生产过程控制和过程检验程序

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07生产过程控制和过程检验控制程序

07生产过程控制和过程检验控制程序

生产过程控制和过程检验控制程序1.目的:控制产品在生产加工中的每一工序,确保产品质量符合顾客要求。

2.范围:适用于产品在生产过程中的每一工序的作业及相关的管理、检验和作业人员。

3.职责:车间负责对生产过程的作业与管理。

4.控制内容:4.1 生产准备:生产前按生产计划要求的产量安排生产、领用物料。

4.2作业前的准备:在正式生产前,要确保工艺参数、设备状况、环境状况符合规定要求后,才能正式开始作业或对首件产品进行检验确认后,方可进行正式批量生产。

4.3生产过程控制4.3.1生产现场配备相关最新有效版本作业指导书,各工序的作业严格按指导书进行并作好记录。

4.3.2对关键生产工序进行识别和确认,编制关键工序作业指导书,对操作人进行培训使其具备相应的操作能力,培训实施按《人力资源管理程序》进行;4.3.3车间检验员对装配过程中的产品进行检验,并填写《生产(装配)过程检验表》并作好记录。

4.3.4在生产过程中保持生产现场的环境卫生条件,要按照设备的安全操作规程的要求操作;4.3.5车间负责对生产设备进行日常的维护保养,并定期的进行维修;日常的维护保养及其维修后,要认真填写《设备维护记录单》。

4.3.3过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的相关条款进行标识与处理。

4.4所有相关的记录按《记录控制程序》以有关规定保存。

5 相关文件:5.1不合格品控制程序5.2记录控制程序5.3 《人力资源管理程序》6 使用表单:6.1生产(装配)过程检验表6.2《设备维护记录单》6.3 《设备台账》昆山金亿机械电器有限公司编号:RD015昆山金亿机械电器有限公司年月设备名称:设备维护记录表表单编号:RD016批准:检查人:昆山金亿机械电器有限公司设备管理台账表单编号:RD017批准:制表:。

生产过程的控制及确认程序5

生产过程的控制及确认程序5

生产过程的控制及确认程序编制人/日期:审核人/日期:批准人/日期:修订页目录1. 目的 (4)2. 范围 (4)3. 职责 (4)4. 程序 (4)5. 相关文件 (7)6. 相关记录 (7)7. 流程 (8)1.目的对生产和服务提供的受控条件和过程确认要求作出策划和规定。

2.范围适用于公司医疗器械产品的生产过程控制。

3.职责3.1生产部、研发部负责生产过程的技术作业要求规定。

3.2质管部负责生产过程的监视和测量设备的控制。

3.3生产部负责生产过程的具体生产组织与适宜设备设施的保障。

3.4行政部负责生产过程作业人员岗位能力确认与培训。

4.程序4.1生产和服务提供的受控条件公司策划并在受控条件下进行生产过程的提供,主要受控条件包括:1)获得产品特性的信息,即下达明确的工作任务,提出明确的质量技术要求、品名、规格型号、生产数量等。

2)当前生效版本的作业指导书(如电极连接线作业指导书、纳秒脉冲肿瘤消融系统生产作业指导书、一次性使用电脉冲消融电极生产作业指导书等)。

3)适宜的生产设备。

公司的生产设备均为专用性设备,能满足生产合格品的需要。

4)所必须的监视和测量设备。

5)实施监视和测量。

各工序应加强自查、自检,保证过程产品合格。

质管部对各工序的过程产品及生产过程进行检查和监控。

4.1.1产品放行、交付和交付后活动的实施1)放行程序:原材料、过程和最终产品检验——复核——批准2)放行条件:公司产品的放行条件是全部检验项目经检验合格,不合格一律不出公司。

