炼焦工艺流程PPT 最终版
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炼焦工艺课件
（1） 烧空炉清除石墨 烧空炉就是炭化室推完焦以后，关上炉门不装煤， 装煤孔盖和上升管盖开启，让冷空气进入炭化室 烧石墨。烧空炉时间与生长石墨程度有关，一般 空 1 ～ 2炉时间。若采用 9—2推焦，推完 1号 炭化室后，暂不装煤，待推完 11、21号后再装 1号炭化室的煤，推完 31号再装 11 号，如此类 推，这就是烧 1 炉空炉。一般烧 1 ～ 3 个小循 环，石墨变酥，用人工方法可以清除。烧石墨时 间不宜过长，否则会将炉墙砖缝石墨烧掉、造成 炉墙煤气窜漏。
2.装煤均匀 装煤均匀是指各炭化室装煤量要均匀，也指每孔炭化室顶 部煤料要拉平，做到不缺角、塌腰、堵眼。对装煤均匀性 可用装煤系数 K装煤进行评定。 K装煤=（M –A）/M 式中 M—该班实际装煤炉数； A—与规定装煤量相差 ±大于 1% 的炉数。 装煤均匀也包含炭化室内煤料堆积密度的均匀性。目前采 用重力装煤的情况下，堆积密度与装煤孔数量、孔位，平 煤杆结构和下垂程度及煤料细度、水分等因素有关。一般 在装煤孔下部煤料堆积密度较大。在螺旋给料和圆盘给料 的情况下，炭化室内煤料堆积密度均匀性有所改善。
为实现上述要求和维护炉体及设备，规程规定装 煤操作严禁： （1） 装煤后不平煤或隔半小时后才平煤。 （2） 装煤量少 1t以上或隔半小时后再补充装煤。 （3） 平煤后自装煤口再扫入煤料。 （4） 将泥土、废砖及铁器等杂物扫入炉内。 （5） 对非装煤炉号打开高压氨水 （或蒸汽）。 （6） 使用弯曲的平煤杆操作。 （7） 炉顶剩余煤料过多。 （8） 炉门未对好关严或未清扫炉门、炉框时装 煤。
炼焦工艺课件
授课人：张超
第一节 装煤与推焦操作
一、装煤与推焦操作工艺流程 1.推焦前按计划炉号和时间提前 20 ～ 30min打开上升 管盖，同时关闭水封翻板。打上升管时要注意防止爆鸣振 坏炉体。观察上升管火焰，无色或浅蓝色火焰表示焦饼成 熟良好、若呈深褐色火苗表示焦炭成熟不够，或有局部生 焦。正常生产时，打开上升管数不应超过三炉，打开上升 管过早会破坏焦炉压力制度，烧掉炉墙石墨，造成窜漏， 损坏炉体。打开上升管后应清扫管壁和桥管石墨，避免因 石墨聚集而堵塞，清扫时要避免烧伤，清扫后要活动水封 翻板，避免翻板堵塞将氨水流入炭化室内，同时还要检查 桥管氨水喷洒情况，发现堵塞及时处理。
捣固炼焦工艺流程PPT课件( 54页)
2、 炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经 拦焦车导入焦罐车中，由电机车牵引至干熄站的 提升井架的底部。起重机将焦罐提升并送至干熄 炉炉顶，通过布袋料钟的装入装置将焦炭装入干 熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热 交换，焦炭被冷却至200℃以下，经排除装置卸 到带式输送机上，然后送往焦处理系统。采用备 用的湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦车导入熄焦 车内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上， 冷却一定时间后送往筛焦楼。
装煤车分为、炉头烟密封等装置。左、右型。装煤车设置走行、机械化送 煤、余煤回收装煤车可以通过煤塔，实现左右型互为备用。
• 推焦车
推焦机设有推焦、取闭炉门装置，机械清扫炉门及炉框装置，头尾焦回收 装置、机械清扫操作台，上升管根部和炭化室顶部除石墨装置，扒煤饼装置 （含运输系统），推焦电流自动显示和记录等
9、护炉铁件：用于给砌体以一定压力，使它不能自 由膨胀的构件。达到保护炉体的目的，焦炉护炉 铁件主要包括：炉柱、横拉条、纵拉条、弹簧、 保护板和炉门框等。
10、炉柱：护炉铁件中最主要的部分，有焦炉“脊 骨“之称。它通过弹簧把压力传递给炉体，以控 制炉体自由膨胀。
11、拉条：其作用是与炉体一起组成一“骨架”固 定护炉铁件，防止炉柱倾斜。
2、 各炭化室内的煤料在炼焦过程中生成的化工产品和荒煤
