富士康仓库管理作业规范
仓库管理的标准操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保仓库管理工作的规范化和标准化，提高仓库管理效率，保障仓库安全，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司所有仓库的管理工作。
三、职责1. 仓库管理员：负责仓库的日常管理工作，包括入库、出库、盘点、保管、维护等工作。
2. 质量管理员：负责对仓库内的物品进行质量检查，确保物品质量符合要求。
3. 安全管理员：负责仓库的安全管理工作，包括消防安全、防盗、防损等工作。
四、操作规程1. 入库管理（1）收货前，仓库管理员应核对采购订单，确认收货数量、规格、型号等。
（2）物品到达仓库后，仓库管理员应进行验收，检查物品的质量、数量、包装等是否符合要求。
（3）验收合格后，仓库管理员应将物品按照分类、规格、型号等进行摆放，并做好标识。
（4）对于易燃、易爆、有毒、有害等危险物品，应按照国家相关法律法规进行特殊存放。
2. 出库管理（1）出库前，仓库管理员应核对销售订单，确认出库数量、规格、型号等。
（2）出库时，仓库管理员应按照订单要求，准确无误地将物品发放给相关人员。
（3）出库后，仓库管理员应将出库记录在案，并做好库存调整。
3. 盘点管理（1）仓库管理员应定期进行库存盘点，确保库存数据的准确性。
（2）盘点过程中，仓库管理员应逐项核对物品的数量、规格、型号等，并与库存数据进行比对。
（3）盘点结束后，仓库管理员应将盘点结果上报给相关部门。
4. 保管管理（1）仓库管理员应保持仓库内整洁、有序，定期清理仓库内的杂物。
（2）仓库管理员应定期检查仓库内的物品，确保物品完好无损。
（3）仓库管理员应做好仓库的防潮、防霉、防鼠、防虫等工作。
5. 安全管理（1）仓库管理员应严格遵守国家消防安全法律法规，定期检查消防设施，确保消防设施完好。
（2）仓库管理员应加强仓库的防盗、防损工作，确保仓库内的物品安全。
（3）仓库管理员应做好仓库的安全巡查，及时发现并消除安全隐患。
五、奖惩1. 对认真执行本规程，工作表现突出的仓库管理员给予表彰和奖励。
电子厂仓库仓位管理制度
一、总则1. 为加强电子厂仓库管理，确保物料存储安全、有序，提高仓库作业效率，特制定本制度。
2. 本制度适用于电子厂仓库所有物料的存储、领用、盘点等管理工作。
二、仓库布局与分区1. 仓库应按照物料类型、特性进行合理分区，如原材料区、半成品区、成品区等。
2. 仓库内应设置明确的标识，包括区域名称、物料类别、存储位置等。
三、仓位管理1. 仓位编号：每个仓位应有一个唯一的编号，以便于管理和查询。
2. 仓位容量：根据物料的存储特性，合理确定每个仓位的容量。
3. 仓位分配：按照物料种类、特性、需求等因素，将物料分配到相应的仓位。
4. 仓位维护：定期对仓位进行检查和维护，确保仓位的整洁、安全。
四、物料存储1. 物料入库：入库时，应检查物料的规格、型号、数量等是否符合要求，并填写入库单。
2. 物料摆放：按照物料特性，将物料摆放整齐，留出通道，方便取用。
3. 物料标识：对入库物料进行标识，包括物料名称、规格、型号、数量、入库日期等。
4. 物料堆放：遵循“先进先出”原则，确保物料的新鲜度和使用效率。
五、物料领用1. 领用申请：领用物料前，需填写领用单，经相关部门审批后，方可领用。
2. 领用手续：领用物料时，需出示相关证件，如工作证、领用单等。
3. 领用记录：对领用物料进行登记，包括领用日期、领用人、领用数量等。
六、盘点管理1. 定期盘点：每月进行一次全面盘点，确保库存数据的准确性。
2. 不定期盘点：根据需要，可进行不定期盘点，如临时盘点、年度盘点等。
3. 盘点流程：盘点时，应严格按照盘点计划进行，确保盘点数据的准确性。
七、安全与环保1. 仓库内严禁存放易燃、易爆、有毒有害等危险物品。
2. 仓库内应配备消防设施，确保消防安全。
3. 仓库内应保持通风、干燥，防止物料受潮、霉变。
八、奖惩1. 对仓库管理人员和操作人员进行定期考核，对表现优秀者给予奖励。
2. 对违反本制度，造成仓库管理混乱、安全事故等行为，给予相应的处罚。
富士康工厂原材料仓库管理制度 (一)
富士康工厂原材料仓库管理制度 (一)富士康工厂原材料仓库是生产流程中非常重要的一环，是生产线顺畅运转的前提，而仓库管理制度则是确保原材料仓库高效运转的保障。
下面本文将介绍富士康工厂原材料仓库管理制度的几个方面。
一、原材料入仓规定为确保原材料入库质量，规定所有原材料必须先进行“三检一择”(灰色物质、切割物、绝缘薄膜等物料除外)。
即检查第一次介绍的质量、批号，第二次检查数量、有效期，第三次检查取样、标识、记录，并核对三次检查结果，让物料进入仓库。
同时，所有入库物品都要进行打标签、上架、上库位等分类操作，以保证仓库管理的准确性和科学性。
二、仓库布局和原材料存储方式为了保证原材料能够高效地调配，富士康将仓库划分为不同的区域，布局一目了然。
而原材料的存储方式也有规定，不同的原材料需按照其物性特征、数量等因素分类存放。
熟悉这些规定，熟知原料储存的基本原理，可以为富士康工厂的员工提供便利。