交付的产品应符合合同的规定,包括品名、规格、数量、交货期等。

3)有权放行人:本公司最终产品的有权放行人是质量负责人,当质量负责人不在公司时,最终产品的放行可由管理者代表确认放行;未经放行确认的产品一律不得放行交付。

4.1.2记录的保持每批产品的记录应予以保持,标明生产数量、入库数量,以满足追溯的要求。

记录应如实、准确填写,记录人应签全名。

4.1.3产品的清洁和污染控制为确保产品以清洁的状态提供,公司对生产环境、人员卫生、工作服清洁作出以下规定:1)生产环境应符合洁净要求,定期清洁。

生产过程质量控制、质检制度

生产过程质量控制、质检制度

生产过程质量控制.质检准则生产过程是产品及其质量的保证和实现过程,对这一过程的质量进行控制,具有重要意义;生产流程原料→检验→入库→出库→称量→混料(助剂)→挤出→冷却→吹干→切粒→包装→检验→合格→成品→入库1生产准备状态检查生产过程是一个系统工程;为确保这个系统工程协调.有效地运行,多.快.好.省地生产出产品来,产品在生产之前,组织应对生产的准备状态进行全面.系统的检查,并对检查作业进行有效地控制,保证检查过程的全面性.系统性和有效性;1.1成立检查组1.1.1检查组的组成最高管理者授权一名主管领导(是管理者代表)组建生产准备状态检查作业组,并担任检查组组长;产品设计.生产工艺.质量管理.质量检验.理化计量.标准化.生产计划.生产部门.生产现场.设备动力,物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查作业组;如合同有规则顾客派代表参加,则按合同规则执行;为了防止泄密,不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动;1.1.2检查组作业职责①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调作业,并监督检查过程的作业质量;②检查组组长负责组织.领导检查作业,审查检查单,提出检查报告质量;③检查组成员的作业:·根据分工,确定检查项目及检查的方式方法.编制相应的检查单,送给组长审批,批准后实施;·实施检查;按检查项目和检查的方式方法检查;·对检查结果做出准确.公正.客观的评价;1.2检查作业流程生产准备状态检查流程:申请检查一审查申请一实施检查一处置;1.2.1申请检查受检查的部门(单位)根据检查内容与要求进行认真准备,当准备好后,向质量管理部门提出申请检查报告,列出受检查的各项内容;1.2.2审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查,如同意申请,则按组内分工,检查组成员对受检查对象确定其检查项目,将其列入检查单,送组长审批;1.2.3实施检查由于检查的专业性很强,要按分工进行检查,由2~3人为一个小组进行检查,互相协作,互相监督,做到检查科学.公开.公平.公正.准确,按计划按程序进行检查;1.2.4处置根据检查结果,做如下处置:①根据检查结果全组开会讨论,填写检查报告,对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议,检查组长签字,检查组成员签名;②如检查中提出问题,最高管理者组织协调,责成相关部门分析原因,提出针对性措施,限期解决,质量管理部门跟踪监督.检查;③如检查未通过,则让检查单位进行整改,整改后再申请检查;④检查通过,则最高管理者批准检查报告,方可开工生产;在生产过程中,质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查;如有的组织的“生产现场检查”就是一例;产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前,也应该进行准备状态检查,不打无准备的仗,也不打不有准备好的仗;1.3生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态,应从人.机.料.法.环.测等生产要素去检查,检查这些要素是否符合规则的要求;1.3.1“人"及其要求1.生产工人及其要求①数量要求;配备足够数量的生产工人和辅助人员,以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求;②素质要求;经过专业培训,持证上岗;2.检验员及其要求①数量要求;检验员数量以能完成检验作业任务,并能有力配合生产为宜;②素质要求;经过专业培训,持证上岗;2.技术和管理人员要求①数量要求;能够紧张而有效地管理生产现场,确保整个生产有效进行为宜;②素质要求;能够及时而高效地解决分管领域内发生的各种问题,确保自己的作业不影响生产;1.3.2“机"及其要求按工艺文件要求配齐生产设施,生产设备应符合生产纲领要求,生产设备利用系数达到1;生产设备要处于随时能启动状态,其不确定度.过程能力指数和使用状态应符合规则要求,有操作和保养规则;1.3.3“料"及其要求有《采购活动流程图》.《合格供方名录》;外购产品的数量.