油脂工艺
油脂加工工艺流程
油脂加工工艺流程油脂加工是指将植物油或动物油经过一系列工艺处理，使其达到一定的品质要求，以满足不同的用途和需求。
油脂加工工艺流程包括原料准备、粗制、精制、脱臭、脱色、脱水、成品油储存等环节。
下面将详细介绍油脂加工的工艺流程。
1. 原料准备油脂加工的第一步是原料的准备。
植物油的原料主要包括大豆、花生、棉籽、油菜籽、葵花籽等，而动物油的原料主要包括猪油、牛油、鸡油等。
在原料准备阶段，需要对原料进行清洗、破碎、烘干等处理，以保证原料的质量和干净度。
2. 粗制粗制是油脂加工的第二步，其目的是通过压榨或溶剂提取等方法，将原料中的油脂提取出来。
压榨是通过机械压榨的方式将原料中的油脂挤出，而溶剂提取则是利用有机溶剂将油脂从原料中提取出来。
在粗制过程中，需要控制好温度、压力和搅拌速度等参数，以保证油脂的提取率和质量。
3. 精制精制是油脂加工的重要环节，其目的是通过脱酸、脱色、脱臭等方法，去除油脂中的杂质和不良气味，提高油脂的品质。
脱酸是通过碱炼或物理脱酸的方式，将油脂中的游离脂肪酸去除；脱色是通过活性土或活性炭等吸附剂，去除油脂中的色素和杂质；脱臭是通过蒸汽脱臭或真空蒸馏的方式，去除油脂中的不良气味。
4. 脱水脱水是油脂加工的一项重要工艺，其目的是去除油脂中的水分，提高油脂的稳定性和保存期。
脱水通常采用蒸汽脱水或真空脱水的方式，将油脂中的水分蒸发掉，以保证成品油的质量和稳定性。
5. 成品油储存成品油储存是油脂加工的最后一步，其目的是将经过精制和脱水处理的成品油，储存起来以备后续的包装和销售。
在成品油储存过程中，需要注意控制储存温度和湿度，避免阳光直射和氧气接触，以保证成品油的品质和稳定性。
综上所述，油脂加工工艺流程包括原料准备、粗制、精制、脱水、成品油储存等环节。
通过这些工艺流程的处理，可以将原料中的油脂提取出来，并经过精制处理，得到高质量的成品油，满足不同的用途和需求。
油脂加工工艺流程的严谨和精细，对油脂的品质和稳定性起着至关重要的作用。
油脂加工工艺学
第一章毛油的组成、性质及预处理毛油是一种以中性油脂为主要成分，且混有非甘油三酸酯组分阶段的混合物。
第二章水化脱胶一、水化脱胶的概念、作用水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐水溶液、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。
在水化脱胶过程中，被分离出不溶的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微金属离工空等。
二、水化脱胶的原理及影响因素（一）水化脱胶的原理在水化过程中能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，磷脂中又以卵磷脂为代表。
这种磷脂属于“双亲媒性分子”，即在其分子结构中，既有疏水的非极性基团，又有亲水的极性基团。
当毛油中含水量很少时，磷脂呈内盐式结构，此时极性很弱，溶于油中，不到临界温度，不会凝聚沉降析出。
水化时，在毛油当中加入热水之后，磷脂的亲水基团则投入水相之中，水分子与成盐的原子团结合，致使分子结构由内盐式转化为水化式。
在水化式结构中，磷脂分子中的亲水基团（游离态羟基），具有更强的吸水能力，随吸水量的增加，磷脂由最初极性基团倾入水中呈含水胶束，然后转变成有规则的定向排列。
分子中疏水基团在油相尾尾相接，亲水基团伸向水相形成脂质双分子层（又称液晶形式）。
在脂质分子层中，水分子进入磷脂双分子层间，并未破坏磷脂的分子结构，却引起磷脂的体积膨胀，发生水合作用。