三、出库前的申请和审批富士康对原材料仓库的管理，必须要有出库的管理方式，规定所有出库单必须按照相关规定先行申请，经过仓库管理人员的审查和确认后方可外出，确保出库物品的真实性、准确性和合规性。
四、物料管理和盘点为了保证原材料库存充足，并且能够充分利用已有资源，物料管理与盘点也有其规定。
物料管理主要是指定责任负责人，进行现存物资数量、质量、有效期等方面的检查。
需注意的是，富士康工厂的物料管理不仅可以提出实际操作上的建议，而且还可以根据实际操作情况，对于仓库的物品进行补充补救，避免出现阻挡仓库使用的情况。
盘点是原材料仓库管理中必不可少的一环，盘点可以整理有关物品的信息，为库存的监督管理提供基础数据，盘点工作的准确性也directlyly影响到富士康工厂原材料仓库下一步的管理计划。
总的说来，富士康工厂原材料仓库管理制度是为了保证原材料库存充足、管理简便、记录准确、调取快捷等诸多好处而制定的。
要想富士康工厂的原材料仓库管理走向更加完善，员工们就需要熟悉相关规定，遵循现有管理制度，积极参与管理工作，并不断尝试和创新，为自己、为企业的发展创造美好的现实。
富士康仓库管理作业规范
B.物料儲存條件:
B-1.所有物料儲存在常溫、常濕、常壓的自然環境中,且通風度良好。
B-2.所有物料儲存必須擺放於規定的區域內,並整齊有序穩固的擺放在相應的儲位貨架、零件
櫃、棧板及地面上,不得放於似穩非穩的儲位上,不得超過警戒線,且不能把消防器材及通道
錯料單,各加工單位需開立《退料單》,連同材料繳回原料倉。如是訂單取消或現場加工人員NG,
生管人員需加以確認后,並需不定期開立《退料單》,連同材料繳回倉庫。
6.4.2倉庫管理人員依照《退料單》所標示的材質.數量點收無誤后辦理入庫作業。倉管根據<<退料單
>>在Tiptop系統中作過帳動作,將原物料放入指定區域並登錄於<<Bin Card>>上。
B.不同地域材料顏色標示如下:
深圳:SKD61(DAC)──淺藍Cr12MoV──墨綠色NAK80──粉紅色
晉城:SKD61(DAC)──桔紅Cr12MoV──白+紅NAK80──紅+綠
C-4不常用之鋼材原料:其中包括V4.ASP60.ELMAX.不銹鋼.軸承鋼(SuJ2)無需用顏色標示,但需
用奇異筆將其材質名稱標示在材料上加以區分,有色金屬和非金屬材料無需用顏色管制,因
Card》直接在交貨單據上簽字。
B.原物料出入庫應有憑證,籍以登錄Tiptop庫存系統及《Bin Card》上,出入庫憑證包括:
B-1進貨驗收單
B-2領料單(附表二)
B-3發料單(附表三)
B-4退料單(附表四)
B-5調撥單(附表五)
B-6報廢單(附表六)
6.2.4非管制性原物料料帳管理:
富士康仓库管理作业程序
1.概述：規範倉庫管理作業流程。
對原物料、半成品、成品、廢料等各類物料進行儲存﹑標示﹐廢料之處理狀況予以管理，確保其料帳一致、流程統一，出入有憑證。
以維持物料在物流﹑儲存﹑交貨的品質水準。
保証部分管制性物料之先進先出, 適時適量地提供所需的物料。
2.範圍：富士康(太原)科技工業園倉儲管理作業均屬之。
3.參考文件：3.1《倉庫管理作業規範》3.2《成品倉庫管理作業規範》3.3《倉儲先進先出管制作業系統》3.4《進貨待驗倉管制作業系統》3.5《生產制程半成品倉管制作業系統》3.6《費用性物料驗收出入庫管制作業系統》3.7《制程報廢管制作業規范》3.8《進料異常待處理倉管制作業系統》4.職責：4.1 倉管單位:4.1.1 確保倉管人員能夠了解倉庫管理作業辦法与相關作業流程并且確實執行。
4.1.2 負責各類物料出入有帳,確保料帳相符。
4.1.3 以先進先出原則,確保庫存物料的時效性与品質。
4.1.4 作好物料的儲位劃分標示,出入無誤。
4.1.5 合理利用倉儲空間﹐做好儲位規劃。
物料正確放置至相應的儲位﹐做好庫存安全。
4.1.6 做好盤點﹐掌控庫存﹐与時反饋庫存異常。
確保各方需求。
4.1.7 相關資料存檔与傳遞﹑公布。
4.2 檢驗單位:4.2.1 負責管制性原物料入庫前之品檢作業。
4.2.2 負責庫存品之重驗作業4.3 非管制性物料申請單位負責非管制性物料的申請与入庫前之品檢作業。
4.4 生產單位4.4.1 適時適量地領用生產所需的物料﹐確保所需的物料与單據正確無誤。
4.4.2 遵照其包裝規范做好入庫前的包裝防護作業﹐確保運送過程中的品質。
核准審核制訂制訂單位5. 作業流程:5.1《原物料出入庫管理作業流程圖》（附圖一）5.2《廢料管理作業流程圖》（附圖二）6. 作業內容6.1 入庫作業6.1.1 來料確認：來料入庫前﹐由倉管根據《送貨單》﹑《單》﹑《到貨通知單》﹑《請購驗收單》點收其數量﹐確認是否與實物一致(部分來料還需要有廠商的出貨檢驗報告)﹐確認無誤﹐簽收。
富士康仓库盘点管理规定