质量能满足生产纲领要求;对外购产品的入厂检验.入库.贮存和发放实施了有效控制;1.3.4“法"及其要求将设计图样和工艺文件归入法;“法”及其要求如下:①产品设计图样和有关技术文件能满足批量生产需要;生产用的设计图样要通过定型,并完整.准确.协调.统一.清晰;②有生产产品的工艺总方案,并经过三级评审;工艺质量经过评审并合格;③有关键过程的质量控制方法,并纳入工艺规程,且经过评审;对生产过程进行标识管理;④有特殊过程的质量控制方法,并纳人工艺规程,且经过评审;⑤工艺总方案.关键件和重要件的工艺经过评审;对产品制造.检验和试验所用计算机软件,已经过鉴定,并确保满足生产要求;⑥有各种作业指导书和技术文件,其质量和数量能满足批量生产要求;⑦有生产计划,该计划能保证均衡生产,其生产进度保证满足合同要求;⑧有批次管理文件;大批量生产应有规则采用统计技术进行控制的文件;⑨有安全.卫生的控制文件;1.3.5“环"及其要求①生产活动过程对环境有特殊要求时,应满足要求,并有相应控制手段;如有些测量仪器和测量过程要求恒温恒湿,对光强度.清洁度.振动.电磁等也有要求;②外购产品的贮存条件应满足规则要求;1.3.6“测"及其要求①对产品实现的全过程实施监视和测量,并形成文件;②有外购产品入厂检验的文件;③有过程检验.最终检验的文件;④有计量器具的检定.修理.发放等各种文件;计量器具的不确定度应满足生产产品的要求;⑤检验.测量和试验设备应按生产纲领配备齐全;对检验与生产共用的工艺装备,应有控制文件,保证按规则进行校准或检定;1.3.7质量控制①有对产品生产的全过程和产品质量实施有效控制的程序文件;②有对设计图样.工艺文件.工装设备和外购产品的技术状态实施严格控制的程序文件;③有识别关键过程和特殊过程的专用质量控制程序及实施有效控制的文件;④有对质量问题及时发现.及时协调.及时采取措施解决.及时验证措施有效性的程序文件;⑤有质量信息传递系统的程序文件;制造业中,工序是产品整个生产过程的各个生产点,由点串成线;生产过程总是波动的,不波动的生产过程是不存在的,公差就是对这种波动的无奈承认;工序质量控制是运用科学的管理手段,把生产过程的波动控制在规则的范围内,获得质量合格的产品;实践证明,生产准备状态合格,不对工序质量进行控制,照样生产不出合格品;工序质量控制的方法多种多样,各组织的技术工艺部门应会同生产现场的工艺.技术和管理人员,根据所生产产品的特点.生产纲领.工艺类型.设备情况和员工素质等,选定适合于本组织而且经济的工序质量控制方法;制造业中常见的工序质量控制方法有:专职三检制(首件检验.中间检验.完工检验).工检结合三检制(工人自检.工人互检.检验员专检).控制图法.不合格品统计法.工序诊断调节法.抽查法.要素法等;本章介绍要素法;这是一种管理要素的方法,适用于各种产品的生产和组织;2.1工序质量控制要素法概述制造业生产中的工序,是生产操作工人.所用设备.原材料(外购产品).工艺方法.环境和测量六个要素共同作用点,它们对产品及其质量的保证和实现起着决定性的作用,所以,把它们控制住了,其共同作用的结果也就控制住了;这是工序质量控制要素法的思路;要素法是把工序中的人.机.料.法.环和测的质量控制在规则的范围;为此,事前应规则满足工序质量要求的人.机.料.法.环.测的质量标准,在组建工序时,按该标准去配备,从而达到工序质量控制的目的;要素法要与“工检结合三检制"结合起来使用;制造业生产中的工序不一定是六个要素,有的可能多几个要素,有的可能少几个要素;例如,自动化生产线上,许多工序不有生物人;所以,总的原则是:工序中有多少要素,就控制多少要素,使工序的质量受控;工序质量控制要普遍控制与重点控制相结合;2.2一般工序质量控制2.2.1“人"的控制1.技能的控制①验证;检查新上岗或调来本工序的生产操作工人的《资格合格证》,无证不准上岗;②考核;有《资格合格证》的工人,在上岗前应经过考核:在本工序上,机.料.法.环和测均符合规则要求的条件下,一次成功地生产出三件合格产品;如果生产不出合格产品,说明技能不满足该工序要求,不准上岗;对批量生产的工序,要求该工序上的工人会熟练应用统计技术对产品质量进行统计分析,从中发现变异,对工序质量进行控制;2.体能的控制上岗前要进行身体健康检查,无不适宜本工序的疾病,而且要求在规则的时间内和条件下完成规则的作业量;注意:在用人中,不要小材大用,也不要大材小用,要各得其所;小材大用保证不了作业质量,大材小用是浪费人才;2.2.2“机"的控制“工欲善其事,必先利其器";工序中的机(工艺设备.工具.计量器具.标准件)非常重要,应严格控制:①本工序的机必须符合工艺规程规则的要求,要文实相符;②机必须有明显而明确标识,如合格证;③机的不确定度要满足本工序过程能力的要求;④本工序新开工时,本工序的生产操作工人要试用本工序的机生产,以检查机是否合格,如果机不合格,有权拒绝使用;⑤本工序的生产操作工人应非常熟知本工序的机的构造原理.性能及用途,并了解其可能发生的故障和保养方法,并按时保养,不得拆卸机;也要注意不要大材小用或小材大用;2.2.3“料"的控制进入本工序的料(外购产品和本组织生产的半成品.