有时脂质体双分子层还能自发膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球型结构 --------- “多层脂质体”。
多层脂质体的每个片层都是脂质双分子层结构，片层之间和中心部分充满水相和油相（O/W），若经高频声波处理，可变成磷脂双分子层围成的球状的单层脂质体。
水化后的磷脂和其它胶体物质，极性基团周围吸引了许多水分子之后，在油脂之中的溶液解度减小。
吸水量逐渐增大，膨胀之后，双分子层或多分子层的片状和球状胶体彼此影响，有的甚至开成胶束。
小颗粒的胶体在极性力的作用下，相碰后形成絮凝状胶团。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程
1.油脂储存和预处理：新鲜的原始油脂通常需要经过储存和预处理，
以去除含水、杂质和异味。
油脂应存放在干燥、通风和避光的地方，同时
需要定期检查油脂的储存条件。
2.脱水：原始油脂中通常含有一定的水分，水分的存在会影响后续的
精炼过程和油脂的质量。
脱水通常使用离心分离或蒸发浓缩技术，将水分
从油脂中分离出来。
3.酸化：酸化是指将原始油脂中的游离脂肪酸转化为容易分离的沉淀物。
这一步骤通常使用硫酸、磷酸等酸性物质进行。
4.硷炼：在酸化后的油脂中添加碱性物质，如氢氧化钠或碳酸钠，以
中和游离脂肪酸和沉淀物。
同时，也可以将部分杂质和蛋白质等分离出来。
5.脱色：脱色是去除油脂中的色素和杂质，以提高油脂的外观和品质。
常用的脱色剂有活性白土、活性炭等，通过吸附色素和杂质，使油脂变得
透明。
6.脱臭：脱臭是将油脂中的异味物质去除的过程。
常用的脱臭技术包
括蒸汽蒸馏、蒸馏水蒸馏和真空蒸馏等。
这些技术能够分离油脂中的揮发
性物质和异味物质。
7.过滤：在精炼过程的最后阶段，对油脂进行过滤，去除残留的杂质
和颗粒物。
常用的过滤方法有压滤、真空滤和压力差滤等。
8.灭菌：为了提高油脂的卫生质量，通常需要对油脂进行灭菌处理。
9.包装和储存：经过精炼处理的油脂通常需要进行包装和储存。
包装
方法通常包括塑料瓶、金属罐和灌装袋等。
以上是一个典型的油脂精炼工艺流程，不同的油脂种类和用途可能会有所不同。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳效果。
动物油脂生产工艺流程
动物油脂生产工艺流程
动物油脂的生产工艺流程包括以下步骤：
1．选料与粉碎：选取合格的动物油脂原料，如板油等，将其进行粉碎。
2．真空熔炼：将粉碎后的油脂在180℃至220℃，压力-0.08Mpa的条件下熔炼2至3小时。
3．物理精炼：将熔炼的动物油进行物理精炼，如脱酸、脱色、脱胶等处理。
4．计量灌装：将物理精炼后的动物油在油温六十摄氏度时进行灌装。
5．冷却包装：对灌装后的动物油进行低温冷却，包装后即为动物油脂成品。
此外，化学动物油精炼设备工艺流程包括毛油-水化脱磷脱胶-中和脱酸-真空干燥-脱色-蒸馏脱臭-换热-成品动物油等步骤。
物理动物油精炼设备工艺流程包括毛油-水化脱磷脱胶-干燥-换热-连续蒸馏脱酸脱臭-冷却-成品油等步骤。
在实际生产过程中，动物油脂生产工艺流程可能会根据不同的原料、产品需求和生产条件进行调整，以保证产品的质量和生产的效率。
同时，生产过程中需要注意安全卫生和环保问题，遵守相关法律法规和标准要求。
油脂的制备工艺
油脂的制备工艺油脂的制备工艺油脂是由各种植物或动物的脂肪、油质等经过加工而成的一类物质，广泛应用于日常生活和工业生产中。
其原料来源丰富多样，制备工艺也较为复杂，本文将对油脂的制备工艺进行探讨。
一、植物油的制备1、榨油法榨油法是最常见的植物油制备工艺。
