Yubase基础油及生产工艺

Yubase基础油

标签:III类基础油SK Yubase

通过SK UCO润滑油生产工艺，它是一种非传统的完全加氢异购脱蜡工艺生产的基础油，名称为YUBASE基础油，属于API分类中的三类基础油，不含芳烃，具有很高的粘度指数，许多全球知名公司如嘉实多、美孚、壳牌都是SK基础油YUBASE的客户，并将其用在高端润滑油产品中。

?? 生产工艺

?? 产品特性

?? 牌号和技术指标

?? 典型应用

YUBASE基础油生产流程

·杰出的低温流动性能

·好的摩擦特性

·优秀的高温热／氧化稳定性能

·好的抗水解特性

·极低的蒸发损失

·没有毒性，对动植物安全。

Yubase基础油性能比较牌号和技术指标编辑本段回目录

Item Test

Method

YUBASE

Appearance Visual Bright &

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Specific Gravity, @15/4℃ASTM D

1298

0.8310 0.8324 0.8299 0.8338 0.8363 0.8423 0.8504

Kinematic Viscosity, @40℃ASTM D

445

8.65 12.73 12.43 19.57 25.24 36.82 47.0

Kinematic Viscosity, @100℃ASTM D

445

2.41

3.12 3.12

4.23 4.99 6.52 7.6

Viscosity Index ASTM D

2270

96 105 112 122 126 131 128

Noack Volatility, wt% DIN

51581

- 42 40 15 12 7 6.5

Flash Point, ℃ASTM D

155 190 204 230 235 240 260

Pour Point, ℃ASTM D

-42 -45 -24 -15 -15 -15 -12

Color ASTM D

1500

L0.5 L0.5 L0.5 L0.5 L0.5 L0.5 L0.5

Con.

Carbon Residue, wt% ASTM D

189

<0.01 <0.01 <0.01 <0.01 <0.01 <0.01 <0.01

Copper Corrosion ASTM D

130

1-a 1-a 1-a 1-a 1-a 1-a 1-a

Sulfur, ppm ASTM D 2622

<10

<10 <10 <10 <10 <10 <10

Total Acid No., mgKOH/g

ASTM D 664

<10 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01

*以上数据为实验室典型数据

典型应用编辑本段回目录

Yubase 基础油典型应用

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺机加工生产加工工艺钣金车间工艺要求流程（1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。（2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。（3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。机加件加工流程：（1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。（2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。（3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。（4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。（5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

几种基础油生产工艺及竞争力分析

影响基础油生产成本因素主要包括炼厂建设费用、原料成本、运转费用、产量和产品价值等。其中溶剂精制基础油炼厂使用旧技术，主要通过溶剂精制和溶剂脱蜡工艺生产基础油。该装置需要低硫、高石蜡基原油，主要生产apiⅰ类基础油、光亮油和蜡，低价值副产物包括抽出油和沥青质。典型溶剂精制炼厂基础油生产能力为5000~5500桶/天。加氢裂化装置可炼制原油的范围很宽，能够生产api ⅱ、ⅱ+和ⅲ类基础油。尽管加氢裂化装置无法得到蜡和光亮油产品，但是大多数副产品价值较高，如低硫汽油、柴油组分。典型产量在2万桶/天。第三种类型基础油炼厂是在燃料油加氢裂化装置后面连接加氢异构化脱蜡工序，比如雪佛龙的加氢异构脱蜡技术。该类型的基础油炼厂主要生产api iii类基础油，包括轻质和中质基础油，同样无法生产蜡和光亮油，但其副产物几乎全部为高价值产品，主要是低硫汽油、柴油组分。该装置基础油产量一般为1万桶/天。在装置建设成本方面，对于1万桶/天产量而言，异构脱蜡装置成本不到溶剂精制装置40%，加氢裂化装置成本占溶剂精制装置60%。在基础油生产阶段，原料成本占基础油成本四分之三。溶剂精制装置要求原料为低硫原油，而加氢装置可以加工重质、酸性原油，两者原料使用上存在较大利差，2008年阿拉伯重质和轻质原油每桶差价为7美元。包括能耗、维护成本、人力成本、化学溶剂成本（溶剂精制装置）或催化剂成本（加氢装置）等运行费用占基础油生产成本剩余的四分之一。运营成本中，加氢技术仍然具有优势，根据2006年的统计，润滑油加氢裂化装置的运营费用大约只有溶剂精制装置的60%，而异构脱蜡型装置则仅占溶剂精制装置的30%。产品价值则是考虑基础油炼厂经济效益最基本的因素。溶剂精制炼厂必须通过其高价值副产品光亮油和蜡在市场上进行竞争，加氢裂化与溶剂精制装置相比有着每加仑数美分的优势，但是如果运转良好，溶剂精制装置仍然具有相当竞争力。预期不会再建新溶剂精制炼厂，加氢炼厂在供过于求市场上更有竞争力。对于溶剂精制炼厂而言，只有控制运营费用，保证装置运转良好，才能参与竞争。