仓库盘点管理制度制定合理的盘点作业管理流程,以确保公司库存物料盘点的正确性,达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的;盘点范围：仓库所有库存物料参考文件定义职责仓库部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核,校正,盘点总结;财务部：负责稽核仓库盘点作业数据,以反馈其正确性;IT部：负责盘点差异数据的批量调整;盘点方式定期盘点月末盘点仓库平均每两月组织一次盘点,盘点时间一般在第二月的月底；月末盘点由仓库负责组织,财务部负责稽核；年终盘点仓库每年进行一次大盘点,盘点时间一般在年终放假前的销售淡季；年终盘点由仓库负责组织,财务部负责稽核；定期盘点作业流程参照执行；不定期盘点不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排,盘点流程参考,且可灵活调整；盘点方法及注意事项盘点采用实盘实点方式,禁止目测数量、估计数量；盘点时注意物料的摆放,盘点后需要对物料进行整理,保持原来的或合理的摆放顺序；所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录；参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项；盘点过程中注意保管好“盘点表”,避免遗失,造成严重后果；盘点计划盘点计划书月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行,年终盘点需要征得总经理的同意；开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”,计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划;时间安排初盘时间：确定初步的盘点结果数据；我司初盘时间计划在一天内完成；复盘时间：验证初盘结果数据的准确性；我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行；查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性；我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作；稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据,发现问题,指正错误；我司稽核时间根据稽核人员的安排而定,在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行,一般在复盘结束后进行；盘点开始时间和盘点计划共享时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定,总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务；人员安排人员分工初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表,将盘点数据记录在“盘点数量”一栏；复查人：初盘完成后,由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘,将正确结果记录在“复盘数量”一栏；查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核,将查核数量记录在“查核数量”一栏中；稽核人：在盘点过程中或盘点结束后,由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量；数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中；根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排；相关部门配合事项盘点前一周发“仓库盘点计划“通知财务部、深圳QC组、深圳采购组、客服主管、EBAY销售主管、IT主管,并抄送总经理,说明相关盘点事宜；仓库盘点期间禁止物料出入库；盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货,以提前完成收货及入库任务,避免影响正常发货；盘点三天前通知QC部,要求其在盘点前4小时完成检验任务,以便仓库及时完成物料入库任务；盘点前和IT部主管沟通好,预计什么时间将最终盘点数据给到,由其安排对数据进行库存调整工作；物资准备盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点卡；盘点工作准备盘点一周前开始追回借料,在盘点前一天将借料全部追回,未追回的要求其补相关单据；因时间关系未追回也未补单据的,借料数量作为库存盘点,并在盘点表上注明,借料单作为依据；盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐,不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点；将仓库所有物料进行整理整顿标示,所有物料外箱上都要求有相应物料SKU、储位标示;同一储位物料不能放超过2米远的距离,且同一货架的物料不能放在另一货架上;盘点前仓库帐务需要全部处理完毕；帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”,表的格式请参照附件；并将完成后的电子档发邮件给对应财务人员有单项金额；在盘点计划时间只有一天的情况下,需要组织人员先对库存物料进行初盘；盘点会议及培训仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训,包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等；仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议,以便落实盘点各项事宜,包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等；盘点前根据需要进行“模拟盘点”,模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节,避免出现错误；盘点工作奖惩在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点；盘点过程中严禁弄虚作假,虚报数据,盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘,书写数据潦草、错误,丢失盘点表,随意换岗；复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘,“偷工减料”；不按盘点作业流程作业等特殊情况需要领导批准；对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考“仓库管理及奖惩制度”做相应考核；仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核；盘点作业流程初盘前盘点因时间安排原因,盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下,可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点；初盘前盘点作业方法及注意事项最大限度保证盘点数量准确；盘点完成后将外箱口用胶布封上,并要求将盘点卡贴在外箱上；已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息；盘点时顺便对物料进行归位操作,将箱装物料放在对应的物料零件盒附近,距离不得超过两米；初盘前盘点作业流程准备好相关作业文具及“盘点卡”；按货架的先后顺序依次对货架上的箱装袋装,以下统称箱装物料进行点数；如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时,可根据经验拿出一定数量放在零件盒内够盘点前发货即可；一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；点数完成后在盘点卡上记录SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名；将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上；最后对已盘点物料进行封箱操作；将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近,距离不得超过两米；按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点；初盘前已盘点物料进出流程如零件盒内物料在盘点前被发完时,可以开启箱装的已盘点的物料；开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内够盘点前发货即可,一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名；最后将外箱予以封箱；初盘初盘方法及注意事项只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作,其他区域在初盘过程不予以负责；按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点,不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法；所负责区域内的物料一定要全部盘点完成；初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；初盘作业流程初盘人准备相关文具及资料A4夹板、笔、盘点表；根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点；按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点；盒内物料点数完成确定无误后,根据储位和SKU在“盘点表”中找出对应的物料行,并