气，经上升管、桥管、阀体、集气管、吸气管送入化产净 化回收处理使用。
3、高温荒煤气流经桥管时，受循环氨水的强烈喷洒被冷却 ，此时荒煤气中的焦油汽大部分被冷凝成焦油并与循环氨 水一同经水封阀汇集气管中、经焦油盒，循环氨水回流管 流入机械化焦油氨水澄清槽。
• 拦焦车
拦焦机设有除尘罩，一次对位，设有取、装炉门和导焦机构、 机械清扫炉门和炉门框机构、焦侧炉头烟处理装置、头尾焦回收 装置和炉台清扫装置。
炼焦技术ppt
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单室炉系统（Single Chamber System简称SCS） 多室炉系统（Multi Chamber System简称MCS）
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优点:
1）每个反应器的产焦量，达100t以上，连同考虑堆密度 和采用预热煤等因素，生产率可提高70%；
2）反应器加热根据炼焦过程的需要采用程序控制，综合 干熄焦等因素，热效率可由目前的38%提高到70%；
由于我国主焦煤的短缺，已经成为一些地区 焦化发展的首选。云南维维集团有限公司55孔 5.5m捣固焦炉已于06年底投产，每孔装煤量超 过35t，已接近世界先进水平，为我国捣固炼焦 技术的发展奠定了基础。２００６年６.２５ｍ 捣固开始设计 ．
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中国炼焦煤煤种分类资源分布
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工艺：日本兰室焦化厂煤调湿工艺 （CMC，Coal Moisture Control）
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4.预热煤炼焦(Pre-heating coal)
将煤预热至150~250 0C（热分解开始前温度）再装炉炼焦
影响：
1. 提高加热速率对煤料性质的影响。塑性温度区间加宽， 提高胶质体的流动性，有利于中间相转化，改善煤的 粘结性；
循序上升、下降气流图 炼焦技术ppt
因动压差
项与其它项相比很小，可以忽略，有
式中右边第二项
为气柱的热浮力
对静止气体，
则a2-a1 = 浮力
②下降气流公式
同理可以导出： 对下降气流热浮力成为气流的阻力。
③循序上升与下降气流公式
炼焦工艺流程PPT 最终版
பைடு நூலகம் 2.4易触电
焦炉机械五大车的动力线，沿焦炉长向 分别排布于焦炉的侧下部、顶部和侧面等处， 均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长 金属工具极易搭线使人触电，而且焦炉机械 均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触 电事故的发生。
2.5易坠落、滑跌和砸伤。
炼焦许多岗位均系高空立体作业， 基本上形成地下室、平台、炉顶、上升 管四个作业层；焦炉五大车的车体是由 多层结构组成；运焦系统的凉焦台、皮 带通廊、转运站和焦仓也是多层或高层 结构组成，炼焦车间范围内，楼梯分布 多，高空作业多，每层高度均在3米以 上，极易导致滑跌、坠落和砸伤事故的 发生。
2.1易燃、易爆、易中毒。
在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后 的部分煤气送回焦炉加热。焦炉煤气易燃易爆 易中毒，爆炸极限为5~30%，燃点为 600~650℃，即焦炉煤气在爆炸极限范围内遇 明火或环境温度达到燃点，就会立即产生爆炸。 焦炉地下室为重点防火防爆区域。 当焦粉或 煤粉在空气中的比例达到一定量时，遇明火立 即发生爆炸。因此，在煤仓、焦仓、焦碳转运 站和振动筛等空气中漂浮有煤粉、焦粉的区域， 也是重点防火防爆区域。
气，同时分解的残留物进一步收缩，分层排列，半焦转
变成具有一定强度和块度的焦炭。
第2 部 分
02 炼焦工作中的危险因素
炼焦生产的危险因素