溶剂油操作规程

溶剂油装置操作规程

目录第一章概述第一节溶剂油装置简介第二节工艺流程说明（附图）第三节设备明细表第四节工艺指标和产品质量指标第二章溶剂油分离过程与基本原理第一节原料油的组成第二节溶剂油的原料及产品的物理性质第三节精馏的基本原理第四节精馏过程第五节汽化与冷凝第六节精馏过程的物料平衡与热平衡第七节精馏条件的选择与影响第三章主要设备第一节塔的种类及作用第二节泵的作用和特点第三节再沸器与冷凝器第四章自动控制及控制仪表的操作第一节仪表的基础知识第二节控制仪表的启用、停用及切换操作第三节控制仪表的故障及处理方法第五章装置开工第一节开工的要求及开工前的准备工作第二节蒸汽贯通和联合试压、水运第三节开工顺序第六章装置停工第一节停工要求和停工前准备工作第二节停工顺序第三节紧急停工第七章岗位操作法第一节精馏岗位操作法第二节冷换设备操作法第三节机泵岗位操作法第八章事故处理第一节停水、停电、停汽、停风事故处理第二节设备事故处理第三节操作事故处理第九章安全知识第一节防火第二节防爆第三节防毒

第四节防冻第十章主要规章制度第一节岗位责任制第二节安全生产制第三节交接班制第四节设备维护保养制第五节巡回检查制第六节质量负责制

第一章概述第一节溶剂油装置简介溶剂油装置原设计以胜利油田凝析油为原料。凝析油也叫轻油，其沸点范围为30~170?C，比重为0.67~0.69，其中小于130?C的组分达90%，对凝析油的组分分析表明，含量超过0.1%（w）的组分达30多个，而其中正构烷烃含量达35%以上。凝析油在回收过程中未经过化学加工，其中不含烯烃，硫含量、碘值极低。因此，凝析油是生产各种溶剂油的良好原料。溶剂油装置主要生产戊烷油，6#植物油抽提油，120#橡胶溶剂油，200#油漆溶剂油，其中戊烷溶剂油为超临界抽提装置所用溶剂，为保证超临界抽提装置的正常运行，要求C5组分总含量不小于90%，其中，C6烃的含量不大于2%。6#溶剂油广泛用作食油浸取的浸取剂，据介绍使用溶剂浸取法生产食用油，不仅可使食油较传统热轧法收率大有改善，且杂质量大为减少。120#和200#溶剂油为重要的工业溶剂油，广泛用于油漆、农药、橡胶等工业。各种溶剂油的收率一般为：戊烷油35%，6#溶剂油32%，120#溶剂油15%，200#溶剂油5%，副产品5%，据失8%。第二节工艺流程说明原料油先进轻油罐V-301或V-302、V-303、静止沉降、切水、检尺后，用303或P-304泵送至原料中间罐V-800，V-800罐进满油后，再次切水、检尺，以上工作做好后，准备给塔T -101进油。一、塔T-101流程 1、用原料油P-800抽原料中间罐V-800中的油，向塔T-101送油，原料油一部分进入塔T-101内，另一部分经流量控制阀返回原料油中间罐V-800。塔顶馏出油品（〈60馏分〉经过冷却器E-102冷却后，进入回流罐V-104。回流罐中的油品，由回流泵P-106抽出，一部分返回塔T-101顶作为回流液，另一部分送V-605罐，若生产戊烷油，则进塔T-201。V-104中的不凝汽，由压力控制阀调节后，进入高点放空线。 2、重沸器需用的加热蒸汽由主蒸汽管线引入，冷凝水由重沸器底部的疏水器排出。蒸汽走重沸器的壳程，油走重沸器的管程，油经塔底重沸器加热气化后返回塔内，为塔底提供气相回流。 3、塔底的半成品油用塔底泵P-305抽出或走付线，经塔底液位调节后，去冷却器E-407，最后进不合格产品罐V-605。若塔底半成品油化验合格，经塔底液位调节阀调节后，直接进塔T-301。二、塔T-201流程 1、塔T-201的进料线是由P-106泵出口引至塔T-201的。塔T-201顶馏分经冷凝器E-202冷却后，进入回流罐V-204，回流泵P-206从回流罐V-204抽出油，一部分打回塔T-201顶即打回流，剩余的不合格的戊烷油去V-605罐，合格的去成品罐V-801。 2、底的异己烷油，经塔底液位控制阀调节后，去冷却器E-206，最后进V-100罐。塔底重沸器的加热蒸汽由主蒸汽引入，冷凝水由重沸器底部的疏水器排出。