其主要步骤为：将榨料（如大豆、花生、油菜籽等）经过清洗、烘干后压榨。
目前，常用的榨油机有液压榨油机、螺旋榨油机等。
2、萃取法萃取法是通过溶剂提取植物中的油脂。
其制备流程为：先将榨料进行粉碎、蒸煮处理，然后用溶剂（如正己烷、石油醚等）进行提取。
提取后，用蒸馏法将溶剂和油分离，得到纯净的植物油。
3、水解法水解法是将植物脂肪分子的化学结构打断，使其变为游离脂肪酸，最终得到植物性油脂的一种工艺。
其制备流程为：将植物油脂与水、乳化剂一起搅拌，并在适当的温度下加入酸或碱进行水解。
水解反应后，用离心法或抽滤法将游离脂肪酸与水相分离。
此法制备的油脂可以用于烹饪、制造肥皂等领域。
二、动物油的制备动物油的制备与植物油有不同的工艺。
主要制备方法有以下几种：1、提取法提取法是将动物脂肪中的油脂分离出来的方法。
其制备流程为：将动物脂肪进行熔炼、筛选，去除杂质后进行粉碎。
然后采用脱脂剂（如石油醚）提取动物油，并用蒸馏法分离脱脂剂和油脂。
最终得到纯净的动物油。
2、蒸馏法蒸馏法是将动物脂肪进行分馏、分离油脂的方法，其制备流程为：先将脂肪进行熔炼、筛选、去除杂质，然后经过蒸馏设备进行分离。
该方法制备的油脂纯度高、质量较优，多用于食品、药品、化妆品等领域中。
3、水解法水解法也可以用于动物油的制备，其工艺与植物油水解法类似。
先将动物脂肪与水进行乳化，然后加入适量的酸或碱进行水解反应。
水解后，用离心或抽滤法将游离脂肪酸与水相分离，得到的油脂可以应用于多个领域。
总结：油脂的制备工艺丰富多样，具有不同的优点和适用场合。
选择适合的制备工艺可以提高油脂的质量和产量，同时有助于保护环境、提高生产效率。
油脂生产工艺流程
油脂生产工艺流程油脂生产工艺流程指的是将植物油或动物油经过一系列的加工步骤，提取出油脂的工艺流程。
下面是一个大致的油脂生产工艺流程：1.清洗：将原料油脂进行清洗，去除杂质和污染物。
清洗可以采用物理方法，如过滤或离心分离，也可以采用化学方法进行脱脂，如酸洗或碱洗。
2.脱酸：将清洗后的油脂进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
脱酸可以通过后续的热水处理、碱处理或酶处理来实现。
3.脱臭：将脱酸后的油脂进行脱臭，去除其中的异味和杂味。
脱臭一般采用蒸馏、蒸汽脱臭、冷凝和吸附等方法。
4.提炼：将脱臭后的油脂进行提炼，去除其中的杂质和色素。
提炼可以采用物理方法，如沉淀、过滤或离心分离，也可以采用化学方法进行脱色，如活性炭吸附或漂白。
5.脱腥：对于部分动物油脂，可能存在较明显的腥味。
脱腥可以采用物理方法，如蒸煮、高温处理，也可以采用化学方法进行处理，如氧化或非酶法催化剂处理。
6.加氢：将脱臭或提炼后的油脂进行加氢处理，降低其不饱和度。
加氢可以提高油脂的稳定性和耐热性，延长其储存时间和使用寿命。
7.结晶：将加氢后的油脂进行结晶处理，将其中的油脂酸和杂质分离。
结晶可以通过低温冷冻、冷却结晶或溶剂结晶等方法来实现。
8.去溶剂：对于采用溶剂结晶的油脂，需要进行去溶剂处理，去除其中的残余溶剂。
去溶剂可以采用蒸馏、蒸发或脱溶剂剂法等方法。
9.脱水：将去溶剂或结晶后的油脂进行脱水处理，降低其中的水分含量。
脱水可以采用热蒸汽、真空脱水或离心分离等方法。
10.过滤：将脱水后的油脂进行过滤，去除其中的微粒和残留杂质。
过滤可以采用纸浆过滤、深度过滤或微滤等方法。
11.灌装：将过滤后的油脂进行灌装，装入适当的容器中进行包装和销售。
以上就是油脂生产工艺流程的大致步骤，不同的油脂生产工艺可能会有所差异，但基本的流程大致相同。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼是一种将原始植物油或动物脂肪经过一系列工艺处理，去除杂质、异物和不良成分，提高其品质和营养价值的过程。
