Yubase基础油及生产工艺
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油是润滑油的主要成分，它是从原油中提炼出来的一种石化产品。
润滑油基础油的生产工艺包括原油精炼、脱蜡、加氢裂化、溶剂抽提等步骤。
首先是原油精炼，原油经过蒸馏塔的分馏，得到不同馏分的原油。
其中较重的馏分经过真空蒸馏，得到具有一定粘度的润滑油基础油。
接下来是脱蜡的过程，脱蜡是为了去除原油中的蜡质，提高润滑油的流动性。
通过将原油加热至一定温度，使蜡在溶剂的作用下融化并与溶剂分离，最后通过过滤去除溶剂和蜡质。
加氢裂化是润滑油基础油生产中的一个重要步骤，它通过在高温高压下对重质馏分进行加氢处理，使其发生裂化反应。
通过这个反应，可以将较重的原油转化为较轻的润滑油基础油，同时减少芳烃和硫等杂质的含量，提高产品质量。
最后是溶剂抽提，溶剂抽提是为了进一步提纯润滑油基础油。
将加氢裂化得到的产品与溶剂混合，在一定的温度和压力下进行萃取，将一些较轻的杂质和芳烃物质去除，得到较纯净的润滑油基础油。
以上就是润滑油基础油的生产工艺，通过这些步骤，可以生产出优质的润滑油基础油。
润滑油基础油在生产出来后，还需要根据不同的使用需要进行配方，并加入适量的添加剂，制成适用于不同机械设备的润滑油产品。
基础油生产工艺
基础油生产工艺基础油是一种重要的石油产品，广泛应用于润滑油、润滑脂和润滑膏等领域。
基础油的生产工艺是指通过一系列的工艺步骤将原油转化为具有特定性能的基础油产品的过程。
下面将介绍基础油的生产工艺及相关技术。
基础油的生产通常是在炼油厂进行的。
原油经过初步处理，例如脱盐和脱硫等工艺，以去除其中的杂质和硫化物。
然后，原油进入蒸馏塔进行分馏。
在分馏过程中，原油中的不同组分按照沸点的不同被分离出来，其中轻质烃类被分离为气体，而较重的组分则成为液体。
在这个过程中，轻质的烃类被分离并收集，成为液化石油气（LPG），而液体组分则被进一步分馏。
接下来，液体组分进一步进入蒸馏塔进行深度分馏。
在这一步骤中，液体组分被分离为不同的馏分，其中包括汽油、柴油和润滑基础油等。
润滑基础油是指在蒸馏过程中分离出来的较重的液体组分，它具有较高的粘度和较好的润滑性能，是生产润滑油的重要原料。
分馏后得到的润滑基础油并不是最终的产品，还需要进行进一步的加工和处理。
其中一个重要的加工过程是加氢处理。
加氢是指将润滑基础油与氢气在催化剂的作用下进行反应，以去除其中的不饱和烃和杂质。
加氢处理可以提高基础油的稳定性和抗氧化性能，使其更适合用于长期使用的润滑油产品。
除了加氢处理，基础油的生产过程中还包括脱蜡和脱色等工艺。
脱蜡是指将基础油中的蜡质成分去除，以提高其低温流动性。
脱蜡通常采用溶剂脱蜡或催化脱蜡的方法。
脱色是指通过吸附剂或其他化学物质将基础油中的色素和杂质去除，以提高其外观和纯度。
在基础油的生产过程中，还可以通过添加剂的方式改善其性能。
添加剂可以提高基础油的抗磨损、抗氧化和抗腐蚀等性能，使其更适合不同类型的润滑应用。
常见的添加剂包括抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改进剂和粘度指数改进剂等。
基础油的生产工艺包括原油初步处理、蒸馏分馏、加氢处理、脱蜡、脱色和添加剂等工艺步骤。
通过这些工艺步骤，原油可以被转化为具有特定性能的基础油产品，为润滑油行业提供了重要的原料。
一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法和流程