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述香肠工艺流程图辅料验收原料肉验收原料暂存肥膘解冻精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎（包括猪原肠衣和蛋白肠衣）咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却内包装装箱、入库出货

香肠加工工艺说明加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明原料肉验收、暂存化验室、仓库按照原料肉验收程序进行，并要求供应商提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检验证明辅料验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿咸水草、麻绳验收化验室按验收规程进行验收暂存仓库浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软解冻解冻间肉类解冻分割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻分割分割台、刀具肉类解冻分割间将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割成约3cm小肉块加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明漂洗2 水池肉类解冻分割间加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净绞肉绞肉机肉类解冻分割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板肥膘切丁切丁机肉类解冻分割间切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分割间水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉粒灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子秤、热封口机内包装间将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装塑料袋、真空包装封口装箱、入库扣扎机、电子秤外包装间、成品仓库将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标识。

基础油分类标准

基础油分类标准类别饱和烃含量/% 黏度指数VI 硫含量/%(质量分数) I类 (MVI) ＜90% 80--<120 >0.03% II类 (HVI) ≥90% 80--<120 <0.03% III类(VHVI) ≥90%≥120 <0.03% I类基础油通常是由传统的“老三套”工艺生产制得，从生产工艺来看，I类基础油的生产过程基本以物理过程为主，不改变烃类结构，生产的基础油质量取决于原料中理想组分的含量和性质。因此，该类基础油在性能上受到限制。 II类基础油是通过组合工艺（溶剂工艺和加氢工艺结合）制得，工艺主要以化学过程为主，不受原料限制，可以改变原来的烃类结构。因而II类基础油杂质少（芳烃含量小于10％），饱和烃含量高，热安定性和抗氧性好，低温和烟炱分散性能均优于I类基础油。 III类基础油是用全加氢工艺制得，与II类基础油相比，属高黏度指数的加氢基础油，又称作非常规基础油（UCBO）。III类基础油在性能上远远超过I类基础油和II类基础油，尤其是具有很高的黏度指数和很低的挥发性。某些III类油的性能可与聚α-烯烃（PAO）相媲美，其价格却比合成油便宜得多。从外观上来说，精制程度越高的看上去就越纯净，所以三类颜色浅，一类颜色深超高粘度指数：≥140 划分‘SN’油的粘度以 40℃运动粘度很高粘度指数： 120--140 ‘BS’油的粘度以100℃运动粘度高粘度指数： 90--120 中粘度指数： 40--90 低粘度指数：﹤40 通用基础油粘度牌号 Ⅰ类基础油粘度牌号粘度等级 75 100 150 200 300 350 400 500 600 650 750 900 运动粘度(40℃) 12.0- ﹤16.0 19.0- ﹤24.0 28.0- ﹤34.0 35.0- ﹤42.0 50.0- ﹤62.0 62.0- ﹤74.0 74.0- ﹤90.0 90.0-﹤ 110.0 110.0- ﹤120.0 120.0- ﹤135.0 135.0- ﹤160.0 160.0- ﹤180.0 Ⅱ、Ⅲ类基础油粘度牌号粘度等级 2 4 5 6 8 10 12 14 16 20(90BS) 26(120BS) 30(150BS) 运动粘度(100℃) 1.5- ﹤2.5 3.5- ﹤4.5 4.5- ﹤5.5 5.5- ﹤6.5 7.5- ﹤9.0 9.0-﹤ 11.0 11.0-﹤ 13.0 13.0-﹤ 15.0 15.0-﹤ 17.0 17.0-﹤ 22.0 22.0-﹤ 28.0 28.0-﹤ 34.0

