安过滤器内部构件、封头“0”形圈等。安装完毕后，定位螺丝的紧固程度为：手动紧固后，用梅花扳手紧固2圈就行；

5.RO调试

1）冲洗管道：

高压泵进水管道冲洗，泵体冲洗；靠背轮找正、加润滑油、确定电机旋转方向等

装置进水管道、冲洗管道冲洗，注意用锤子轻轻敲打不锈钢焊缝，以便彻底将焊碴冲洗干净；

膜壳冲洗：将膜壳封头拆下，用超滤产水清洗干净，摆放在干净的地方；用清水冲洗RO装置各压力容器，再用干净布擦洗各压力容器内壁，最后用清水冲洗干净。

2）装膜：

a)首先将膜壳水流方向的下游的封头安装好，注意封头上安装膜接头和止推环，

同时在膜接头上、膜壳内侧以及适配器上涂抹甘油（50%的混合液）；膜壳内

壁加密封圈等。

b)将RO膜按运行水流方向顺序排列，并逐一装进各压力容器内，同时做好膜元

件的安装记录。注意根据实际情况加调节环；

c)膜壳进水封头安装，外部构件、管道连接件安装复位；

3）浸泡：启动还原剂计量泵，调整进水余氯小于0.1mg/l，打开浓排阀、产排阀和进水阀，略微关一下保安过滤器排污阀，进水略微冲洗一下后关闭，排除膜壳内部的全部空气，低压冲洗20-30分钟，充分湿润RO膜。停设备后浸泡12～24小时；

注意：进水的余氯一定不要超过0.1mg/L（OT 法）、PH值不要超过8、SDI＜4

注意：检查系统有无泄漏

4）膜元件冲洗：全开产排阀、浓水排放阀，慢慢开进水阀，注意进水压力不要超过0.3Mpa；低压冲洗1～6小时；

注意：通过调整保安过滤器排污阀或调节增压泵出口阀门来调节反渗透的进水压力在要求之内；

5）启动阻垢剂计量泵（还原剂计量泵一直在运行），并调整到合适的位置；

6）准备启动高压泵：浓水调节阀开度约为50%，全开产排阀、产水阀，开进水阀，关进水调节阀；

7）启动高压泵，慢慢打开进水调节阀，进水压力上升的速度约0.01Mpa/30秒；通过调节浓水调节阀和进水调节阀，使进水压力和浓水压力的保持在压差约0.03Mpa；逐渐将进水压力调整到0.9Mpa左右；

8）运行30分钟，记录RO装置各运行参数，再次标定还原剂计量泵、阻垢剂计量泵，检查各加药量是否符合设计要求。

注意：测定每组膜的产水电导率，总的浓水电导率，总的产水电导率；

9）根据启动条件提出自控运行工艺条件，配合自控工程师进行自控调试；

10）利用前置RO产水或者浓水RO产水冲洗中间水箱，在必要时启动脱碳塔风机。

注意：浓水RO装置的调试步骤与前置RO装置的调试步骤一致，故不再描述，具体参照以上过程执行。

提出装置自动运行的工艺条件，组织前置RO装置及浓水RO装置的单机考核确认；

6.混床调试

1)冲洗

考虑到设备和管道连接时的电焊残渣，管道初次投用时的表面污物，设备初次投入运行

时应进行冲洗。

a)打开设备的人孔法兰将设备内的零件重新紧固，并确认罐内部件（如水帽、中排管等）

不缺少；封闭人孔法兰。

b)打开设备的下排阀，确认设备的出水阀关闭。

c)打开设备进水阀、排气阀，至设备排气口出水后关闭排气阀，冲洗设备至出水清澈为冲

洗终点。

2)装填树脂

打开人孔，如果出水装置采用承托层结构则按所设计的承托层高度装填，装填完毕后再装树脂。按所设计的树脂高度，依次装入，填完后抹平，以中排装置支管以上200mm为基准线（已包括压脂层的高度）。没有中排装置的应在交换器装填前划线确认。滤料装填完毕后封闭人孔。

3)按新树脂处理方法进行再生处理

a)正洗

打开进水阀、排气阀，水流从上而下，当水充满设备时打开下排阀，关闭排气阀，进入正洗阶段，滤速控制在20～30m/h，当出水水质达到要求后，关闭进水阀。

b)排水

开启排气阀排水至压脂层上约200mm处。

c)盐酸浸泡

启动再生泵、进酸阀、酸喷射器进水阀、酸喷射器进酸阀，控制进酸浓度为5%。

关闭进酸阀、酸喷射器进水阀、酸喷射器进酸阀，停再生泵。浸泡二-四个小时。

利用RO产水冲洗至出水中性结束。

d)碱浸泡

启动再生泵、进碱阀、碱喷射器进水阀、碱喷射器进碱阀，控制进碱浓度为5%。

关闭进碱阀、碱喷射器进水阀、碱喷射器进碱阀，停再生泵。浸泡二-四个小时。

利用RO产水冲洗至出水中性结束。

e)正洗

打开进水阀、排气阀，水流从上而下，当水充满设备时打开下排阀，关闭排气阀，进入正洗阶段，当出水水质达到要求后，关闭进水阀

f)再生

（1）反洗分层：打开反洗进水阀、上排阀，以流速为10m/h进行反洗分层，反洗流速或

流量同反洗预分层，反洗终点以阴、阳树脂交界处彻底分层为止，反洗结束时应缓慢关闭进水阀，使树脂颗粒逐步沉降，以达到最佳的分层效果。

（2）沉降：关闭反洗进水阀、上排阀，打开排气阀、下排阀，使反洗后展开的树脂自然，均匀地沉降下来，容器内液面降至树脂面以上200mm位置。

（3）再生剂注入：采用同步再生法，打开再生系统再生水稀释阀，酸、碱计量箱出口阀，混床进酸、进碱阀、中排阀，启动再生泵，酸、碱再生流量均以5m3/h为宜，再生时间根据实际需要确定，供碱液注入的再生水温度应加热至40～45℃，可以取得较好的再生效果。（4）置换：关闭计量箱出酸阀，出碱阀，同再生剂注入的工作流速，进行置换清洗，时间20分钟或以中排出水指示达到设定指标来确定。

