皮带硫化规程

皮带硫化规程

1.输送带、胶料的进货

1.1供应处按照工厂计划,市场采购所需输送带和胶料(胶浆),必须符合中华人民共和国国家标准制造的具有产品合格证、生产日期、有效期及产品说明书的合格产品； 1.2同一厂家生产的输送带,要配备相同厂家生产的胶料(胶浆),以保证硫化胶接的接头质量，特殊情况按生产单位所报计划进行市场采购。

2.输送带、胶料(胶浆)的储存

2.1输送带的储存

2.1.1输送带应放臵在仓库内进行保管,如没有适当的房屋在室外保管时,应用白色防水雨布盖起进行保管； 2.1.2输送带应放臵在避免阳光直射、冷暗并且湿度低的地方，环境气温在-10-40℃左右； 2.1.3输送带的储存要有防火措施,不能接触焊火花、油、化学品等其它有害物质； 2.1.4放胶带处应不积水,并在卷筒下设角钢等支架,使卷筒不直接与地面接触。

2.2胶料(胶浆)的储存

2.2.1胶料(胶浆)的储存必须明码标识,内容包括：名称、品种、厂家、生产日期、有效期、数量等； 2.2.2胶料必须存放在5-20℃的环境温度之中, 胶浆必须存放在5-10℃的环境温度之中,不得直接暴露在阳光和潮湿的空气中,在此条件下的胶料

(胶浆)保质期为制造后3-6个月,耐热、耐酸等特殊胶料为制造后3个月； 2.2.3胶料(胶浆)的储存应避光、避湿，不得接触酸、碱、油等化学物品和气体。

3.输送带、胶料(胶浆)的领用

3.1各单位在领用输送带、胶料(胶浆)时，必须根据所报计划和需用量开具领用手续，经有关部门批准后方可领用；3.2领用时要了解产品供应商、生产日期、有效期等，需要硫化时，要针对同一厂家生产的产品配备相同胶料(胶浆)。3.3胶料外观质量的简易鉴别方法3.3.1剪取一小条胶片,用力拉伸,比较容易拉伸伸长,并且拉伸后变形很大的胶料性能损失较小;3.3.2用指甲在胶料表面用力挤压，指甲印较深并且能够保持印痕的胶料性能损失较小；3.3.3用剪刀或刀片将胶料切割后,将新鲜的切面相互粘合,切面粘性大的胶料性能损失较小。

4.硫化接头的技术参数

4.1接头阶梯长度

4.1.1接头阶梯长度是保证胶带接头具有传递张力的重要技术数据,它是由帆布单位强度、胶布剥离强度和一定的保险系数所确定的；4.1.2硫化胶接时帆布层的接头阶梯长度见表1

4.2硫化温度

4.2.1硫化温度为145±5℃。

4.3硫化时间

4.3.1硫化时间是从加热板升温到145±5℃时开始计算时间,硫化时间因胶带种类、总厚度和环境温度、硫化机的状态的不同而异;4.3.2硫化时间可按下列公式推算:

硫化时间(分钟)=基分（分钟）+胶带总厚度×1.5

4.3.3硫化基分值见表2

4.4硫化压力为1.0-1.5Mpa;

4.5冷却起模温度

4.5.1一般情况下,为保证硫化接头的胶接质量,在检测温度小于80℃时方可起模,禁止人工强制降温。

4.6硫化接头角度

4.6.1胶带接头一般为斜角接头, 斜角的角度以该角的对边长

度等于带宽的一半来确定,此时该角的斜边与胶带中心线的垂直线成26.6°(按德国标准和ISO标准采用对边长度为带宽×0.3而得出);4.6.2接头角度的设定是为了降低接头部位在运转时通过辊筒时的应力,特殊情况下接头角度也可以为0°。