食用油脂压榨制作工艺及其他知识

冷榨是一种生产油的制作工艺。一般冷榨法在低于60℃的环境下进行加工，营养成分保留最为完整。由于冷榨法出油率只有热榨法的一半，因此大部分冷榨油的价格要高出热榨油50%左右。所冷榨出来的油因为没有受到破坏，一般也不需要加添加剂，就可以长时间的保存。市值价值相对高端。榨是在油料压榨前不经加热或低温的状态下，送入榨油机压榨，榨出的油温度较低，酸价也较低，一般不需要精炼，经过沉淀和过滤后得到成品油。冷榨油具有纯天然特性，避免了传统高温榨油加工产生的不利影响。冷榨成品油中保留了油料的天然风味和色泽，完整的保存了油中生理活性物质(维生素E具有抗衰老功能、甾醇具有健肤作用和增强人体代谢功能)，比较符合人体的需求，但出油率低，所以售价较高。冷榨油的颜色好，比较浅淡，不上火，但是油味不香。冷榨油在炸东西的时候不会起沫，不会淤锅。热榨,是将油料作物种子炒焙后榨取，气味特香、颜色较深，产量较高。产品中存留的残渣较少，容易保存。而冷榨的种子不加炒焙，所以气味较差，但色泽好。两种压榨法均无溶剂残留。热榨是先将油料经过清选、破碎后进行高温加热处理，使油料内部发生一系列变化：破坏油料细胞、促使蛋白质变性、降低油脂粘度等，以适于压榨取油和提高出油率。但是经高温处理后的油料榨出的毛油颜色偏深、酸价升高，因此毛油必须精炼后才能食用。同时高温榨油使油料中的生物活性物质(维生素E、甾醇、类胡箩卜素等)在压榨过程中损失较大。热榨油气味特香、颜色较深。浸出法(通过在原料中加入化学物而提高产出的技艺)的缺点是食用植物油中的溶剂不容易完全清除干净，而所用溶剂多为轻汽油，如果质量不纯，会含有毒化合物如苯和多环芳烃等有害物质，消费者长期食用这种油，健康将遭到危害。毛油是指初步压榨油料作物后产生的未经过过滤精炼等工艺的油，其主要成分为甘油三脂肪酸的混合物（俗称中性油），还含有非甘油物质，统称为杂质。这些杂质可分为四类： 1. 悬浮杂质：泥沙、料坯、粉及其他固体杂质，这些杂质的存在利于微生物活动。使油脂极易水解酸败，而不能使用； 2. 胶溶性杂质：包括磷脂、蛋白质、糖类等，其最重要的是磷脂，易使油脂水解酸败，外观浑浊暗淡，并在烹饪时产生大量泡沫并生成黑色沉淀，影响食用有一定毒性。 3. 油溶性杂质：包括游离脂肪酸、色素、烃类蜡、醛、酮等，还有微量金属及由于环境污染带来的有机磷、汞、多环芳烃、黄曲霉素等。这些杂质的存在对人体十分有害，部分杂质对人体有致癌作用。 4. 水分：毛油中水分含量高极易是油脂水解酸败变质。精炼油：是指对毛油进行精制，将毛油中对食用，贮藏等有害无益的杂质去除而得到符合国家标准的成品油。

钢丝生产工艺流程图

钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。原料选择见钢丝原料。清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。编辑本段