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量；按此方法及流程盘完所有零件盒内物料；继续盘点箱装物料,也按照箱子摆放的顺序进行盘点；在此之前如果安排有“初盘前盘点”,则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的SKU、储位信息进行对应,并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可,同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量；如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时需要对箱内物料进行点数；点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可；按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点；初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次,以保证初盘数据的正确性；在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理;初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；初盘完成后,初盘人在“初盘盘点表”上签名确认,签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档,并将原件给到指定的复盘人进行复盘；初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中,但是属于该货架物料,同样需要进行盘点,并对应记录在“盘点表”的相应栏中；特殊区域内无储位标示物料、未进行归位物料的物料盘点由指定人员进行；初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点,和箱上的盘点卡是否有表示已记录盘点数据的盘点标记;复盘复盘注意事项复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认；复盘作业流程复盘人对“初盘盘点表“进行分析,快速作出盘点对策,按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作；复盘可安排在初盘结束后进行,且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘；复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点,如确定初盘盘点数量正确时,则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量；如确定初盘盘点数量错误时,则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量；初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点；复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；复盘完成后,与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对,核对完成后,将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏,如以前已经填写,则予以修改；复盘人与初盘人核对数量后,需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初盘错误次数”中；复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因,如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中；复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记;复盘人完成所有流程后,在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“查核人”；查核查核注意事项查核最主要的是最终确定物料差异,和差异原因；查核对于问题很大的,也不要光凭经验和主观判断,需要找初盘人或复盘人确定；查核作业流程查核人对复盘后的盘点表数据进行分析,以确定查核重点、方向、范围等,按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作；查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后；查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核,将