零件.组件.部件等),有些是可以由本工序的生产操作工人检查的,有些是本工序的生产操作工人不能检查的;由本工序工人检查而不有检查和检查不出问题的,料出了问题,由本工序工人负责;本工序工人不能检查的,料出了问题(如料废)由上工序负责(如发料工序);检查料的方法是检查来料是否有质量证明文件;下道工序是上道工序的用户,为了分清质量义务,下道工序的工人一定要检查(不能检查的除外)上道工序转下来的料,经检查不合格的,有权拒收,不允许不合格的料流转;2.2.4“法"的控制工序中用到的法主要有图样和工艺文件(工艺规程.作业指导书等);对工序中所用的法的要求如下:①必须是现行有效版本,而且要求正确.完整.协调.统一.清晰.文实相符;②除有生产对象的技术参数和要求外,还必须明确而具体地规则:.谁来做?·什么时间开始做?·做到什么程度7.做什么?·用什么来做?·做中注意什么7.在什么地方做?·如何做?·做后如何处置?“文革”前,我国的工艺基本是按上述要求编的,操作性很强,所以指导性也很强;后来,工艺简化了,只写“做什么",直到目前,许多组织的工艺仍是这样写;这样的工艺自由度很大,根据这样的工艺干活,随意性很大,因此,工序质量很难保证;要对工序质量进行控制,首先工艺文件要编好;不按工艺干活,说明他不遵守工艺纪律;抓工艺的主要作业之一是抓工艺纪律;不遵守工艺纪律,是生产现场最常出现的问题;工艺错了,工人执行它生产不出产品,或者生产出来质量不合格的产品,工人不负义务;工人有权拒绝执行错误工艺,无权更改工艺;要求工人会背诵工艺文件,特别是会背诵作业指导书;2.2.5“环"的控制工序的环境条件应符合法的要求,如不符合规则要求,工人有权拒绝作业;2.2.6“测"的控制①工序配的计量器具的名称.规格.不确定度应符合法的要求,并处于检定期内且合格;工人有权拒绝使用不符合法规则的和不合格的计量器具;②工序的生产工人必须对首件进行自检,如果有互检的话,应进行互检;经自检和互检合格后,送去专检,经检验合格后,方继续生产;未经首件检验造成不合格品由工序的生产工人负责;经首件检验造成的批量不合格品,检验员负错检或误判义务;③检验员应根据法的规则对工序的产品进行检验;2.3实行批次管理同一个组织,按照相同的技术文件,在生产稳定的状态下,一次投入或产出的一定数量产品,称为生产批;实行批次管理,一旦出现产品质量问题,通过产品及其批次号和有关批次凭证,可以追查到产品的生产日期和生产者;在生产中应严格实行批次管理,产品从加工.装配直至产品出厂的所有工序,自始至终做到五清:批次清.数量清.质量情况清.义务清.生产动态清;做到六分批:分批投料.分批加工.分批检验.分批转序.分批装配.分批入库保管;3产品包装过程的控制产品包装是生产过程的最后一道工序;产品包装是指包装产品的器具和包装物,其作用是保护产品的制造质量,便于装卸.运输和贮存,它的质量是产品质量的组成部分;3.1产品包装的种类产品的包装有以下几种:①产品容器的包装;这种包装是包装与产品为一个整体,一般要在产品全部消费完毕后包装才失去作用;这种包装质量不好,会直接影响产品质量,使产品质量降低或致废;②保护产品的包装;这种包装是确保产品完美无缺地运送到顾客手中,当产品到了顾客手中开始使用时,包装的作用才消失;制造业的产品包装,大多属于这种包装;③美化产品的包装;这种包装不仅作为产品的容器或外包装,而且还是一种工艺美术品,以其新颖别致的造型,千姿百态的装潢吸引顾客,给人以美的享受,从而大大地提高商品的身价;目前,我国包装存在的问题是有的产品包装质量不足,有的包装质量过剩;包装质量不足,保证不了产品本身的质量,而且保证不了产品在装卸.运输和贮存过程中的质量;我国由于产品包装不良造成的损失相当惊人;制造业中流传这样的说法:一流的产品,二流的包装,三流的价格;包装质量过剩不有必要,而且给顾客带来负担;3.2产品包装过程的控制①组织在设计和开发产品时,应根据产品的物理性能和化学性能.特征.外形.构造.质量.体积.运输.装卸.贮存等因素和使用环境要求,正确而合理地设计产品的内外包装,保证可靠.安全地保护产品,不使之变形.变质.损坏,设计应符合国家标准.行业标准规则产品包装的质量要求;②产品包装的设计.生产定型要和产品的设计.生产定型同时进行;③产品的包装材料.容器必须符合图样和技术条件要求,并按标准严格检验,不合格的包装不准使用;④当装卸.运输和贮存的环境有特殊要求时,应采用专用包装箱,以有效地保护产品;⑤对剧毒.放射性.腐蚀性.易燃.易爆产品的包装,必须采取有效措施,确保安全;⑥在包装前,产品必须有合格标识,包装操作人员和检验员必须对被包装的产品进行一次全面检查,并按包装技术条件要求,按装箱清单一一核对,保证产品.备件.附件和技术文件齐全,箱内无多余物;⑦必须严格按包装工艺规程的规则进行包装,以保证产品的包装质量;⑧产品包装的作业环境条件要符合规则要求;⑨按技术文件规则做好包装的标识;⑩产品包装完毕后,应进行检查.验收,合格后方准出厂或入库;⑨对产品的包装及其管理,要进行质量成本核算;⑥包装过程中所形成的文件要归档;。