基础油的规格划分

度，BS则以100℃运动粘度划分。这些中性油的规格标准已在国内实行了一段时期，对于润滑油总体生产技术起了促进和提高作用。石蜡基基础油以俄罗斯和韩国产品质量最佳，国内来源主要由贸易进口后分销，进口此产品的企业有青岛森拓贸易有限公司、天津SK代理等。此产品适合用作高档润滑油原料。中国石化总公司从90年代起按照国际上通用的中性油分类方法，并根据国内原油性质和粘度指数，把中性油分为UHVI（超高粘度指数,粘度指数＞140）、VHVI（很高粘度指数，粘度指数＞120）、HVI（高粘度指数，粘度指数＞80）、MVI（中粘度指数，粘度指数40－80）和LVI（低粘度指数，粘度指＜40）四大类。另外，根据大跨度多级内燃机油、液力传动油、高性能极压工业齿轮油等高档油品对中性油的性质要求，又订出了HVIS和MVIS两类深度精制的中性油标准，以及HVIW和MVIW两类深度脱蜡的中性油标准。这些中性油的氧化安定性、抗乳化性、蒸发损失和倾点等指标均较前面几种中性油规定了更高的要求。 HVI高粘度指数中性油，规定粘度指数不小于95。用于配制粘温性能要求较高的润滑油。粘度牌号为HVI-75、HVI-100、HVI-150、HVI-200、HVI-350、HVI-400、HVI-500以及HIV-650和两个HVI-120BS、HVI-150BS光亮油。 MVI为中粘度指数中性油。粘度指数不小于60。适用于配制粘温性能要求不高的润滑油。粘度牌号为：MVI-60、MVI-75、MVI-100、MVI-150、MVI-250、MVI-500、MVI-600、MVI-750、MVI-900以及MVI-90BS、MVI125/140BS和MVI-200/220BS三个光亮油。 LVI为低粘度指数中性油。未规定最低粘度指数。适用于配制变压器油、冷冻机油等低凝点润滑油。粘度牌号为：LVI-60、LVI-75、LVI-100、LVI-150、LVI-300、LVI-500、LVI-900、LVI-1200以及LVI-90BS、LVI-230/250BS两个光亮油。 HVIS高粘度指数深度精制中性油，除粘度指数大于95外，还有较优良的氧化安定性、抗乳化性和一定的蒸发损失指标。适用于调配高档汽轮机油、极压工业齿轮油。其粘度牌号对应于HVI中性油。 HVIW为高粘度指数、低凝点和低挥发性中性油。除粘度指数大于95外，还规定了较低凝点、较低的蒸发损失和具有良好的氧化安定性。适用于调配高档内燃机油、低温液压油、液力传动液等。其粘度牌号对应于HVI中性油。 MVIS为中粘度指数深度精制中性油，除粘度指数不小于60外，还有较好的氧化安定性和抗乳化性。适用于调配汽轮机油等。其粘度牌号对应于MVI中性油。 MVIW为中粘度指数低凝点低挥发性中性油，除粘度指数不小于60外，还有较好的氧化安定性、抗乳化性和蒸发损失。适用于调配内燃机油、低温液压油等二、基础油的性能（技术指标）在观察基础油的好坏，主要看的是基础油的性能，也就是常说的技术指标。主要抓住以下几点：一般理化性能（1）外观（色度）（2）密度（3）粘度（4）粘度指数（5）闪点（6）凝点和倾点（7）酸值、碱值和中和值（8）水分（9）机械杂质（10）灰分和硫酸灰分（11）残炭特殊理化性能（1）氧化安定性（2）热安定性（3）油性和极压性（4）腐蚀和锈蚀（5）抗泡性（6）水解安定性（7）抗乳化性（8）空气释放值（9）橡胶密封性