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中；确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在“盘点表”的相应位置；按以上流程完成查核工作,将复盘的错误次数记录在“盘点表”中；查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表”交给仓库经理,由仓库经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作；稽核稽核注意事项仓库指定人员需要积极配合稽核工作；稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人”签字确认方为有效；稽核作业流程稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核,操作流程基本相同；稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”；稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核具体时间参照“仓库盘点计划”；稽核人员可先自行抽查盘点,合理安排时间,在自行盘点完成后,要求仓库安排人员一般为查核人配合进行库存数据核对工作；每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据；稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后,在“稽核盘点表”的相应位置上签名,并复印一份给到仓库查核人员,有查核人负责查核；查核人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名；如配合稽核人员抽查的是查核人,则查核人可以不再复查,将稽核数据作为最终盘点数据,但数据差异需要继续寻找原因；盘点数据录入及盘点错误统计经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中,录入前将所有数据,包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在“盘点表”的“最终正确数据”中；仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中,并将盘点差异原因录入；录入工作应仔细认真保证无丝毫错误,录入过程发现问题应及时找相应人员解决;录入完成以后需要反复检查三遍,确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审核,同时抄送财务部,深圳采购组,客服主管,IT部主管；最终盘点表审核仓库确认及查明盘点差异原因因我司物流系统的原因,一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核,只能先将“盘点差异表”发给IT部调整再查核未查明原因的盘点差异物料；在盘点差异物料较少的情况下可以先发盘点差异表给采购,不影响采购交货的情况下,,需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整；在盘点差异数据经过库存调整之后,仓库继续根据差异数据查核差异原因,需要保证将所有的差异原因全部找出;全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新,交仓库经理审核,仓库经理将物料金额纳入核算,最终将“盘点差异含物料和金额差异表”呈交总经理审核签字；仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核；仓库对“盘点差异表”进行存档；财务确认在仓库盘点完成后,财务稽核人员在仓库“盘点表”的相应位置签名,并根据稽核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率”、“稽核抽样盘点错误率”等；总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档；总经理审核盘点库存数据校正总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后,由IT部门根据仓库发送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整；IT部门调整差异数据完成后,形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部、深圳采购组、仓库组、客服主管、总经理；盘点总结及报告根据盘点期间的各种情况进行总结,尤其对盘点差异原因进行总结,写成“盘点总结及报告“；发送总经理审核,抄送财务部；盘点总结报告需要对以下项目进行说明：本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等；表单盘点表稽核盘点表盘点差异表。