炼焦生产工艺、炼焦机械设备及炼焦生 产组织，有着区别于其它生产工艺的特性， 因此也决定了炼焦的生产安全技术具有自己 的特点，主要有以下五个方面： 1.易燃、易爆、易中毒。 2.易烧伤、烫伤。 3.易碰撞、挤压、皮带伤人。 4.易触电。 5.易坠落、滑跌和砸伤。
②450～600℃时， 胶质体分解、缩聚、固化成半焦。
（3）第三阶段600℃~1000℃ 该阶段由半焦转变
炼焦工艺流程版47页PPT
炼焦工艺流程版
1、纪律是管理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养 成儿童 自觉的 纪律性 ，这是 儿童道 德教育 最重要 的部分 。—— 陈鹤琴
谢谢！
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ，而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生 命是活 动。——卢 梭
53、 伟 大 的 事 业，需 要决心 ，能力 ，组织 和责任 感。 ——易 卜 生 54、 唯 书 籍 不 朽。——乔 特
55、 为 Biblioteka 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
1、纪律是管理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养 成儿童 自觉的 纪律性 ，这是 儿童道 德教育 最重要 的部分 。—— 陈鹤琴
谢谢！
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ，而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生 命是活 动。——卢 梭
53、 伟 大 的 事 业，需 要决心 ，能力 ，组织 和责任 感。 ——易 卜 生 54、 唯 书 籍 不 朽。——乔 特
55、 为 Biblioteka 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
炼焦厂工艺课件
炼焦工艺炼焦工艺流程由备煤厂来的配合煤送入炼焦捣固煤塔，通过摇动给料器将煤装入捣固装煤机的煤箱内，由捣固锤将煤捣固成饼，再由捣固装煤车按作业计划从机侧把煤饼送入炭化室内；煤饼在炭化室内经过一个结焦时间的高温干馏炼制成焦炭，同时产生荒煤气。
装煤时，在地面除尘站引风机吸力的作用下，装煤烟尘从抽烟孔抽出，经导烟车抽烟管道至无触点滑动接管、U型水封槽、抽烟干管和连接管道，由焦炭吸附器吸附有色气体及少量粉尘后，进入布袋除尘器除尘。
废气经引风机、固定管道排入大气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔，用水熄焦（干熄焦）：熄焦后的焦炭卸凉焦台上，蒸发水分、冷却一定时间后，送往筛焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气，汇集到炭化室顶部空间，然后进入上升管，经桥管进入集气管；800℃左右的荒煤气，被桥管内喷洒氨水冷却至85℃左右，荒煤气中焦油等同时被冷凝下来，煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道进入化工厂。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。
煤气经预热器---下喷管----送入燃烧室立火道，与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气通过上升立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过下降气流蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、集合烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气，由加热交换传动装置定时进行换向。