精炼后的油脂具有更好的口感、气味和稳定性，适用于食用、工业生产和医药等领域。
下面将介绍油脂精炼的工艺流程。
1. 原料准备油脂精炼的第一步是原料准备。
对于植物油来说，常见的原料包括大豆油、花生油、棕榈油等；对于动物脂肪来说，常见的原料包括猪油、牛油、鸡油等。
在进行精炼前，需要对原料进行初步的清洗和去除杂质，确保原料的质量符合精炼的要求。
2. 脱酸脱酸是油脂精炼的重要步骤之一。
在这个过程中，原料油脂中的游离脂肪酸会被中和或去除，以减少油脂的酸度和提高其质量。
常见的脱酸方法包括碱处理法和物理脱酸法。
碱处理法是将原料油脂与碱溶液混合，在一定温度和时间条件下进行中和反应；物理脱酸法则是通过高温蒸汽或真空蒸馏将游离脂肪酸从油脂中去除。
3. 脱色脱色是油脂精炼的另一个重要步骤。
在这个过程中，原料油脂中的色素、杂质和异物会被吸附或去除，以提高油脂的透明度和色泽。
常见的脱色方法包括活性土脱色法和活性炭脱色法。
活性土脱色法是将原料油脂与活性土吸附剂混合，经过一定时间的静置和过滤，去除油脂中的色素和杂质；活性炭脱色法则是将原料油脂与活性炭吸附剂接触，通过吸附作用去除油脂中的色素和异物。
4. 脱臭脱臭是油脂精炼的最后一道工艺步骤。
在这个过程中，原料油脂中的异味和杂质会被去除，以提高油脂的口感和气味。
常见的脱臭方法包括蒸汽脱臭法和真空蒸馏法。
蒸汽脱臭法是将原料油脂在高温和蒸汽的作用下，将异味和杂质挥发出去；真空蒸馏法则是通过在真空条件下加热原料油脂，将异味和杂质蒸发并去除。
5. 氢化（可选）在一些情况下，油脂精炼的工艺流程中还会包括氢化这一步骤。
氢化是指将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸或部分饱和脂肪酸的化学反应，以提高油脂的稳定性和氧化抗性。
氢化过程中需要加入催化剂和氢气，并控制温度和压力条件。
通过以上工艺流程，原料油脂经过脱酸、脱色、脱臭等步骤的处理，最终得到精炼后的油脂产品。
侧重油脂的提取工艺
侧重油脂的提取工艺
油脂的提取工艺可以分为物理提取和化学提取两种。
一、物理提取：
1. 压榨法：将油料经过破碎、蒸煮或者浸泡处理后，通过压榨机械挤压油料来提取油脂。
适用于含油量较高的油料，如大豆、花生等。
2. 溶剂抽提法：使用溶剂（如正己烷、乙酸乙酯等）将油料中的油脂溶解出来，然后通过蒸发溶剂得到油脂。
适用于含油量较低的油料，如菜籽、棉籽等。
3. 榨渣浸提法：利用榨渣与新鲜溶剂接触，使油脂转移到溶剂中，再通过蒸发溶剂得到油脂。
适用于含油量较低的油料，如花生、葵花籽等。
二、化学提取：
1. 酸解法：将油料经过酸解处理，使油脂与酸进行化学反应，从而分离出油脂。
适用于含酸价较高的油料，如棕榈果等。
2. 碱解法：将油料经过碱解处理，使油脂与碱进行化学反应，从而分离出油脂。
适用于含酸价较低的油料，如大豆、棉籽等。
3. 醇解法：在酸解或碱解的基础上，再加入醇类溶剂进行反应，使油脂进一步分离得到。
这种方法适用于含有高腐蚀性酸和高留渣率的油料，如黄麻籽等。
以上是常见的油脂提取工艺方法，具体选择哪种工艺取决于油料特性、油脂品质要求、生产成本等因素。
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油脂的制取和加工工艺油脂工业是我国油粮食品工业的重要组成部分，它是农业生产的后续产业，又是食品工业、饲料工业、轻工业和化学工业的基础产业，肩负着满足人民日益增长的物质需求和为国家经济建设积累的双重任务，在我国国民经济中具有十分重要的地位和作用。