生产过程质量控制规范及操作流程

生产过程质量控制规范及操作流程

1、目的:为了及时发现、预防和纠正生产过程中产生的各种不良,控制产品质量,使产生的不良不流到下一工序而制定本规范。

2、适用范围:本公司生产加工,组装的一切产品和零配件。

3、职责:3.1、技术部负责BOM表、生产工艺、作业指导书的提供;3.2、生产负责所领物料的核对,生产加工组装时的全检、自检和互检,负责不良品的返工和返修,负责首件的生产、送检和首检表单产品信息的填写。

3.3、品质部负责对首件的最终检查确认和对生产加工出来的产品,零配件进行阶段性检验和判定,对员工操作方式方法的正确性进行监督。

5、要点:5.1、不良标识必须由检验员从新验证合格后撕掉,其他部门或个人不得私自撕掉检验员做的不良标识,标有不良标识的物料、产品、半成品不得进入下一工序的生产。

5.2、责任部门必须对产生不良的原因进行分析,并将原因罗列在返工单上,同时提出纠正措施和预防措施,并将纠正措施和预防措施实施下去,避免同类不良的再次生产。

5.3、各相关负责人必须认真做好首件及材料的核对确认,不得为了程序而填表单,否则出现批量性错误将被追究连带责任。

5.4、生产在换线生产时,须将上一单子或规格产品的物料全部清理完成后方可换下一单子或规格的产品物料生产,产线必须保持整洁,不得堆积,放入容器或栈板的产品必须做好防尘、防碰伤措施,做好产品标识,每种规格必须按区域进行存放,不得混放;5.5、品质管理人员若发现产线存在产生不良品环节,而产线未及时纠正的,品质管理人员有权关闭产线要求停产,直到不良环节得到纠正完毕后方可开线生产。