三气流程：煤气流程：回炉煤气主管（预热器）——地下室主管——加减考可——孔板盒——换向考克——煤气橫管——煤气竖管——砖煤气道——各立火道空气流程：废气盘进风门——小烟道——蓖子砖——格子砖——斜道区——各上升立火道废气流程：跨越孔——下降立火道——斜道区——格子砖——蓖子砖——小烟道——废气盘——分烟道——总烟道——烟囱——最后排入大气。
中鸿公司焦炉主要工艺技术参数：1.炭化室长度15980mm，有效长度15140mm，炭化室高度6000mm，有效高度5800mm；炭化室平均宽度500mm，炭化室锥度30mm，机侧485mm，焦侧515mm；2.炭化室有效容积39.5m3；每孔炭化室装煤量（干）41.5吨；单孔产量（干全焦）30.5吨；3.炭化室孔数2×60孔；炭化室中心距1400mm；4.燃烧室孔数2×61排；燃烧室火道数32个；燃烧室立火道个数2×1952个；燃烧室火道数中心距480mm；加热水平950mm；5.设计结焦时间：24小时；年产量130万吨。
捣固炼焦的工艺流程课件
捣固压力
确保捣固机施加足够的压力，使煤饼具有良好 的密实度和稳定性。
捣固效果
检查煤饼的形状、密度和稳定性，确保其符合要 求。
装煤
将捣固好的煤饼装入焦炉内，为炼焦做好准备。
装煤操作
制定合理的装煤操作规程，确保装煤过程中的安 全和效率。
装煤效果
检查装煤后的焦炉内况，确保煤饼放置稳定，为后续的 炼焦过程创造良好的条件。
捣固设备
捣固锤
用于将煤炭捣实，增加其密度和稳定性 。
VS
捣固车
将捣固锤送至指定位置，并控制其下落的 高度和次数。
焦炉设备
焦炉本体
用于装载和加热煤炭，产生焦炭和煤气。
焦炉热工仪表
监测和控制焦炉内的温度、压力等参数。
熄焦设备
熄焦塔
用于接收从焦炉中出来的红焦，并对其进行冷却。
熄焦车
将红焦运送至熄焦塔内。
配煤方案
根据焦炭的质量要求、不 同煤炭的特性和炼焦试验 结果，制定合理的配煤方 案。
备煤与配煤
配煤比例
确定各种煤炭在配煤中的比例，以达到最佳的炼焦效果。
配煤效果评估
对配煤效果进行评估，确保配煤的质量和炼焦效果的稳定性 。
煤料预处理
破碎
将大块煤炭破碎成小块，以便于 捣固装煤和炼焦。
破碎设备
选用合适的破碎设备，如颚式破 碎机、反击式破碎机等。
焦炭处理设备
筛焦楼
用于对出炉的焦炭进行筛选、分级和收集。
焦炭输送设备
将筛选后的焦炭送至指定的位置或运输工具 上。
04
安全与环保
安全措施
操作人员培训
确保操作人员经过专业培 训，熟悉工艺流程和安全 操作规程。
设备维护与检查
定期对设备进行维护和检 查，确保设备正常运行， 预防事故发生。
确保捣固机施加足够的压力，使煤饼具有良好 的密实度和稳定性。
捣固效果
检查煤饼的形状、密度和稳定性，确保其符合要 求。
装煤
将捣固好的煤饼装入焦炉内，为炼焦做好准备。
装煤操作
制定合理的装煤操作规程，确保装煤过程中的安 全和效率。
装煤效果
检查装煤后的焦炉内况，确保煤饼放置稳定，为后续的 炼焦过程创造良好的条件。
捣固设备
捣固锤
用于将煤炭捣实，增加其密度和稳定性 。
VS
捣固车
将捣固锤送至指定位置，并控制其下落的 高度和次数。
焦炉设备
焦炉本体
用于装载和加热煤炭，产生焦炭和煤气。
焦炉热工仪表
监测和控制焦炉内的温度、压力等参数。
熄焦设备
熄焦塔
用于接收从焦炉中出来的红焦，并对其进行冷却。
熄焦车
将红焦运送至熄焦塔内。
配煤方案
根据焦炭的质量要求、不 同煤炭的特性和炼焦试验 结果，制定合理的配煤方 案。
备煤与配煤
配煤比例
确定各种煤炭在配煤中的比例，以达到最佳的炼焦效果。
配煤效果评估
对配煤效果进行评估，确保配煤的质量和炼焦效果的稳定性 。
煤料预处理
破碎
将大块煤炭破碎成小块，以便于 捣固装煤和炼焦。
破碎设备
选用合适的破碎设备，如颚式破 碎机、反击式破碎机等。
焦炭处理设备
筛焦楼
用于对出炉的焦炭进行筛选、分级和收集。
焦炭输送设备
将筛选后的焦炭送至指定的位置或运输工具 上。
04
安全与环保
安全措施
操作人员培训
确保操作人员经过专业培 训，熟悉工艺流程和安全 操作规程。
设备维护与检查
定期对设备进行维护和检 查，确保设备正常运行， 预防事故发生。
炼焦工艺流程教材PPT(共 45张)