1油脂的制取在制取油脂之前，首先需要对油料进行预处理，油料是油脂制取工业的原料，油脂工业通常将含油率高于10%的植物性原料称为油料。
1.1预处理何为预处理？即油料提油前的一系列处理工序称油料预处理。
预处理包括清理、破碎、软化、轧坯、膨化。
不同的油料需要的预处理方式不同，预处理与油料品种有关。
比如，大豆的预处理需要清理、破碎、软化、轧坯、膨化，这些完整的过程；而花生的预处理则只需要清理、破碎、轧坯。
1.1.1油料的清理油料在收货、运输。
贮藏过程中，都有可能混上各种杂质。
比如在收获时混上植物的根、茎、叶，泥土，瘪粒等，油料一般含杂1~6%，最高10%，这样看来除杂是十分必须的。
除杂的方法有以下A、利用油籽和杂质在线性尺寸大小的差异进行分离；例：筛选除杂。
B、利用油籽和杂质的比重大小的差异进行分离；例：水选。
C、利用油籽和杂质气体动力学性质差异进行分离；例：风选。
D、利用油籽和杂质机械强度的大小不同进行分离；例：碾磨，撞击，水溶。
E、利用油籽和杂质的导磁性能的差异进行分离；例：磁选。
1.1.2油籽的剥壳及去皮油籽主要由果仁、皮、壳等所组成；油料的含油脂部位主要集中在果仁之中，壳和皮含较少的油脂，且油脂的质量较低，全籽含油是仁和皮壳的平均含油量。
通过剥壳可以提高油脂和饼粕的质量；提高出油率，降低油份损失；提高生产能力，减少设备磨损；使得皮壳便于综合利用。
油籽的剥壳方法有，揉搓剥壳、撞击剥壳、挤压剥壳、磨擦剥壳等，可以用圆盘剥壳机、离心剥壳机等进行剥壳。
油料剥壳后需要进行仁壳分离 ,可以用.螺旋筛、.螺旋筛、圆打筛、圆筛等，也可以用籽壳分离机和比重去石机进行分离。
1.1.3油料生坯的制备生坯制备的步骤：A油籽的破碎，将大颗粒破成小粒度颗粒。
B油籽的软化，对油料进行温度和水分调节C 油籽的轧坯，将颗粒块油料轧成薄片。
D油料生坯的干燥，对生坯进行干燥，以达到制油工艺的要求。
油料破碎的方法和设备：油料破碎的方法有挤压、碾磨、撞击；油料的破碎设备有，对辊破碎机、圆盘破碎机、锤式破碎。
油料的软化需要达到温度和水分的调节要均匀以及油料的硬度要适宜的要求。
软化设备有软化螺旋输送机、层式软化锅、卧式软化锅、软化调质塔。
1.1.4油料的轧坯轧坯的目的是为了破坏油籽内部的细胞结构，减少油料细胞对油脂的束缚力，提高出油效率；减小物料厚度，增加油料的表面积，提高油脂流出面，缩短油流出的路径。
使油籽达到最大的一致性。
轧坯要求生坯薄而均匀；粉末度要小；不露油。
轧坯的设备有直列式轧坯机，如三辊轧坯机；对列轧坯机，如单对辊轧坯机。
1.1.5油料的挤压膨化油料膨化的目的是为了破坏油料的细胞结构，破坏油料的细胞结构可改善油脂提取效果；可以提高设备生产能力；可以降低能量消耗，提高混合油浓度，降低湿粕含溶量；提高浸出毛油质量，减少非水化磷脂的含量；降低生产成本。
油料膨化的工艺过程：首先，生坯的调节，大豆、米糠生坯可直接膨化，而菜籽、棉籽干燥后才能膨化，主要是因为温度和水分。
接着，生坯的膨化，可干膨化，也可湿膨化。
最后，膨化料的干燥和冷却，主要是为了调整膨化料的温度和水分。
2制油油料经过预处理之后就可进行取油，这时制得的油叫毛油。
毛油可通过压榨、浸出等方法制得。
2.1压榨法取油借助机械外力的作用，将油脂中从油料中挤压出来的取油方法称为压榨法取油，压榨取油之前通常要对料坯进行蒸炒，将生坯炒成熟坯。
压榨毛油中含有一定量的饼屑，在油脂精炼之前须进行除渣。
故典型的压榨工序包括蒸炒、压榨、毛油除渣。
压榨取油过程中，榨料坯的粒子受到强大的压力作用。
致使其中油脂的液体部分和非脂物质的凝胶部分分别发生两个不同的变化，即油脂从榨料空隙中被挤压出来和榨料粒经弹性变形形成坚硬的油饼2.1.1压榨法制油的基本原理压榨过程中，压力、黏度和油饼成型是压榨法制油的三要素。