富士康仓库管理流程
富士康仓库管理流程一、物料入库流程1.接货确认：仓库工作人员在接收物料前需核对到货单与预期批次、数量、质量是否一致，并检查物料是否有损坏。
2.入库登记：接货确认无误后，仓库工作人员将物料信息输入电脑系统，并将物料存放在指定区域。
4.库存更新：入库操作完成后，仓库工作人员及时更新库存信息，并生成库存报告。
二、物料出库流程1.出库申请：生产部门或其他相关部门根据物料需求，向仓库提出出库申请，并明确物料种类、数量和用途。
3.拣货操作：仓库工作人员根据出库申请单，到指定货架上进行拣货，并核对实际拣出物料的种类和数量是否与出库单一致。
4.出库登记：拣货完成后，仓库工作人员将实际出库的物料信息输入电脑系统，并将物料交付给申请部门。
5.库存更新：出库操作完成后，仓库工作人员及时更新库存信息，并生成库存报告。
三、库存管理流程1.盘点准备：定期或不定期进行库存盘点前，仓库工作人员需准备好盘点表格和盘点工具，并通知相关人员参与盘点。
2.实际盘点：盘点当天，仓库工作人员与相关人员一起对仓库中的物料进行实地盘点，并记录实际库存数量。
3.盘点核对：仓库工作人员将实际盘点结果与电脑系统中的库存信息进行核对，确保数据的准确性。
4.盘点报告：盘点完成后，仓库工作人员生成库存盘点报告，并将盘点结果报告给上级主管。
四、数据统计和分析1.数据收集：仓库管理人员定期收集和整理仓库的各项数据，包括入库、出库、库存数量、库存周转率等。
2.数据分析：仓库管理人员通过对收集到的数据进行分析，评估仓库的运作效率，并及时提出改进措施。
3.绩效评估：根据数据统计和分析结果，仓库管理人员对仓库员工的工作绩效进行评估，并给予奖励或改进指导。
以上就是富士康仓库管理流程的主要内容，通过规范的流程操作，可以提高仓库管理的效率和准确性，为企业建立高效的物流供应链体系提供了保障。
富士康工厂仓库管理制度
富士康工厂仓库管理制度随着经济和工业的发展，仓库管理的重要性越来越受到重视。
特别是对于大型制造企业来说，仓库管理可以帮助企业降低成本，提高效率，保证产品的品质和安全。
本文将介绍富士康工厂的仓库管理制度，这个制度是基于企业实践总结和行业标准制定的，旨在提高仓库管理的水平，保证生产运营的顺畅。
一、仓库管理的目的仓库是企业的储存和调配中心，同时也是生产和销售的重要环节。
富士康工厂的仓库管理的主要目的是：1.确保货物的安全性和保障库存的稳定性；2.提高库存周转率和减少库存积压；3.实现仓储资源的优化配置，降低库房管理成本；4.提高仓库管理的效率和精度，减少人员误操作。
二、仓库管理制度的组成和实施1. 仓库组织架构仓库的组织结构对于管理制度的建立和实施非常重要。
富士康工厂的仓库组织架构主要分为四个级别：1.仓库总监；2.仓库经理；3.仓库主管；4.仓库管理员。
每个级别的职责和权限都明确规定。
仓库总监是仓库管理的最高领导，负责仓库的总体规划和管理。
仓库经理是仓库总监的专职助手，负责具体的仓库运营管理和人员安排。
仓库主管是仓库经理的直接下属，负责仓库的日常管理和监督。
仓库管理员是仓库主管的下属，主要负责仓库物品的入库、出库和存放。
2. 仓库管理流程富士康工厂的仓库管理流程主要分为以下几个环节：1.入库管理：包括货物验收、签收、入库（按照服务平台要求进行信息录入）、质量检验等环节；2.出库管理：包括货物领取、捡料、发货和送货等环节；3.库存盘点：包括定期盘点和随机盘点两种方式；4.废弃物的处理：包括寻找废弃物、识别废弃物和处理废弃物等环节；5.物品的调拨与移动：包括物品在仓库内的调拨，以及物品的移动、整理和仓库布局的优化。
3. 仓库管理制度富士康工厂的仓库管理制度主要包括以下方面：1.品质控制制度：确保入库物品的合格性，减少退货率和客户投诉率；2.入库管理制度：确保入库物品的信息录入准确无误；3.库存管理制度：确保库存数量和质量的准确掌握；4.物品移动管理制度：确保物品在仓库内的调动和布局的合理性；5.废弃物处理制度：确保废弃物的识别和处理的有效性。
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方。
6.2.3儲存標示:
A.儲存標示:為便於取料及倉儲管理,倉庫管理人員應依儲位標示原則標示於料架上。
B.批號標示:為控制原物料先進先出,管製性原物料應有批號標示,(原材料之余料只作顏色管
制不作批號標示)。物料批號依據《進料檢驗合格標簽》之日期為批號管制,原材料依據品
A-6.所有大模板板料堆放高度不得超過1.2m,絕不可出現擺動搖晃的現象。
B.物料儲存條件:
B-1.所有物料儲存在常溫、常濕、常壓的自然環境中,且通風度良好。
B-2.所有物料儲存必須擺放於規定的區域內,並整齊有序穩固的擺放在相應的儲位貨架、零件
櫃、棧板及地面上,不得放於似穩非穩的儲位上,不得超過警戒線,且不能把消防器材及通道
B.一般鋼材儲存於鋼材原料倉庫。
C.呆料儲存於呆料區。
D.機器維修備品儲存於設備維修備品倉。
E.機械用油儲存於化學原料倉。
F.廢料儲存于廢料放置區。
G.對大板類鋼材,應另行規劃儲存區域,並以顏色及材質儲位作區別,放置于大板類零件放置區