4.7胶带接头长度

接头长度=(胶带布层数-1)×阶梯长度+过渡区长度(50)×2 4.8芯胶厚度

4.8.1不同厚度胶带的芯胶贴片厚度是有区别的，一般情况下芯胶片的厚度以偏厚控制为好。

常用芯胶片厚度见表3：

4.9胶料的代号及用途

4.9.1胶料的代号及用途见表4

表4胶料的代号及用途

注：以上代号为上海胶带厂提供，不同厂家生产的胶料代号有所不同。

4.10胶料(胶浆)的规格

4.10.1胶料规格为

宽度:400±20mm 长度:10±0.5m/卷;

厚度:面胶分为:（1.5、2.0、3.0）±0.15mm;

芯胶分为:（0.8、1.0、1.2）±0.15mm

4.11胶浆的制备

4.11.1.溶剂的选用

根据溶解度原理,因为阻燃、耐热等品种输送带的胶料中含有极性橡胶,所以必须用极性溶剂甲苯(由于苯的毒性较大,一般不提倡采用),普通输送带的胶料中基本采用非极性橡胶,所以采用120#汽油也可代替甲苯作为溶剂使用;4.11.2胶料与溶剂的比例

胶料与溶剂的比例一般为: 胶料:溶剂=1:5-7

考虑到溶剂具有一定的挥发性,一般在气温较低的情况下选用较低的比例,手工搅拌胶浆时挥发性比较大,应采用较高的比例,夏天和冬天在选用比例时也有一定的区别;4.11.3芯胶片的剪切。接头胶料的芯胶片应剪切为较小的条块,原则上认为越小越细越好,这样在溶剂中容易溶解,胶浆的制备时间也最短,

一般胶片的宽度剪切不要大于10mm,长度不要超过30mm为好;

4.11.4制胶容器

制胶的容器选用以不被溶剂溶解或软化的硬质材料为宜,容器必须是清洁和干燥的,其容量选用超过制备胶浆容量30%以上为好;

4.11.5制备过程

先将所需溶剂的一半倒入溶器中,将剪切好的小胶片分散放入容器内并且边放边搅拌溶液,密闭容器让胶片在溶剂中浸泡,使胶料充分溶涨,浸泡时间一般为6小时以上,将浸泡后的胶片和溶剂间隔1小时或更短时间搅拌一次,并逐步加入余下的溶剂,直到胶料在溶剂中完全溶解为止,完全溶解的胶浆应该是均匀的粘稠胶状体,没有未溶解的胶块和沉淀物。

4.12说明

4.12.1胶浆在开放的容器中极易挥发,尽量使胶浆容器处于密闭状态;4.12.2不同品种的胶浆具有不同的性能,错误使用可能影响胶带接头的粘合性,使用前要认真核对胶浆代号;4.12.3不同性能的胶浆之间的混用,可能造成胶浆性能的降低或完全失去作用。

5.硫化接头的操作步骤

5.1施工前的准备

5.1.1了解胶带规格性能及施工作业现场情况,对所需胶接的胶

带的规格、品种、单卷长度以及是否有胶接接头和使用方面的

特殊要求，要做到心中有数; 5.1.2了解接头位臵、胶带装机

长度、机架长度、机架斜度、张紧装臵情况、接头数量、施工

当天的起重设备配臵、施工进度的安排等; 5.1.3了解环境情况、当天的天气、粉尘情况、粉尘种类等，做好必要的保护措施。

5.2工器具准备

5.2.1硫化机检查 5.2.1.1检验测试加热板的温度,将加热板

通电加热到硫化工艺温度后,每块加热板至少测量上下左右中

均布的9个点,各点温差不大于15℃,如有异常必须检修或调换

加热板; 5.2.1.2检验测试水袋压力,将水袋加压到比工艺压

力高20%以上进行试压,如有泄漏必须进行检修或调换水袋;