一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法和流程一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法和流程引言随着工业的不断发展和机械设备的普及应用，润滑油的需求量也日益增长。
传统的润滑油基础油制备方法存在很多问题，如产物品质不稳定、造价高昂等。
针对这些问题，一种乙烯基全合成润滑油基础油制备方法应运而生。
方法概述乙烯基全合成润滑油基础油制备方法主要分为以下几个流程：1.原料准备–蓖麻油酸–对二甲苯–菲尔灰–二氯代乙烷2.反应器配置–确保反应器干净无杂质–设备压力控制在合适范围–确保反应器密封严密3.反应过程–将蓖麻油酸加入反应器中–加入合适的催化剂–控制反应温度在合适范围内–反应时间控制在预定时间4.分离与提纯–将反应产物进行分离–采用适当的溶剂进行提纯–过滤杂质5.精炼处理–对分离与提纯后的产物进行精炼–去除残留的杂质–控制产品品质优势与应用乙烯基全合成润滑油基础油制备方法相比传统方法具有以下优势：•产物品质稳定，具有较高的氧化安定性和抗磨性•生产成本低，能够提供更具竞争力的价格•生产过程环保，减少对环境的污染该方法广泛应用于润滑油行业，并受到了广泛认可。
未来，随着技术的不断进步，乙烯基全合成润滑油基础油制备方法将在润滑油领域发挥更重要的作用。
结论乙烯基全合成润滑油基础油制备方法通过合适的流程和控制，能够制备出品质稳定、成本低廉的润滑油基础油。
该方法具有广泛应用前景，对于促进润滑油行业的发展具有重要意义。
实验设计本实验的设计如下：1.原料准备：蓖麻油酸、对二甲苯、菲尔灰、二氯代乙烷根据需要准备适量的原料。
2.反应器配置：确保反应器干净无杂质，使用合适的反应器进行实验。
调整设备压力，保持在适宜的范围。
确保反应器密封严密以保持反应过程的安全性。
3.反应过程：将蓖麻油酸加入反应器中，加入适量的催化剂，并控制反应温度在合适的范围内。
根据实验要求，控制反应时间。
同时，监测反应过程中的压力和温度变化。
4.分离与提纯：反应完成后，将反应产物进行分离。
润滑油基础油的生产工艺优化选择
润滑油基础油的生产工艺优化选择润滑油基础油是润滑油产品的核心原料，其质量和性能直接影响着润滑油产品的品质。
而基础油的生产工艺优化选择对于提高基础油的质量和生产效率至关重要。
本文将从工艺流程、操作条件和设备选择等方面，探讨润滑油基础油生产工艺的优化选择。
一、工艺流程优化选择在润滑油基础油的生产过程中，一般采用馏分精制、溶剂抽提、加氢精制等多个工艺步骤。
针对不同的原料和产品要求，需要选择合适的工艺流程进行优化。
1. 馏分精制馏分精制是将原油或石脑油中的轻质和重质馏分进行分离，通过蒸馏、闪蒸和气体分离等方式，得到所需的馏分。
在馏分精制过程中，可以通过调整操作参数，如温度、压力、进料速度等，优化选择最适合的分离条件，以提高产品的收率和质量。
2. 溶剂抽提溶剂抽提是将馏分中的杂质和重馏分进行分离的过程，通过与溶剂的萃取和分离，得到较纯净的基础油。
在溶剂抽提中，选用合适的溶剂和适当的溶剂进料比例，可以提高提取效率和产品质量。
3. 加氢精制加氢精制是利用氢气对基础油进行加氢处理，降低其不饱和度和硫、氮等杂质含量，提高产品的稳定性和耐热性。
在加氢精制中，需要优化选择合适的反应器类型、催化剂种类和气体进料条件，以达到最佳的加氢效果。
二、操作条件优化选择在润滑油基础油的生产过程中，操作条件的选择对于产品的质量和生产效率都有重要影响。
需要根据原料特性、产品要求和设备性能等因素，合理选择操作条件进行优化。
1. 温度控制温度是影响润滑油基础油生产的重要因素之一。
在不同的工艺步骤中，需要控制合适的温度条件，以保证反应和分离的进行，同时避免热分解和沉淀产物的生成。