g)混合

（1）排水：

打开排气阀，下排阀，确认容器内积水排至树脂层上200mm位置，使树脂层有充分的活动空间。

（2）混合：

打开上排阀，排气阀，进气阀；进气压力一般控制在0.1 ～0.15MPa混合时间2分钟，或以容器内两种树脂充分混合的标准来确定。

（3）排水：

打开下排阀；将容器内水位排至树脂层面以下，结束时应用尽快的速度排水，促使树脂迅速下沉，以防止树脂在沉降过程中重新分离，引起混合不彻底，但同时要注意防止树脂层脱水。

h)正洗

启动中间水泵，打开混床进水阀，关闭反洗排放阀、下排阀，当水充满设备时，关闭排气阀，打开下排阀，以制水流量为正洗流量（流量有些变化也无妨），进入正洗工况，直至出水电导<0.2μs/cm。设备即转入正常制水工况或备用状态。

i)根据启动条件提出自控运行工艺条件，配合自控工程师进行自控调试；

注：严禁在液面低于树脂层面状态下反洗树脂，以免干树脂推压挤坏中排装置或再生液分布装置！

7.离心式水泵的操作

1)启动前的检查

a)联系电工对电气系统进行检查，停运时间较长的电机要测量绝缘情况；

b)检查机泵地脚螺栓是否牢靠，泵轴、联轴器、填料压盖是否紧固无松动，联轴器护

罩要平稳牢靠；

c)检查轴承箱润滑油的牌号、油质，要求牌号对、量足、无水无杂质；

d)检查泵进出口阀门是否完好，并经试用后打开进口阀，关闭出口阀；

e)按机泵的旋转方向盘车2~3圈，细听有无异常响声和卡涩现象；

f)检查运行泵的压力表、温度计、电流表（包括指示灯是否完好）；

g)检查转动部位有无工具和其他物品；

h)检查水池水位是否到达规定液位；

i)打开水泵放空阀，排尽空气，使泵内充满水；

j)向班长汇报，通知电工送电；

2)启动操作

a)操作启动按钮，启动机泵，听机泵转动声音正常后开启压力表；

b)观察电流、压力、转速正常后缓慢打开出口阀，调到要求的压力、流量；

c)泵启动后，按照“看，听，摸，闻，记”操作法检查电压、电流、压力、温度、声

音;

d)检查盘根或机封泄漏情况在规定的指标之内；

3)遇到下列情况应紧急停车：

a)泵轴旋转方向错误；

b)机体剧烈振动或发出异常声音；

c)电机跑单相；

d)盘根箱冒烟；

e)系统漏水严重。

8.组织相关操作人员参加基础理论和现场操作培训并进行考核，合格后持证上岗。

9.系统联动调试：组织对单体设备的性能进行检测并调整，在各项指标均达到技术协议中

规定的要求并单机考核合格后，提出系统联动考核申请，运行考核时间72小时（包括系统正常启、停）。

10.验收：系统联动考核后，组织相关部门签署验收报告。

11.交接：卖方把验收合格的系统及相关的随机资料文件交付业主。

七、异常情况的分析、判断和处理

1.超滤系统的故障分析及处理

2.RO装置运行异常及对策

注：↑增加↓减少

3.RO组件部分异常及对策

注：↑增加↓减少 ?主要现象4.RO组件污染后症状和对策

注：↑增加↓减少 主要现象

5.混床的异常现象及处理

1.严格执行公司相关安全制度，做好岗位职工的安全教育工作，持证上岗。

2.本岗位部分原料有毒，上班前、后4小时内不得饮酒，上岗前必须穿戴好劳动护具。

3.本岗位严禁烟火，动火时必须办理动火手续，并采取防火措施。

4.雷雨季节之前，必须对避雷装置进行全面检查严防雷电。

5.冲洗地面时，应注意勿使物料流入电气仪表接线处。电气、仪表发生故障，需请仪表工

修理，不得任意改动。

6.对超滤、反渗透、混床等关键设备，应严格控制其温度、流量等，定时记录和按时进行

现场巡回检查。

7.严格控制好各水箱的液位，对软化水、脱盐水的流量、温度、电导、加药等情况每1h

巡检一次并做好记录。

8.冬季停车应排净各设备、管道内余水，以防冻坏；冬季生产时，应加强设备、管线排水

等检查，并应注意各管线、贮槽的保温。

9.保持所有消防器材完好，不准随便搬动，禁止随便引外人进入现场。外单位培训人员，

需先进行三级教育，方可上岗位。

九、附图表

1.预计调试进度计划( 2011年 7 月 15 日至 8 月 31 日)

脱盐水系统调试计划表