5.6、维修的产品,生产需安排专门的人员进行测试,并标识清楚是维修产品,巡检、成品检需对维修产品加严检查,维修的产品或收尾的产品,均需要与大货有明显区分放置,不得与大货混放。

5.6、车间任何人员,若对品质管理人员工作存在异议,可以向上级反映,由上级处理,但不得直接对品质管理人员进行语言攻击或肢体攻击,一旦发生此类事件,将严厉处理。

生产计划及过程控制程序

生产计划及过程控制程序

生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行,我们制定了以下生产计划:- 确定生产需求:根据市场需求和订单量,确定每周的生产需求量。

- 制定生产排程:根据生产需求量制定生产排程,确定每天生产的数量和产品种类。

- 调配人力和设备:根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。

2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率,我们制定了以下过程控制程序:- 原材料检验:对进货的原材料进行检验,确保原材料符合要求才能进行生产。

- 生产设备检查:对生产设备进行定期检查和维护,确保设备正常运行。

- 生产过程监控:实时监控生产过程,确保产品生产符合标准质量要求。

- 产品质量检验:对成品进行质量检验,确保产品符合客户要求和标准要求。

以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产,并确保产品质量达到标准要求。

生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中,原材料的质量直接影响到最终产品的质量。

因此,我们实施严格的原材料管理措施:- 采购合作伙伴选择:与可靠的供应商建立长期合作关系,确保采购到的原材料质量稳定可靠。

- 原材料检验标准:建立严格的原材料检验标准,对进货的原材料进行抽检,确保原材料符合标准要求。

- 库存管理:制定合理的库存管理计划,避免原材料过期或积压的情况发生。

4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理,确保设备在高效稳定的状态下运行:- 定期维护保养:制定设备定期维护计划,对设备进行定期检查和保养,确保设备运行正常。

- 设备更新更新:及时更新老旧设备,引进先进的生产设备,提高生产效率和产品质量。

- 设备操作培训:为生产人员提供设备操作培训,确保他们熟练掌握设备操作技能,减少生产过程中的故障和损失。

5. 生产过程控制在整个生产过程中,我们实施严格的质量管控措施,确保产品符合客户要求和标准要求:- 在每个生产环节都设立专人负责把控,对工序进行监督和检查,及时发现并解决生产过程中的问题。

过程检验控制程序

过程检验控制程序

过程检验控制程序(总4页)本页仅作为文档封面,使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March群煜五金有限公司过程检验控制程序一、目的:通过过程检验来评估生产过程的稳定性,确保制程中产品的质量,及早发现不合格品产生的现象,采取措施,以防止不合格品的产生及流入下工程,达到降低成本的目的。

二、范围:本程序规定了过程检验的内容和方法,适用于公司各单位各阶段生产的各类产品。

三、职责:1、生产组长:1、生产过程的监控;2、本单位各机台首件确认,定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认;3、本单位不合格品的处理确认,隔离,标识,纠正预防措施实施与效果反馈。

2、巡检员:1、各工序的首件确认。

2、各工序半成品的巡检及作业监督,定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认;3、对生产过程中的不合格品的标识、隔离、处理结果追踪;4、对生产过程中半成品质量状况的记录和统计;3、现场作业员:1、认真执行首件检查制度,经确认后方可进行生产;2、按规定做好自主检查,并且做好质量记录;3、生产过程中如发现品质异常应及时停机,做好隔离、标识,并上报。

四、流程流程详见附件五、内容1、量具校正:1、现场作业员、巡检员在人员更换、量具产生异常时首先要对所使用的量具进行点检,并在《量具点检记录表》上记录。

2、对于现场无法点检的量具要按规定的时间送公司工程技术部进行检验校证,以确保量具的准确性与能正常使用。

2、首件检查:1、首件检查的时机:a、人员更换;b、产品更换;c、机械故障维修后;d、模治、夹具更换后;e、作业方法或生产要素(材质、工艺流程)改变后;2、在上述情况下作业员必须将生产出来的产品按加工图纸交巡检员和当班主管同时确认合格,并记录于《首检/自检/巡检记录表》上,方可开始加工。