5.2.1.3检验测试隔热板的情况,检查是否完整,表面是否有异

物粘连,隔热板如果有缺损,将造成胶带局部压力、温度的降低; 5.2.1.4检验测试电控箱的通电情况,热电偶及导线是否有效,

温度显示和自动控制是否正常,连接的电缆是否完好无损。

5.3胶带牵引到位

接头前,应先将需要接头的胶带牵引到位,使胶带的接头交

叠部位大于等于接头长度。

5.4搭设接头平台

5.4.1平台长度至少为接头长度的三倍,宽度比接头平板略宽,

平台表面与接头平板下加热板的表面在同一平面上 5.4.2硫化平板的摆放,从下至上的顺序为:铝合金槽钢、水压板、下隔热板下加热板。

5.5确定中心线

5.5.1胶带接头的直线度直接关系到接头后胶带的使用情况,是保证胶带正常使用的基础条件,必须认真确定; 5.5.2先根据胶带宽度的中点,在一端胶带定出中心,并做好标记,再定出另一端中点后,将两端胶带对直(接头部位交叠),使两端的胶带处于一直线上(最好选择三个点),确定中心线对直无误后,在接头部位以外将胶带固定在机架或接头平台上。

5.6确定接头方向

胶带的接头方向与接头的使用寿命有很大关系,心须认真确定,一般接头方向与胶带运行方向一致(见图1)。

图1:胶带接头方向与胶带运行方向示意图

胶带运行方向

5.7划线

根据接头技术参数,依次量出各线位臵。

5.7.1在交叠胶带的上面一头(以下简称A头),先在胶带头部划

一垂直于胶带长度方向的直线,然后根据接头角度量出对角边的长度,划出切割斜角边(或根据角度尺直接划线); 5.7.2根据接头长度,分别量出两边长度线并划线,由专人负责核对是否有误; 5.7.3将上面胶带的切割基准线描绘到下面胶带头部(以下简称B头); 5.7.4画出布层切割线、面胶过渡斜线等; 5.7.5根据A头描绘出的切割基准线,画出B头的其余线条。

5.8剥胶层

5.8.1根据斜角边割去多余的胶带; 5.8.2依据画出的切割基准线,将胶层斜向切割到布层,注意下刀深度,防止割伤布层;

5.8.3沿胶带两边的边胶,切割到布层; 5.8.4从切割基线向端部剥胶层(可将胶皮纵向分割几块,或者用小型卷扬机协助省力)。

5.9剥布层

5.9.1在露出的布层上根据阶梯长度划出切割线; 5.9.2依据布层切割线,切割一层胶布,注意严格防止割伤下一布层;

5.9.3将此层布层剥离(可纵向分割成几条,分别剥离,纵向分割时注意尽量不要损伤下一层胶布,并尽可能使切割方向与布层方向一致); 5.9.4逐层划线, 逐层剥离,直到布层所有阶梯全部剥出。

5.10表面处理

5.10.1用钢丝针轮将布层表面和过渡区打磨成粗糙状,注意打

磨的目的在于清除表面的污染,增加胶和布的表面活性及粗糙度,打磨时不要损伤布层; 5.10.2清洗接头表面,用干净毛刷或干净的白细布醮上一点苯或120#汽油,顺向按次清洗,将整个接头表面清洗干净; 5.10.3在打磨、清洗好的布层、基准线过渡面上以及所有接头部位涂刷胶浆,胶浆涂刷时,要做到不过多、不漏刷、要均匀; 5.10.4当胶浆干燥到不粘手时,可进行下一步操作,一般涂刷胶浆至少两遍以上(天气不好时可借助电吹风的热风进行干燥,禁止用太阳灯或高温明火直接烘烤)。5.11贴阶梯填充胶

5.11.1在不采用布层搭接方法时,胶布厚度大于1.2mm时,必须在阶梯处加贴阶梯填充胶,阶梯填充胶的作用是:增加阶梯处胶片厚度,将可能出现的阶梯接合空隙予以填充; 5.11.2阶梯填充胶的胶种和厚度应于贴布胶片一致,长度为20-30mm,该胶片骑缝粘贴在阶梯上下; 5.11.3如果采用布层搭接方法接头时,阶梯填充胶的宽度必须大于搭接宽度20-30mm。