压力和黏度是决定榨料排油的主要动力和可能条件，油饼成型是决定榨料排油的必要条件。
优点：工艺简单，配套设备少，适应性强，生产灵活，油品质量好，色泽浅，风味纯正。
缺点：油饼残油量高，出油效率较低，动力消耗大，零件易损耗。
浸出法制油就是用溶剂将含有油脂的油料料坯进行浸泡或淋洗，使料坯中的油脂被萃取溶解在溶剂中，经过滤得到含有溶剂和油脂的混合油。
随着浸出发取油技术的发展，油脂制备的现代化方向也必然由浸出取代压榨（1）。
2.2浸出法制油2.2.1浸出法制油的原理浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理的油料进行接触——浸泡或喷淋，使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。
这种方法便溶剂与它所溶解出来的油脂组成一种溶液，这种溶液称之为混合油。
利用被选择的溶剂与油脂的沸点不同，对混合油进行蒸发、汽提，蒸出溶剂，留下油脂，得到毛油。
被蒸出来的溶剂蒸汽经冷凝回收，再循环使用。
浸出法制油之所以比压榨法制油科学、先进,是因为它具有粕中残油少、出油率高、加工成本低、生产条件好、粕的质量高、油料资源得以充分利用等无可比拟的优点。
浸出法制油的过程,一般分为5个基本工序。
即:①浸出前对油料的预处理;②预榨浸出或直接浸出;③萃取液(混合油)经蒸发、汽提、脱溶,将溶剂与油脂分离;④浸出后的物料(粕)经蒸发脱除溶剂;⑤溶剂经回收后再利用（2）。
2.2.2油脂浸出的具体工艺方法一、浸出器（1）工艺流程油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输入设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。
（2）浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。
（3）间歇式浸出器--浸出罐。
连续式浸出器--平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。
二、湿粕的脱溶烘干（1）工艺流程从浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。
（2）脱溶烘干设备对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。
三、混合油的蒸发和汽提（1）工艺过程混合油过滤-→混合油贮罐-→第一蒸发器-→第二蒸发器-→汽提塔-→浸出毛油从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。
分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。
然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行"预处理"，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。
（2）过滤让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。
（3）离心沉降现多采用旋液分离器来分离混合油中的粕末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。
（4）混合油的蒸发蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。