食用油生产过程

我们一日三餐都离不开油，食用油不仅影响菜肴的色香味，而且与人体健康息息相关，它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来，我国的食用油生产工艺快速提高，人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油。这次《Geek》就来带着各位童鞋了解一下食用油的基本生产工艺，说不定这些知识对于各位选购食用油也有帮助哦。首先咱们先来回顾一下食用油分类。食用油基本分为动物油和植物油两大类，不过动物油含胆固醇高，吃多了容易得动脉硬化，在日常生活中已经用得很少了，不在咱们今天的讨论范围之列；而不含胆固醇的植物油则大致分为核桃油、花生油、菜籽油、棉籽油、红花油、亚麻油、橄榄油、蓖麻油、芝麻油等（食用油的详细介绍请见2008年9期《Geek》之LifeMaster）。那么市场上各式各样的食用植物油都是如何制成的呢简单的概括就是，选择油料，制成毛油，最后精炼成成品油。说起来简单，加工起来却很复杂。油料的预处理我国主要的植物油料有草本油料和木本油料两种。草本油料有大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等；木本油料则有油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。顺便说一句，目前国家规定采用转基因油料的食用油必须在包装上标明“转基因”的字样。油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。经过处理的油料就进入下一个环节，用来制取毛油。毛油的制取食用植物油加工过程的初级油，也就是毛油，制取一般有两种方法：压榨法和浸出法。压榨法是用物理压榨方式，从油料中榨油的方法，它源于传统作坊的制油方法，不过现今的压榨法是工业化的作业。浸出法是用化工原理，用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法。从世界食用油脂制取工艺的发展历史来看，浸出制油工艺是目前国际上公认的最先进的生产工艺。浸出法首先在发达国家得到应用和发展，近年来，浸出法制油技术在我国的油脂生产中也得到了广泛的应用。那么如何使用压榨或浸出法制油呢下面就让《Geek》稍稍地介绍一下。压榨法：压榨法取油在油脂加工业中具有悠久历史，是植物油料加工的最主要的方法之一。虽然后来发展了浸出法取油技术代替了部分压榨取油，使压榨取油法在油脂加工业的比重有所下降，但压榨取油方法在油脂加工业中仍占有较大的比重。特别是在菜籽油、花生油、芝麻油的制取中，更是以压榨取油方法为主。近年来，国内外对压榨取油和浸出取油两种方法又有了新的认识，浸出取油属溶剂方法制油，油中难免残留化学溶剂，需在高温下进行。而压榨取油属物理方法制油，油中没有化学溶剂，可在低温冷态下进行。低温冷态下压榨制取油中的磷、游离脂肪酸过氧化值含量均很低，油的色泽清澈，且有特有的果香味，国外称为天然绿色食品。故压榨取油特别是低温冷态压榨取油方法在国外又呈上升势头。

基础油生产工艺详解-加拿大石油

PETRO-CANADA AND THE PATENTED HT PURITY PROCESS BASE OIL MANUFACTURE 加拿大石油专利精制处理基础油生产 Lubricant base oils are produced in a series of steps which are designed to enhance certain desirable properties. For paraffinic oils, these include viscosity index, oxidation resistance, thermal stability and low temperature fluidity. Starting from petroleum crude oil, the typical process for making a lubricant base oil is as follows: ? Separation of lighter boiling materials, such as gasoline, diesel, etc. ? Distilla tion to give desired base oil viscosity grades ? Selective removal of impurities, such as aromatics and polar compounds ? Dewaxing to improve low temperature fluidity ? Finishing to improve oxidation resistance and heat stability Generally both Solvent Refined and Hydrocracked base oils are manufactured this way, but differ in the processes used. 润滑油基础油是经过一系列旨在提高某些特性的步骤后生产出来的。对石蜡基基础油来说，这些特性包括粘度指数，抗氧化性，热稳定性和低温流动性。从原油开始，生产基润滑油基础油典型过程在以下几步：。轻沸点材料的分离，比如汽油，柴油等被分离出来；。蒸馏得到所需要的基础油粘度等级；。选择性去除杂质，比如：芳烃和极性化合物；。脱蜡以提高低温流动性；。最后提高抗氧性和热稳定性；通常溶剂精制和加氢裂化基础油的生产路径都是这样的，区别只是使用处理方法的不同。 BASE OIL CLASSIFICATION基础油的分类 Before reviewing how base oil is manufactured, we should explain the American Petroleum Institute?s (API) Base Oil Classification system. For engine oils, the API system classifies base oils into five major groups, as shown below: 上面回顾了基础油的生产过程，我们接下来说明API的基础油分类系统。针对发动机油，API分类系统中有五个主要的级别： Group I, or conventional base oils manufactured by Solvent Refining, make up most of the base oil produced in the world today. Containing more than 0.03 wt % Sulphur and less than 90 wt % Saturates, they are less pure than Hydroprocessed or Synthetic base oils. While these groups were originally intended to be used for engine oils, their usage has expanded beyond this area.