3、巡检员在首件检查时必须严格核对现在生产产品工程图纸尺寸、产品状态、材质、商标与所检测的实物是否相符。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求,以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。

二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前,需要进行前期准备工作,包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。

同时,需要对生产人员进行培训,使其熟悉质量控制标准和操作规程。

2. 原材料检验在生产过程中,原材料的质量直接影响产品的质量。

因此,需要对原材料进行严格的检验,包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。

惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。

3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。

在生产过程中,需要监控关键工艺参数,如温度、压力、速度等,以确保产品符合质量要求。

同时,需要对生产设备进行定期维护和保养,以保证其正常运行。

4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题,需要进行在线检测。

通过使用各种检测设备和仪器,对产品进行实时监测和分析,以确保产品质量的稳定性和一致性。

如果发现异常情况,需要及时采取纠正措施,以避免不合格品的产生。

5. 抽样检验除了在线检测,还需要进行抽样检验。

通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验,以评估产品的质量水平。

抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题,并及时采取措施进行改进。

6. 最终产品检验在生产过程结束后,需要对最终产品进行全面的检验。

这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

惟独符合质量标准的产品才干出厂。

7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品,需要及时处理。

不合格品可以进行返工修复,或者进行废品处理。

同时,需要对不合格品进行分析,找出产生问题的原因,并采取措施进行改进,以避免类似问题的再次发生。

8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。

通过对生产过程中的数据进行统计和分析,可以评估质量控制的效果,并找出改进的方向。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序引言概述:在现代工业生产中,质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。

生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤,用于监控和管理产品的质量,以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。

一、质量控制计划1.1 确定质量目标:制定明确的质量目标,包括产品的质量标准和要求。

1.2 制定质量计划:根据质量目标,制定质量控制计划,明确质量控制的步骤和方法。

1.3 制定检验标准:制定产品的检验标准,包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

二、过程控制2.1 设立质量控制点:在生产过程中确定关键环节,设立质量控制点,进行实时监控。

2.2 制定工艺规程:根据产品的质量要求,制定详细的工艺规程,包括生产工艺、操作要点等。

2.3 进行过程检验:在生产过程中进行过程检验,检查产品是否符合质量标准,及时发现问题并进行调整。

三、问题分析与改进3.1 问题分析:对生产过程中出现的问题进行分析,找出问题的原因和影响。

3.2 制定改进措施:根据问题分析的结果,制定相应的改进措施,解决问题并避免再次发生。

3.3 实施改进措施:将改进措施付诸实施,在实际生产中进行改进,并进行监控和评估。

四、培训与沟通4.1 培训员工:培训生产人员,使其了解质量控制程序的要求和操作方法。

4.2 沟通与协作:加强与各个部门的沟通与协作,共同推动质量控制工作的开展。

4.3 建立反馈机制:建立反馈机制,及时收集员工的意见和建议,改进质量控制程序。

五、持续改进5.1 定期评估:定期对质量控制程序进行评估,检查程序的有效性和可行性。

5.2 改进措施:根据评估结果,提出改进措施,进一步完善质量控制程序。

5.3 持续优化:持续优化质量控制程序,不断提高产品的质量和生产效率。

结论:生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段,通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作,可以有效地控制产品的质量,提高生产效率,满足市场需求。

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生产过程控制和过程检验程序
l 目的
对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制,以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。

2 范围
适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。

3 职责
3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制,负责生产设备的维护保养,对关键工序应编制作业指导书,负责产品标识的维护和产品的防护,对现场工作环境进行监督、检查。

3.2 技检部负责编制相应的工艺规程。

3.3总经理负责设备采购。

3.4供应部负责生产过程中各种物资的采购。

4 程序
4.1 过程确认
4.1.1 生产流程图(见附页)
4.1.2 关键生产工序的识别
在以下情况时,工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待:
A)工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证,或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果;
B)工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。

4.1.3 本公司生产的关键过程是轴绝缘、热处理、滴漆等工序。

对这些过程应进行确认,证实它们的过程能力。

适用时,这些确认的安排应包括:A) 过程鉴定,证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施;
B)对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求(具体见设备操作规程),并保存维护保养记录,填写《特殊工序生产设备生产能力确认表》。