序有：“9—2”“5—2“2— 1”等，我们用“M-n”表示它们的通式。m为相邻两次 推焦相隔的炉数．n为每串相隔的炉数(推焦车从一座 焦炉的一端开始，推到另一端，这—趟称为一串，如 1，11，21……称为1#串；3，13，23……称为3#串)。 ８）推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化 室计划结焦时间规定结焦时间相吻合 的情况 ９）推焦执行系数K2标志各班实际推焦时间与计划 推焦时间相吻合 的情况 １０）推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守规 定结焦时间方面的管理水平，K3=K1×K2
1.3焦炉组成部分
1 地下室
3 燃烧室
5 斜道区
2 蓄热室
4 炭化室
6 护炉铁
件
地下室主要部分
1 预热器
3 交换旋
塞
5 下喷管
2 主管
4 加减旋
塞
蓄热室
蓄热室位于炉体下部，其上经斜道同燃烧室相连， 其下经废气盘分别同分烟道以及大气相通。蓄热室构造 包括顶部空间，格子砖，篦子砖，小烟道，以及主墙、 单墙、封墙和中心隔墙，主墙内还有直立式煤气道。蓄 热室在下降高温废气时，由内装的格子砖将大部分热量 吸收并积蓄起来。使废气温度由1200℃降至400℃以下。 当空气上升时，格子砖将所积蓄热量传递出去，使空气 预热到1000℃以上。
煤塔 拦焦车
1.6 炼焦工艺操作流程
捣固机
摇动给料机
装煤、推焦车
熄焦车
生化水
熄焦塔湿法熄焦
荒煤气去化产净化
焦炉
除尘车
地面站
晾焦台
刮板机
震动筛
筛焦楼
焦仓
焦炭外售
≥25mm（焦炭） 10~25mm（小焦）
≤10mm（焦粉
1.7 煤气工艺操作流程
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蓄热室温度一般为燃烧室温度的85%~90%。
蓄热室
直立砖煤气道
蓄热室小烟道
燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，其中分成许多火道， 煤气和空气在其中混合燃烧，产生的热量传给 炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温 干馏。燃烧室数量比炭化室多一个，长度与炭 化室相等，燃烧室的锥度与炭化室相等但方向 相反，以保证焦炉炭化室中心距相等。燃烧室 有28个立火道称为横排燃烧室一般比炭化室稍 宽，以利于辐射传热。
为防止管路爆炸造成设备严重损坏和人身伤亡，加热 管道必须有防爆装置。
由于煤气的易燃性，有泄漏发生或带煤气作业时应避 免火种出现，有敲击火花、电火花、明火等。在地下室等煤气 区动火要经批准，并检查确保安全时方能动火。
管道停煤气后在重新向管道送煤气时，必须经五分钟 放散并经爆发试验合格后才能送入炉内燃烧。
2.4易触电
焦炉机械五大车的动力线，沿焦炉长向 分别排布于焦炉的侧下部、顶部和侧面等处， 均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长 金属工具极易搭线使人触电，而且焦炉机械 均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触 电事故的发生。
2.5易坠落、滑跌和砸伤。
炼焦许多岗位均系高空立体作业， 基本上形成地下室、平台、炉顶、上升 管四个作业层；焦炉五大车的车体是由 多层结构组成；运焦系统的凉焦台、皮 带通廊、转运站和焦仓也是多层或高层 结构组成，炼焦车间范围内，楼梯分布 多，高空作业多，每层高度均在3米以 上，极易导致滑跌、坠落和砸伤事故的 发生。
燃烧室
燃烧室
燃烧室的温度分布由机侧向焦侧递增，以适应炭化室 焦侧宽、机侧窄的情况。因此燃烧室内每个火道都能分 别调节煤气量和空气量，以保证整个炭化室内焦炭能同 时成熟。用焦炉煤气加热时，根据煤气入炉方式不同， 可以通过灯头砖进行调节或更换加热煤气支管上的孔板 进行调节。空气量的调节是利用在斜道口设置人工阻力， 焦炉采用更换和排列不同厚度的牛舌砖，可以达到调节 气量的目的。
2.2易烧伤、烫伤。
焦炉立火道内的温度在1300℃左右，炼 焦车间多数岗位及操作人员的作业区域均处 在高温、明火环境中，极易导致烧伤、烫伤 事故的发生。熄焦水和除尘水的水温都高达 100℃，也极易导致烧伤、烫伤事故的发生。