5.12贴布胶层

5.12.1将用溶剂或胶浆清洁过的贴布胶片平整地覆盖在接头部位(为防止胶片被污染,应保留胶片的包装薄膜到接头对接后再撕去); 5.12.2将多余的芯胶层裁去。

5.13接头接合

5.13.1将同样剥离胶层和布层以及打磨和涂涮胶浆处理好的B

头,根据接头中心线,将两头接合; 5.13.2调整胶带位臵,使两端中心线连接在一直线上; 5.13.3接头的搭接方法有两种: 一种为叠压搭接:将接头的布层搭接在另一接头布层约20-30mm,此方法有利于接头强力的传递,但由于搭接点增加了一层布层,所以不适用于布层厚度较大而胶层厚度较薄的胶带另一种为平搭接:即胶布层相互搭平而不叠压,采用此方法搭接的必须使用增强布(增强布一般为网眼的尼龙织物,用时将其清洁处理,裁成50mm左右,顺胶带运行方向,骑缝粘贴在布层接头交界处),以增加接头部位传递强力。 5.13.4将面胶在接头基准线上裁成相应的斜面,贴合压实,可用木锤在表面顺次敲打,或用针刺孔以排除胶层中的气体,根据两边胶带边部,将成型好的接头部位多余的胶割去,仔细检查带坯的整体情况,有缺胶的要修补完整,防止硫化后有缺胶现象。

5.14装硫化平板

5.14.1将垫铁放臵在带坯两边并固定好,合上上加热板,放臵好隔热板等,将铝合金槽钢放上,开始预紧螺栓; 5.14.2将螺栓微收紧后,收紧垫铁直到垫铁紧靠带边两侧,将螺栓拧紧,注意紧螺栓时,两边要同时紧,不要造成单边松紧。

5.15加压

5.15.1将水压板压力加压到1.0Mpa,保持进水管与水压泵的连接,以随时观察水压板的压力变化; 5.15.2一般情况下,加压

采取两次加压法,即:先将水压板压力加压到 1.0Mpa,接通电源加温到100℃时再升一次压到1.2-1.5 Mpa左右,保持此压力直至硫化结束(中间过程如有压力损失必须及时补压)。

5.16硫化

5.1

6.1将温控探头插入加热板(为保险起见最好加装四支量程为200℃的温度计,以便进行人工观察),连接加热板电源,设定好电控箱硫化时间和硫化温度,接通电源开始升温; 5.16.2当加热板温度达到硫化温度时,按下硫化计时开关,开始硫化计时(俗称保温时间),硫化过程中要密切观察温度和压力的变化并及时给予修正,同时要注意电控箱的情况变化,防止电器故障引起的硫化温度不足或过高引起的问题。

5.17冷却

5.17.1硫化时间到后,切断加热电源,保持测温和水压;

5.17.2待温度自然冷却到80℃时,切断电源拆除电源线、水压泵等后起模。

5.18检查和修整

5.18.1检查接头部位的整体情况,是否有起泡、缺胶和其它异常情况,检查中心线的偏差距离,并将检查情况记录在《输送带硫化胶接记录表》中;(见表) 5.18.2如中心线偏差10m长度内大于25mm或接头有大量起泡的

必须重新胶接。

5.19其它

5.19.1如胶带接头比较长,不能在一台硫化机加热板内完成的,可采用两台硫化机同时硫化; 5.19.2相连的两台硫化机必须紧密靠拢,不要留有空隙,在连接部位的过渡区内垫放0.20-0.30mm薄铜片以防胶料溢出。

5.20记录要求

5.20.1硫化胶接的数据记录可以反映质量状况和有利于对接头的情况加以监控,主要的技术数据必须真实地记录在专用的记录表上; 5.20.2记录的内容包括:胶带规格、接头时间、接头长度、胶片厚度、胶片代号、硫化时间、温度、压力、接头偏差、操作人员和质量检验、验收、试运转情况。(见表5)

6.硫化工具和辅助材料

6.1常用的胶接工具和辅助材料(见表6)

6.2硫化机的保管和使用

硫化机由供应处集中统一保管使用,各单位需要硫化时必

须办理借用手续,归还时要完好无损,由供应处负责实施和监督并建立各台硫化机设备档案。

6.2.1使用专用的硫化机应满足如下要求:

6.2.1.1安装和拆卸方便,在保证有足够强度的前提下,各部件要尽可能轻便;6.2.1.2上下加热板表面平整光洁,无凹陷凸起,加压后检查闪缝不大于0.5mm;6.2.1.3使用时升温要尽可能快,从室温升到标准硫化温度的时间最好不超过50分钟;6.2.1.4上下加热板表面温度要均匀一致,表面各点温差及硫化过程中温度波动不超过±

7.5℃;6.2.1.5加压后,加热板单位压力不低于1.5Mpa;6.2.1.6加热板长度和宽度:加热板长度要比接头长度长300mm或300mm以上,加热板宽度要比接关带宽宽150mm或150mm以上。

6.2.2硫化机的维护保养

6.2.2.1电控箱在运输搬运过程中,要防止受到强烈震动;6.2.2.2水压板和水箱在不使用的情况下应排空积水;6.2.2.3上下加热板表面尽量不接触硬物,防止划伤;6.2.2.4整套装臵在搬运时必须是组合好的,并使螺栓保持一定的拉紧力。

输送带接头粘接维修工艺

皮带接头的操作方法

1、接头型式：斜角单面搭接

2、接头长度：为输送带宽的1/2! h; Y& U- m7 G7 k/ |, n% y

3、接头长度计算：计算式：G1h/G2.K1 `8 X4 g5 [. ]

公式中：L——接头长度(厘米) G1——帘子布拉力(N/cm) G2——粘合剂剪切力(MPa) h——皮带带芯数$ r. 6 g1 K% y

k——保险系数

4、接头制作与处理

制作形式(阶梯式)

制作工具：1.5P手捶、穿心起子、胡桃钳、钢据、卷尺、粉线、刀具。: O6 g: C7 m2 x* e: O0 \; f6 u" t# ~

台阶数与切割数，根据输送带层数确定。

工序：根据输送带层数确定阶梯数后，进行划线、切割、剥离、打毛，用稀释剂将被粘面清洗干净，用红外线烘烤干燥后涂胶粘合。- j1 C" @% C/ Z: P) L0 u

胶浆配制与操作方法

1、将输送带粘合剂与450固化剂按比例混合搅匀，分三次涂刷在干燥的接头表面，待溶剂挥发（若用红外线灯或碘钨灯烘烤可加快溶剂挥发）至胶膜用手触摸不粘手，而有粘性感时，即可粘合。& X4 V7 r( j7 b R3 H# R& n3 a6 h

2、粘合时，将接口处对准，从前向后粘，用手锤从中间向四周来回推压2-3遍，排除空气。5 r* `* b# P0 m q& K

3、接头粘合后，静置一段时间，冷却至室温，即可清理现场，载荷运行。若延长固化时间，粘接效果更佳。/ R( D p0 ?! h

夏天输送带粘接注意事项7 q( Z; N6 T5 M( }2 q# w

一、“湿天不粘”现象, P. f2 |: N# F1 ?, e

在夏天我们现场粘接输送带的时候，特别是下雨之后粘接，刷胶干燥后的胶层表面，经常会出现一层白雾，当刷完胶贴合时往往发现胶没有强度，接头粘不住，形成“湿天不粘”现象。4 N) `- {2 v8 ~4 R) ^/ O P2 b

这是由于夏天或者下过雨之后，空气中湿度较大，胶粘剂中的溶剂在挥发过程中会从胶层表面带走大量热量，从而使得空气中的水蒸气在其表面凝结，形成白雾。白雾形成的水性界面与胶粘剂形成的油性界面不相容，两界面之间形成的各种化学力很小，表现出粘接的接头没有强度，造成粘接失败。# V& q- E7 z; a2 n+ ^# H# \9 j; M 解决此类问题，应采用烘烤的办法，加热除去表面水雾，待胶层干燥至不粘手而有粘力感时即可粘合。

二、“前干后湿”现象 5 a7 h! \6 Q8 g5 ]3 ?