混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。
在蒸发设备的选用上，油厂多选长管蒸发器（也称为"升膜式蒸发器"）。
其特点是加热管道长，混合油经预热后由下部进入加热管内，迅速沸腾，产生大量蒸气泡并迅速上升。
混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升，溶剂在此过程中继续蒸发。
由于在薄膜状态下进行传热，故蒸发效率较高。
其设备为长管蒸发器。
（5）混合油的汽提通过蒸发，混合油的浓度大大提高。
然而，溶剂的沸点也随之升高。
无论继续进行常压蒸发或改成减压蒸发，欲使混合油中剩余的溶剂基本除去都是相称困难的。
只有采用汽提，才能将混合油内残余的溶剂基本除去。
汽提即水蒸气蒸馏，其原理是：混合油与水不相溶，向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽，同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。
直接蒸汽与溶剂蒸汽压之和与外压平衡，溶剂即沸腾，从而降低了高沸点溶剂的沸点。
未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。
其设备有管式汽提塔、层碟式汽提塔、斜板式汽提塔。
四、溶剂蒸气（1）工艺流程由第一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水，经冷凝器冷却后直接流入循环溶剂罐；由汽提塔、蒸烘机出来的混合蒸气进入冷凝器，经冷凝后的溶剂、水混合液流入分水器进行分水，分离出的溶剂流入循环溶剂罐，而水进入水封池，再排入下水道。
若分水器排出的水中含有溶剂，则进入蒸煮罐，蒸去水中微量溶剂后，经冷凝器出来冷凝液进入分水器，废水进入水封池。
（2）溶剂蒸气的冷凝和冷却所谓冷凝，即在一定的温度下，气体放出热量转变成液体的过程。
而冷却是指热流体放出热量后温度降低但不发生物相变化的过程。
单一的溶剂蒸气在固定在冷凝温度下放出其本身的蒸发潜热而由气态变成液态。
当蒸气刚刚冷凝完毕，就开始了冷凝液的冷却过程。
因此，在冷凝器中讲行的是冷凝和冷却两个过程。
事实上这两个过程也不可能截然分开。
两种互不相溶的蒸气混合物--水蒸气和溶剂蒸气，由于它们各自的冷凝点不同，因而在冷凝过程中，随温度的下降所得冷凝液的组成也不同。
但在冷凝器中它们仍旧经历冷凝、冷却两个过程。
目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器和板式冷凝器。
（3）溶剂和水分离来自蒸烘机或汽提塔的混合蒸气冷凝后，其中含有较多的水。
利用溶剂不易溶于水且比水轻的特性，使溶剂和水分离，以回收溶剂。
这种分离设备就称之为"溶剂--水分离器"，目前使用得较多的是分水箱。
（4）废水中溶剂的回收分水箱排出的废水要经水封池处理。
水封池要靠近浸出车间，水封池为三室水泥结构，其保护高度不应小于0．4米，封闭水柱高度大于保护高度2．4倍，容量不小于车间分水箱容积的1．5倍，水流的入口和出口的管道均为水封闭式。
在正常情况下，分水器排出的废水经水封池处理，但当水中夹杂有大量粕屑时，对呈乳化状态的一部分废水，应送入废水蒸煮罐，用蒸汽加热到92℃以上，但不超过98℃，使其中所含的溶剂蒸发，再经冷凝器回收。
五、自由气体中溶剂的回收（1）工艺流程空气可以随着投料进入浸出器，并进入整个浸出设备系统与溶剂蒸气混合，这部分空气因不能冷凝成液体，故称之为"自由气体"。