6.2.2儲存條件:
A.原材料儲存條件:
A-1.所有原材料儲存在常溫、常濕、常壓的自然環境中,且通風度良好。
上不同顏色以示區分不同材質。
C-3常用材料顏色標示的規則:
A.公用材料顏色標示如下:
SKD11(SLD)──深藍FDAC──豬紅色
ASP23──棕色PDS-5──銀白色
VIKING──黑色PDS-3──橙色
YK30──深紅STAVAX──白色
S45C(45#鋼)──黃色DC53──灰色
RAMAX──綠色P20──紫色
《進貨驗收單》並知會品檢單位作品質驗證作業。詳細作業內容請參照相關《進料檢驗作業規範>>
B.倉管依據<<進貨驗收單>>將品檢合格之原物料辦理入庫，將其數量輸入Tiptop倉儲管理系統
中,並將其數量登錄於《Bin Card》上(附表一)。
C.倉管將品檢不合格之原物料移至不良品區，並在Tiptop系統中開立《驗退單》(附表七),(注:
圍住、堵死。
B-3.擺放在相應儲位上的物料數量視貨架、零件櫃及棧板承載能力而定,以免發生危險。
C.化學品儲存條件:
C-1.所有化學品儲存在常溫、常濕、常壓的自然環境中,通風度良好,並且消防設施齊全。
C-2.所有化學品儲存必須擺放於規定的區域內,並整齊有序穩固的擺放在相應的儲位貨架及地
面上,不得放於似穩非穩的貨架上,不得超過警戒線,且不能把消防器材及通道圍住堵死,更
Card》直接在交貨單據上簽字。
B.原物料出入庫應有憑證,籍以登錄Tiptop庫存系統及《Bin Card》上,出入庫憑證包括:
A-2.所有原材料儲存必須擺放於規定原材料存放區域內,不得超過警戒線,且不能把消防器材及
通道圍住、堵死。
A-3.所有原材料儲存必須整齊有序穩固的擺放在相應的儲位貨架及棧板上,不得立於地面或似穩
非穩的儲位上。
A-4.擺放在貨架或棧板上原材料數量視貨架棧板樓層及地面承載能力而定,以免發生危險。
A-5.擺放在貨架上圓棒料兩側必須要牢固阻擋,防止滾動滑落發生意外。
檢單位按材料批號編號原則所編號為批號管制,詳細作業參照相關《進料檢驗作業規範》。
C.顏色標示:為避免鋼材原料之不同材質混亂,鋼材入庫後倉庫管理員利用不同種顏色的噴漆
標示管制。
C-1倉管人員針對本廠用料情況,在貨架上劃分若干儲位,每個儲位內原則存放一種材質
及熱處理狀態的材料。
C-2在貨架的明顯處,依序標明各儲位內材料的名稱、調質狀況,並將儲位內材質正對面刷
此表單無須列印存檔)詳細作業內容參照《進料品質異常處理作業規範》。
6.2儲存作業
6.2.1儲存區域:有關原物料、呆料品、化學原物料及廢料儲存,儲存區域如下:
核准
審核
制訂
制訂單位
洪誌謙7/5’01
劉文惠7/2’01
徐萍7/2'01
華南物流規劃課
A.砂輪、碳化鎢、刀具、工具、銅線及其它消耗品物料儲存於物料倉庫。
B.不同地域材料顏色標示如下:
深圳:SKD61(DAC)──淺藍Cr12MoV──墨綠色NAK80──粉紅色
晉城:SKD61(DAC)──桔紅Cr12MoV──白+紅NAK80──紅+綠
C-4不常用之鋼材原料:其中包括V4.ASP60.ELMAX.不銹鋼.軸承鋼(SuJ2)無需用顏色標示,但需
用奇異筆將其材質名稱標示在材料上加以區分,有色金屬和非金屬材料無需用顏色管制,因
其物理性質大不一樣,如亞克力、電木、銅等。
C-5素材、半成品材料必須分區儲存。
6.2.3管制性原物料料帳管理:
A.為掌握原物料之庫存量,凡有料號之原物料應都能在Tiptop庫存系統中進行進耗存作業,原
物料之進出狀況應直接從Tiptop庫存系統中進行.以Tiptop庫存系統為每月盤點之依據,並
將每天原物料進出狀況登錄於《Bin Card》上。若是各單位自行請購之原物料,無須建《Bin
3.3《試用採購進料檢驗作業規範》(QPH0101)
3.4《備料加工作業規範》(TPH0105)
3.5《進料品質異常處理作業規範》(QPH0301)
4.職責：
4.1倉管人員:
4.1.1負責原物料、呆料、出入有帳,確保料帳相符。
4.1.2透過標示以先進先出之原則,確保庫存之原物料的時效性及品質。
4.1.3作好原物料之儲位劃分標示,確保原料顏色管制正確,出入無誤。
1.概述:
對原物料、呆滯品、化學品、油品之儲存標示及廢料之出售狀況予以管理，確保其料帳一致、流程統一，
進出有憑證,以維持交貨的品質水準。
２.範圍:
深圳`晉城廠原物料、呆滯品、化學品`油品及廢料之倉儲管理作業及標示均屬之。
３.參考文件
3.1《原物料進ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ檢驗作業規範》(QPH0103)
3.2《外協加工進料檢驗作業規範》(QPH0102)
4.2品檢單位:
4.2.1負責管制性原物料入庫前之品檢作業。
5.作業流程:
《原物料(呆料品)出入庫管理作業流程》（附圖一）
《廢料管理作業流程圖》（附圖二）
6.作業內容:
6.1入庫作業:
6.1.1原物料入庫：
A.鋼材、輔助材料、砂輪、刀具、線切割銅線、電極銅、機器設備用油料等管制性物品入庫時
由原物料倉管根據<<送貨單>>`<<P/O單>>或<<到貨通知單>>點收其數量,在Tiptop系統中Key in