在使用输送带胶粘接时，特别是在夏天采用难燃胶粘接时，往往我们感觉到胶层表面已经干燥，但贴合后接头极易剥落，且粘接面的胶层用手触摸还带粘性，形成“前干后湿”现象，造成粘不住或粘不牢。

这是由于夏天气温高，胶粘剂中的溶剂挥发较秋冬季要快，而我们在打磨过的输送带粘接面刷胶后，一部分胶液要向输送带里面渗透，形成像打铆钉一样的铆固点，这一部分胶液的溶剂挥发比表面的挥发要慢，在气温高干燥快的环境中往往表面干燥透了，而里面的溶剂还没有充分挥发，那么在接头贴合后，里面的溶剂还会慢慢挥发，过一定的时间会润湿粘接层，破坏粘接面，影响粘接效果。

消除上述影响，要求我们在刷第一遍胶的时候，要保证足够的晾置时间或烘烤，保证渗透到输送带中胶液的溶剂充分挥发，形成稳定的粘接层。2 {3 h5 G& J" \. S5 v7 d F

三、“干过头”现象

在粘接输送带接头的过程中，我们有时按粘接工艺做完所有的过程后，还会发现接头没粘住，剥开接头后，发现粘接胶层没有粘性，胶的表面发硬、发亮，这就是“干过头”现象。9 ^ S" b# D. ?- M& J9 Q

这是在刷完胶的晾置或烘烤过程中，为了保证溶剂的充分挥发，保证胶层的完全固化，过多的延长了晾置或烘烤时间，使得胶粘剂已经完全固化或已快完全固化，使得贴合时两个胶层表面分子间力和化学作用力

变得很小，造成接头粘不住。+ S4 o( T1 F% F2 s- P9 ^

这要求我们在晾置或烘烤时，根据现场的温度、天气等实际情况，控制适当的时间，既要保证渗透到输送带中的溶剂挥发，又要

四、胶层厚度的影响" |% c }) P- T

涂刷的胶层太薄，会造成粘接面缺胶，产生部分受力，而且渗透到输送带里面的胶液形成不了足够的“铆固点”，使得固化后的强度达不到使用要求，从而造成粘接失败。

涂刷的胶层太厚，虽然可以保证有足够的胶液渗透到输送带里面去，但太厚的胶层固化后形成的粘接层弹性大，在受力过程中容易变形，而且应力集中在胶层内部，不会平均分散到输送带和胶层的界面上，造成内聚破坏，影响粘接强度。& _! A/ X: j" U. l

合适的胶层厚度一般以全部覆盖粘接面、胶层均匀为主，保持厚度在0.5~1mm为宜，胶的使用量以

0.8~1kg/m2为准。( z3 y' g) a9 d& [. s2 c. `

五、锤压影响 1 ]# U6 v) n) m; s

粘接贴合后，要用锤子对粘接头进行锤压。锤压时首先要对粘接层推压，以排出粘接层气泡。捶打时要用力从粘接面的中间向四周捶打，捶打要均匀，保证粘接面每点均要粘住，使其受力均匀。不能随手敲打，用力太轻，起不到锤压的效果，而且粘接不均，受力不匀，造成粘接缺陷。

六、胶粘剂影响

在胶粘剂使用过程中，胶粘剂自身性能也会对粘接产生致命的影响。如粘度过大，不易浸润，易出现界面破坏；填料粒度太大，造成应力集中；双组份胶调配不均匀，固化剂加量太少，不能完全固化等。; r' ]' L( y9

七、粘接工艺影响 4 S: ~# d5 K( d; a0 f N1 t6 W

在胶粘剂质量保证的前提下，粘接工艺也是一个十分重要的影响因素，可以说是粘接成败的关键。主要包括：

1、输送带表面不干燥，残留水分。; g6 u, A3 N( t1 M, v2 v i# Y. j

2、未经除油清洁先打磨，表面处理不好出现界面破坏。8 f4 g# Z/ A3 Y2 E/ N1 t

3、表面粗糙度不一致，形成点接触。, x* }4 h% X: _& A3 g

4、表面处理后停放时间太长。

5、受到不均匀扯离力的严重作用影响。9 S6 G* O Y! @# Q/ }

6、忽视了环境化学介质的影响。6 |+ T: u! O8