浅谈浸出油厂生产过程中的危险性

浅谈浸出油厂生产过程中的危险性摘要：简述浸出油厂工艺流程，分析浸出油厂生产过程中存在的危险有害因素及可引发的事故类型。关键词：浸出油危险火灾6号溶剂油爆炸我国是大豆、花生等油料作物的重要生产基地，目前，以大豆、花生等为原料的国内油脂工业得到迅猛发展，各地纷纷新建许多浸出制油工厂（车间）。浸出法制油是目前较为先进的制油方式，但其缺点是采用的6号溶剂油为易燃易爆物危险化学品，并且有毒，浸出车间属火灾危险性为“甲类”的建筑物，因此，生产过程的防火防爆和安全管理尤为严格。一、浸出法制油的工艺流程大豆、花生等含油量都比较高，下面以大豆为例进行分析。由料仓来的大豆经过振动筛分、计量、去除石块等清理后进行软化、轧坯、烘干。烘干后的豆饼通过刮板送到注入了新鲜溶剂油的浸出器，在这里浸出的混合油进入混合油储罐。混合油经过Ⅰ效蒸发、Ⅱ效蒸发、冷凝、汽提后浸出毛油，毛油经过预热、静止沉淀、分离后得净油，净油再进一步脱臭并冷却，然后通过流量计进入成品豆油罐。二、浸出法制油的危险性分析 6号溶剂油是目前国内油脂浸出生产过程通用的溶剂，其主要成分为正己烷，约占74%左右，环己烷约占16%左右，另外，还有少量的戊烷和庚烷及微量的芳烃。6号溶剂油为无色液体，不溶于水，能溶于乙醚、乙醇，闪点为-21.7℃，燃点为233℃，容易挥发，有刺激性气味，其蒸汽密度比空气大2.79倍，容易在低凹的地沟、地坑里积聚并能扩散到相当远的地方，当溶剂蒸气在空气中的浓度达到1.25- 7.5%时，遇明火、高热极易会引起燃烧爆炸并可以着火回燃，与氧化剂接触时也会发生强烈化学反应甚至引起燃烧。6号溶剂油还有一定毒性，主要破坏人的造血功能，刺激神经系统，吸入太多会引起头昏、头痛、过渡兴奋而失去知觉，中毒的浓度为25-30毫克/升，致死浓度为30-40毫克/升。众所周知，发生火灾必须具备三个条件：可燃物、助燃物和点火源。防止火灾就是避免三者的结合： 1.点火源管理、控制不严导致事故点火源是指引起可燃物燃烧或爆炸的一切激发能源，包括明火焰、赤热物体、火星、电火花、静电火花、化学能等。 2.存在易燃易爆危险化学品

植物油提炼设备工艺流程

工艺流程： 1.油料清理（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2．油料剥壳与仁壳分离剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥

就十分必要。利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。 4.油料破碎用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，

势必会产生很多粉末，难以达到要求。 6.油料轧胚轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0.3毫米以下。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。 7.油料蒸炒油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛

(整理)常一线油生产溶剂油流程改造方案

目录 1、编制依据 .......................................................................... ２ 2、工程概况 .......................................................................... ２ 3、工程特点 .......................................................................... ３ 4、施工部署及资源配置...................................................... ３ 5、管道施工方案 .................................................................. ５ 6、质量保证体系及措施.................................................. １２ 7 、安全保证体系及措施................................................ １４ 8 、材料管理 .................................................................... １７ 9 、文明施工 ........................................... 错误!未定义书签。 10、环境，职业安全健康控制措施................................ １８