2. 压力控制在操作过程中，合理的压力控制可以影响反应速率、产物分布和设备安全运行等方面。
在生产中需要根据具体的工艺要求和设备限制，选择适当的操作压力条件。
进料速度对于反应效率和产品质量同样具有重要影响。
适当的进料速度可以保证反应的充分进行，并避免过快或过慢导致的不利影响。
润滑油基础油生产工艺研究
润滑油基础油生产工艺研究润滑油是指能够减少摩擦、降低磨损、冷却和密封的油质产品。
在现代工业中，润滑油的应用范围非常广泛，润滑油的基础油是制作润滑油产品的主要原料之一。
基础油的质量和生产工艺对润滑油产品的品质和性能有着至关重要的影响。
关于润滑油基础油生产工艺的研究具有重要意义。
润滑油基础油的生产工艺是一个复杂的过程，它主要包括原油提炼、脱蜡、加氢、分馏等步骤。
本文将从原油选择、脱蜡工艺、加氢工艺、分馏工艺等方面对润滑油基础油生产工艺进行研究，探讨如何提高润滑油基础油的品质和降低生产成本。
一、原油选择原油是润滑油基础油的主要原料，原油的成分和性质直接影响了基础油的品质和性能。
在原油的选择方面，首先要考虑原油的地质资源、产地、成分、硫含量等情况。
一般来说，硫含量低、芳烃含量高的原油更适合作为润滑油基础油的原料。
对于润滑油基础油的生产厂家来说，选择合适的原油不仅可以提高润滑油基础油的质量，还可以降低生产成本，提高经济效益。
二、脱蜡工艺脱蜡是润滑油基础油生产的重要工艺之一。
蜡是原油中的一种混合物，蜡在润滑油中容易结晶并堵塞润滑系统，因此需要通过脱蜡工艺来降低蜡的含量。
常用的脱蜡工艺包括溶剂脱蜡、晶粒脱蜡、分馏脱蜡等。
溶剂脱蜡是利用溶剂将蜡溶解掉的方法，晶粒脱蜡是通过低温结晶将蜡分离出来，分馏脱蜡则是通过加热使蜡分离出来。
不同的脱蜡工艺有不同的优缺点，需要根据生产需求来选择合适的脱蜡工艺。
三、加氢工艺加氢是润滑油基础油生产中的重要工艺之一。
加氢可以去除原油中的不饱和分子和杂质，提高基础油的抗氧化性能和耐高温性能。
加氢工艺主要包括催化加氢和裂化加氢两种方式。
催化加氢是在催化剂的作用下，利用氢气将原油中的不饱和分子加氢饱和，提高基础油的性能。
裂化加氢是将原油在高温、高压条件下进行加氢，将原油分子链裂解成更轻质的分子，从而提高基础油的抗氧化性能。
四、分馏工艺分馏是将原油按照沸点进行分离的过程，通过分馏可以得到不同沸点范围内的润滑油基础油。
基础油
冷点稀释的效果
原料油 工艺方法 总溶剂比 过滤温度 蜡含油 v/v ℃ % 减三线油 非冷点稀释 600 -17∽-20 116 17∽22 51∽52 冷点稀释 400 -13∽-16 214 6∽9 54∽56
＞90
国内外生产润滑油基础油主要的工艺流程
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 工 艺 流 程 酮苯脱蜡-溶剂抽提--白土精制 溶剂抽提-酮苯脱蜡-加氢补充精制 溶剂抽提-酮苯脱蜡 溶剂抽提-催化脱蜡 溶剂抽提-加氢处理-酮苯脱蜡 溶剂抽提-加氢处理-异构脱蜡 加氢处理-酮苯脱蜡-加氢饱和 加氢处理-异构脱蜡 加氢裂化-酮苯脱蜡-溶剂抽提 加氢裂化-异构脱蜡 基础油 Ⅰ类基础油 Ⅰ类基础油 Ⅰ类基础油 Ⅰ类基础油 Ⅱ、Ⅲ类基础油 Ⅱ、Ⅲ类基础油 Ⅱ类基础油 Ⅱ类基础油 Ⅲ类基础油 Ⅲ类基础油 代表性炼厂 中国大连、高桥 英国 Coryton 沙特 Luberef 1 沙特 Luberef 2 美国 Baytown，中国荆门 中国大庆 中国兰炼，日本 Chiba 新加坡 Jurong 日本 Nippon oil 南韩 Yu Kong
白土精制流程