相关生产人员要进行岗位培训、考核,持证上岗;
C)编制与之相适宜的作业指导书。

4.2 产品生产过程中对工作环境的要求
根据公司实际,工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材,保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。

生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素,根据生产作业需要,创造良好的工作环境,包括:
A)配置适用的厂房并根据生产需要适当装修,防止暴晒,风雨侵入和潮湿;B)配置必要的通风、消防器材,保持适宜的温湿度和职业卫生、安全;
C)生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理,提高工作效率;
D)确保员工生产符合劳动法规的要求。

E)对作业现场进行整理,保持现场卫生状况,加强卫生管理水平,防止因卫生状况差而导致产品质量出现问题,提高产品质量,符合规定要求。

在产品的搬运工具、存放场所应尽量做到防护措施后再工作。

4.3 过程参数和产品特性控制
4.3.1由技检部对轴绝缘、热处理、浸漆等工序确定最佳的工艺参数,对这些参数等工艺要进行评审认可,确如发生工艺变更时,应对工艺参数重新进行评定。

4.3.2 对这些过程的生产监控应进行记录。

对用于压机、浸漆、烘箱上的仪器等软件应经常查看并维护,防止出现偏差。

确保软件的正常使用,防止非正常使用。

4.4 生产设备的维护保养
各部门应使用合适的生产设备,并按规定对设备进行维护保养,执行《生产设备维护保养程序》的有关规定。

4.5 过程检验
4.5.1本公司的过程检验均在岗位上进行,除对过程产品质量进行检验外,还应检查各过程产品的名称、型号、规格、尺寸等是否与获证产品一致,在生产过程中用图样、型号、描述说明等方法予以标识,确保所生产的产品与获证产品的一致性。

4.5.2 互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验,合格后方能继续加工。

对不合格品执行《不合格控制程序》。

4.5.3 巡回监控
生产过程中,专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督,认真检查操作者的作业方法、使用的设备、辅具等是否正确;根据需要进行抽检,填写《工序抽检记录》,并将结果及时反馈给操作者;发现的不合格品应执行《不合格控制程序》。

4.6 产品包装、搬运和储存
应针对顾客及认证的要求,对获证产品的符合性提供防护,应包括搬运、包装(包括装箱)、贮存和保护(包括隔离),对于任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。

4.6.1 产品搬运的控制
产品所在现场的负责人根据产品的特点,配置适宜的搬运工具,规定合理的搬运方法,应考虑:
A) 不得破坏包装,防止跌落、划伤等现象;
B) 保持搬运通道畅通;搬运过程中注意保护好产品,防止丢失或损坏;
A)对车间的产品搬到仓库或其他车间过程中为防止碰撞而采用纸板
固定防止其在搬运过程中受损。

对外协单位加强搬运过程中的产品质量防护意识,如遇到下雨天应盖上防雨工具,防止在运输途中淋湿而影响产品质量。

4.6.2 包装控制
A)技检部负责确定包装材料、包装设计和要求,根据需要编制相应的包装
作业指导书。

B) 车间打包工在包装过程中应注意核对产品保修卡、说明书等;保持产品外观清洁;包装后加上正确的标识,包括认证标志的正确使用。

4.6.3 贮存控制
A) 生产部编制仓库管理制度,规范仓库按规定摆放,对有贮存期限要求的物品,要明确标识有效期,保证先入先出。

B) 仓库应配置适当的设备(如消防设备等),以保持安全适宜环境;
C) 对贮存物品的环境及安全有明确要求;
D) 所有贮存物品应建立仓库的出入库制度和台帐,并做好定期盘点工作,保持
帐、卡、物一致;仓管员应经常查看库存物品,发现异常及时通知技检部确认、处理。

5 相关文件
5.1 《生产设备维护保养程序》
5.2 《仓库管理制度》
5.3 《不合格品控制程序》
6 质量记录
6.1 《热处理监控记录》QR-07-01
6.2 《浸漆工序参数监控记录表》QR-07-02
6.3 《轴绝缘参数监控记录表》QR-07-03
6.4 《工序抽检记录》QR-07-04
附页:
生产流程图。

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