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图原料验收清选去杂烘干冷却破碎脱皮热风烘炒降温、轧糁蒸炒榨油降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收：（1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。（2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。（3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。（4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺润滑油是重要的石油化工产品之一，其产品种类繁多，广泛应用于生产与生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成，其中基础油占绝大部分，因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础油性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程原油先经常压蒸馏，蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油，再经减压蒸馏，分离出轻、中、重质馏分油料，减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后，制得残渣润滑油料，制备好的馏分及残渣润滑油料，分别经过精制、脱蜡及补充精制，得到润滑油基础油，最后进入成品油调合工序，与添加剂优化配伍，即得成品润滑油[4]。基本生产过程如图2.1所示：图2.1 润滑油的基本生产过程 Fig. 2.1 Basic production process of lubricating oil 由于采用原油原料不同，产品性能要求各异，润滑油基础油生产工艺就很复杂。但可归纳为三条工艺路线：一是物理加工路线“溶剂精制-溶剂脱蜡-补充精制”；二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线；三是物理化学联合加工路线，其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”，或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。

2.1.2 典型工艺流程（1）物理加工路线以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时，典型的工艺流程如图2.2所示[5]：图2.2 润滑油生产的物理加工路线 Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing （2）化学加工路线以全氢工艺生产基础油时，润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同，然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程：图2.3 润滑油生产的化学加工路线 Fig. 2.3 Chemical route of lubricating oil processing （3）混合加工路线当加氢处理工艺与溶剂精制相结合，与溶剂脱蜡相结合，形成图2.4和图2.5所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线，即混合的工艺结构。壳牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示；海湾公司开发的两段加氢处理工艺结构如图2.5所示[7]。

石油炼化实用工艺流程及其设备

石油炼化常用工艺流程及其设备从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。（一）常减压蒸馏 1、基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 2、生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入

生产加工工艺流程及加工工艺要求

生产工艺主讲人：吴书法生产加工工艺流程及加工工艺要求一，工艺流程表制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。二，下料工艺我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

水性涂料的生产工艺流程

https://www.360docs.net/doc/6718144765.html, 水性涂料的生产工艺流程水性涂料是以水为溶剂的一种涂料，作为有机溶剂涂料系统的替代品，现已逐渐被人们接受。下面就讲述一下水性涂料生产工艺及水性涂料生产工艺配制中的要点：（1）水性涂料的基本生产过程：水性涂料的生产过程就是将各种组分的原材料按一定的顺序投入，分散均匀的过程，一般乳胶漆的生产工艺包括3个部分： ①浆料的制备：首先将水、分散剂、消泡剂、防腐剂等液体物料投入分散罐中，搅拌均匀，在搅拌状态下将着色颜料和体质颜料依次投入，并加速分散20~40分钟； ②水性涂料配制：在调漆罐中投入乳液，再加入增稠剂、ph调节剂、防冻剂、成膜助剂、消泡剂等助剂，搅拌15分钟左右，至完全均匀后，检测出料； ③涂料过滤及产品包装：在乳胶漆的生产过程中，由于少部分颜（填）料尚未被分散，或因破乳化成颗粒，或有杂质存在于涂料中，因此此时的涂料需经过滤除去粗颗粒和杂质才能获得质量好的产品，可根据产品的要求不同，选用不同规格的筛网及不同容器包装，并做好计量，这样才能得到最终的产品。（2）水性涂料配制中的要点： ①配方材料应尽可能选用分散性好的颜料和超细填充料，从而在稳定提高产品质量的前提下，取消研磨作业，简化生产工艺，提高生产效率； ②在前期分散阶段，可预先投入适量HEC，不仅有助于分散，同时防止或减少浆料沾壁现象，改善分散效果； ③在液体增稠剂加入之前，应尽量用3~5倍水调稀后，在充分搅拌下缓慢加入，从防局部增稠剂浓度过高使乳液结团或形成胶束，增稠剂可放在浆料分散后投入到浆料中充分搅拌以免出现上述问题； ④消泡剂的加入方式一半加到浆料中去，另一半加到配漆过程中，这样能使消泡效果更好；调漆过程中，搅拌转速应控制在200~400r/min以防生产过程中引入大量气泡，影响涂料质量。