含硫原油与低硫原油生产的基础油组成和性质特点 国内外研究表明，由含硫原油生产的润滑油基础油，其芳烃 含量虽然比相应的低硫石蜡基原油润滑油基础油高，但由于它们 主要由少环长侧链的环烷- 芳烃组成，故基础油仍具有较高的粘 度指数。 含硫原油润滑油馏分中的硫化物，据研究主要为硫醚及噻吩 两类，噻吩类硫化物抑制氧化的能力很弱，而且本身氧化后会产 生沉淀及胶状物质，而硫醚类化合物则是一种天然抗氧化剂，在 润滑油馏分溶剂精制时，噻吩类硫化物由于具有环状结构，故较 易被溶剂抽提除去，而在精制油中保留的则是某些硫醚类化 合 物，故由某些含硫原油用常规方法生产的润滑油基础油，其氧化 安定性往往优于相应的低硫石蜡基润滑油基础油。
润滑油基础油的生产
4
润滑油的生产工序
①切取原料（蒸馏） ②脱沥青（对残渣原料） ③精制 ④脱蜡 ⑤补充精制和后处理 ⑥调合
5
减一线
常压 渣油 减
溶 剂
压
精
蒸
制
馏
两
烷 脱 沥
青
渣油
减二线 白
酮
土
减三线
苯 脱
或
加
减四线
蜡
氢 精
减压渣油
❖ 以比色或残碳作馏出口控 制指标。
萃取系统示意图
36
基础油生产---糠醛精制
控制抽提塔温度的原因：从塔底到塔顶，原料
中的理相组分逐渐减少，糠醛在混合液中的比重 相对增加，因而在溶剂中临界溶解温度也相应提 高，这就需要操作温度从下至上逐步提高，以保 证精制深度。而底部温度逐步降低，使溶剂中的 部分理想组分逐渐分离出来，回到精制液中去， 从而减少理想组分的损失，提高精制油收率 。
性差，脱沥青油质量差； 丙烷既具有一定的溶解能力，又有较好的选择性，
是良好的脱沥青溶剂，特别适合于用作生产润滑油 料。 当目的产品为催化裂化或加氢裂化原料时，多采用 丁烷或戊烷作溶剂。 为了调节溶剂的溶解能力和选择性，或受溶剂来源 限制，也可采用混合溶剂。
25
图11-5 脱沥青油收率与溶剂比关系
4）抗氧化安定性 非烃类化合物安定性差。
5）残炭 6）溶解能力 7）闪点
形成残炭主要物质是润滑油中的多环芳烃、胶质、 沥青质。
提高蒸馏精度，脱除胶质沥青质。
溶解能力指对添加剂和氧化产物的溶解能力。一般 来说，烷烃的溶解能力差，芳烃的溶解能力强。
安全性指标。馏分越轻闪点越低，轻组分含量越多 闪点越低。
润滑油基础油的生产工艺优化选择
润滑油基础油的生产工艺优化选择润滑油基础油是润滑油的基础成分，对润滑油的性能和品质起着至关重要的作用。
润滑油基础油的生产工艺优化选择，直接影响着润滑油的性能和成本。
制定正确的生产工艺方案，对于提高产品质量、降低成本，具有重要意义。
接下来，我们将探讨润滑油基础油的生产工艺优化选择。
一、生产工艺的选择润滑油基础油的生产工艺选择，主要包括两种类型，即传统的物理提炼法和现代的化学加工法。
在传统的物理提炼法中，主要通过蒸馏、溶剂抽提等方式，来提炼原油中的矿物油和裂化油；而在现代的化学加工法中，则通过加氢精制、加氢裂化等技术，来改善原油中的质量，生产出高品质的基础油。
对于生产工艺的选择，需要考虑以下几个因素：1. 基础油的种类：根据不同的基础油种类，其生产工艺选择也会有所不同。
对于矿物油和裂化油，通常采用物理提炼法；而对于合成基础油，通常采用化学加工法。
2. 产品质量要求：不同的产品质量要求，对生产工艺的选择也会有所影响。
如果产品要求高性能的基础油，通常会选择化学加工法；而如果产品要求一般性能的基础油，可能会选择物理提炼法。
3. 生产成本：不同的生产工艺，其生产成本也会有所不同。
一般来说，化学加工法的生产成本较高，而物理提炼法的生产成本较低。
基于以上几个因素，可以根据不同的需求和实际情况，选择合适的生产工艺。
无论选择何种生产工艺，都需要对其进行优化，以提高产品质量，降低生产成本。
具体的优化措施包括：1. 工艺参数的调整：针对所选择的生产工艺，可以通过优化工艺参数，来提高生产效率和产品质量。
在物理提炼法中，可以通过优化蒸馏温度、溶剂的选择和循环等参数，来提高产品的提炼效率和品质；而在化学加工法中，可以通过选择合适的催化剂、控制反应温度和压力等参数，来提高产品的合成效率和品质。
2. 设备的更新换代：随着科技的进步和设备的更新换代，新型的生产设备往往具有更高的生产效率和产品质量。
可以考虑更新换代设备，来提高生产效率和降低成本。
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*以上数据为实验室典型数据
典型应用编辑本段回目录
Yubase基础油典型应用
•生产工艺
•产品特性
•牌号和技术指标
•典型应用
YUBASE基础油生产流程
·杰出的低温流动性能
·好的摩擦特性
·优秀的高温热／氧化稳定性能
·好的抗水解特性
·极低的蒸发损失
·没有毒性，对动植物安全。
Yubase基础油性能比较
牌号和技术指标编辑本段回目录
Item
Test Method
YUBASE 2
YUBASE L3
Specific Gravity, @15/4℃
ASTM D 1298
0.8310
0.8324
0.8299
0.8338
0.8363
0.8423
0.8504
Kinematic Viscosity, @40℃
ASTM D 445
8.65
12.73
12.43
19.57
25.24
36.82
47.0
Kinematic Viscosity, @100℃
ASTM D 445
2.41
3.12
3.12
4.23
4.99
6.52
7.6
Viscosity Index
ASTM D 2270
96
105
112
122
126
131
128
Noack Volatility, wt%
DIN 51581
-
42
40
15
12
7
6.5
Flash Point,℃
ASTM D 92
155
190
204
230
235
240
260
Pour Point,℃
ASTM D 97
-42
-45
-24
-15
-15
-15
-12
Color
ASTM D 1500
L0.5
L0.5
L0.5
L0.5
L0.5
L0.5
L0.5
Con. Carbon Residue, wt%
ASTM D 189
<0.01
<0.01
<0.01
YUBASE 3
YUBASE 4
YUBASE 5
YUBASE 6
YUBASE 8
Appearance
Visual
Bright & Clear
Bright & Clear
Bright & Clear
Bright & Clear
Bright & Clear
Bright & Clear
Bright & Clear
<0.01
<0.01
<0.01
<0.01
Copper Corrosion
ASTM D 130
1-a
1-a
1-a
1-a
1-a
1-a
1-a
Sulfur, ppm
ASTM D 2622
<10
<10
<10
<10
<10
<10
<10
Total Acid No., mgKOH/g
ASTM D 664
<10
0.01
Yubase基础油Yubase基础油
标签:III类基础油SKYubase
通过SK UCO润滑油生产工艺，它是一种非传统的完全加氢异购脱蜡工艺生产的基础油名称为YUBASE基础油，属于API分类中的三类基础油，不含芳烃，具有很高的粘度指数，许多全球知名公司如嘉实多、美孚、壳牌都是SK基础油YUBASE的客户，并将其用在高端润滑油产品中。