2.3 易碰撞、挤压、皮带伤人。
炼焦生产过程的实现，主要是通过焦 炉机械运行，和部分人工操作来完成的。 五大车、移动捣固机、液压换向机、皮带 机运行频繁，设备笨重且视线不良，机械 声音嘈杂，机焦两侧操作台狭窄，极易造 成碰伤、撞伤、挤伤、压伤、绞伤伤亡事 故。
3.2 防止煤气中毒
各种煤气都是窒息性的或含有毒成分的，所以禁 止用口鼻吸入煤气。带煤气作业时必须带防毒面具。
1.3焦炉组成部分
1 地下室
3 燃烧室
5 斜道区
2 蓄热室
4 炭化室
6 护炉铁
件
地下室主要部分
1 预热器
3 交换旋
塞
5 下喷管
2 主管
4 加减旋
塞
蓄热室
蓄热室位于炉体下部，其上经斜道同燃烧室相连， 其下经废气盘分别同分烟道以及大气相通。蓄热室构造 包括顶部空间，格子砖，篦子砖，小烟道，以及主墙、 单墙、封墙和中心隔墙，主墙内还有直立式煤气道。蓄 热室在下降高温废气时，由内装的格子砖将大部分热量 吸收并积蓄起来。使废气温度由1200℃降至400℃以下。 当空气上升时，格子砖将所积蓄热量传递出去，使空气 预热到1000℃以上。
炼焦工艺流程PPT 最终版
第1 部分
01 炼 焦 工 艺
焦炉图
1.1 焦炉结构简图
1.2 焦炉结构
焦炉是一个非常庞大，结构非常复杂的用来 生产焦炭的大型设备， 主要由炉顶区、炭化室、 燃烧室、斜道区、蓄热室（以上就是经常所说的 三室两区） 、小烟道、烟道、烟囱以及（炉柱、 拉条、保护板等）护炉铁件等单元结构构成；我 国自行设计的炉型很多，其中主要有；大容积焦 炉、58型焦炉、66型焦炉、70型焦炉、红旗三号 焦炉，以及现在的侧装煤捣固式焦炉，大、中、 小各类型的焦炉均有定型设计。 我厂采用TJL4350D型焦炉。
干馏（700～800℃）和低温干馏（500～600℃）。煤
的热解是煤热化学加工的基础。
有黏结性的烟煤热解过程大致可分为三个阶段：
（1）第一阶段（常温～300℃） 主要是煤干燥、脱 吸阶段，煤没有发生外形上的变化。
①20～200℃，是干燥期。
②近300℃时，煤开始热分解。
（2）第二阶段（300~600℃） 该阶段以煤热分解， 形成胶质体并固化而形成半焦。①300～450℃，此时煤 剧烈分解，产生大量的焦油和气体，焦油几乎全部在这 一阶段产出。在450℃时析出焦油量最大，在此阶段由 于热解，生成气、液（焦油）、固（尚未分解的煤粒） 三相为一体的胶质体，使煤发生了软化、熔融、流动和 膨胀。
1.11煤的热解过程
所谓煤的热解，是指煤在隔绝空气的条件下进行
加热，煤在不同温度下发生的一系煤气），液体
（焦油）和固体（半焦或焦炭）等产品。煤的热解也
称为煤的干馏或热分解。
目前煤加工的主要工艺仍是热加工。按热解最终
温度的不同可分为：高温干馏（950～1050℃），中温
1.5 基本概念
７）焦化厂常用的推焦串序有：“9—2”“5—2“2— 1”等，我们用“M-n”表示它们的通式。m为相邻两次 推焦相隔的炉数．n为每串相隔的炉数(推焦车从一座 焦炉的一端开始，推到另一端，这—趟称为一串，如 1，11，21……称为1#串；3，13，23……称为3#串)。 ８）推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化 室计划结焦时间规定结焦时间相吻合 的情况 ９）推焦执行系数K2标志各班实际推焦时间与计划 推焦时间相吻合 的情况 １０）推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守规 定结焦时间方面的管理水平，K3=K1×K2
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥 管和集气管处用压力为0.25～028MPa(本厂根据实际情况定为0.28~0.3Mpa), 氨水温度为60℃～70℃的循环氨水喷洒把650℃-700℃荒煤气冷却至 80℃~100℃左右，再经吸气弯管和吸气管、气液分离器抽吸至冷鼓工段。在 集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
1.9筛焦台工艺流程
焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1 号皮带运至筛焦楼，焦炭通过25mm焦炭振动筛进行筛分，被 分成>25mm及25mm以下两级. 筛上物（>25mm的焦炭）通过 焦3带式输送机及可逆配仓带式输送机进入>25mm的焦仓内； 筛下物（<25mm的焦炭）进入10mm焦炭振动筛，被分成25～ 10mm和<10mm两级后，分别进入各自的贮焦仓。焦仓下口设 有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车，送往焦炭场地。
第3 部 分
带煤气工作的危险性 03 和防护
3.1 煤气防爆
煤气的操作压力应不低于500Pa，目的是防止发生供 气量突然降低造成负压形成爆炸性混合气体而发生爆炸。
各种煤气与空气混合物的爆炸性与煤气成分及混合比 有关，
为防止煤气低压引起爆炸，加热煤气管道设有低压报 警系统，低压报警后采用停止加热等措施防止事故发生。但是 操作压力过高也不可取，这样易发生泄漏。
2.1易燃、易爆、易中毒。
在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后 的部分煤气送回焦炉加热。焦炉煤气易燃易爆 易中毒，爆炸极限为5~30%，燃点为 600~650℃，即焦炉煤气在爆炸极限范围内遇 明火或环境温度达到燃点，就会立即产生爆炸。 焦炉地下室为重点防火防爆区域。 当焦粉或 煤粉在空气中的比例达到一定量时，遇明火立 即发生爆炸。因此，在煤仓、焦仓、焦碳转运 站和振动筛等空气中漂浮有煤粉、焦粉的区域， 也是重点防火防爆区域。
②450～600℃时， 胶质体分解、缩聚、固化成半焦。
（3）第三阶段600℃~1000℃ 该阶段由半焦转变
成焦炭。
①600℃~750℃，半焦产出大量气体。一般在700℃
时析出的氢气量最大，在此阶段基本上不产生焦油。半
焦因分解出气体收缩而产生裂纹。
②750~1000℃，半焦进一步分解，继续产出少量氢
斜道区
斜道出口的位置、交角、断面的大小、 高低均会影响火焰的燃烧。斜道口布置有调 节砖，为了拉长火焰，气流保持平行和稳定， 当改变调节砖的厚度时，能有效的调节空气 量， 减少焦炉耗热量。
护炉铁件
护炉设备的主要作用是利用可调节的弹 簧的势能，连续不断地向砌体施加足够的、 分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身 膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性， 并有足够的强度，从而保证焦炉的正常生产。
孔板盒
交换旋塞
横管
下喷管
燃烧室
1.8 工艺流程简述
多种煤经备煤车间配合并破碎后，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤 塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用18锤微移捣固机分层捣实, 然后将捣 好的煤饼从机侧装入炭化室内。煤饼在炭化室内隔绝空气的条件下加热至 950～1050℃的温度高温干馏, 经过生产需要的结焦时间后, 成熟的焦炭被推 焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦， 熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放 至皮带送焦场。熄焦塔处设有时间继电器, 通过时间继电器调整喷洒时间, 根 据需要控制水分。
燃烧室温度的高低关系到焦炉的生产能力和炉体寿命。
炭化区
炭化室是接受煤料并对其隔绝空气进行高 温（1300℃）干馏的炉室，其墙面温度高达 1050℃~1100℃。一般由硅质耐火材料砌筑而 成。炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部有4个除 尘孔，并有1个导出荒煤气至上升管。
斜道区
连通蓄热室和燃烧室的通道称为斜道。它 位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入 空气，同时排出废气。
护炉设备对炉体的保护分别沿炉长向 (纵 向)和燃烧室长向(横向)分布。
1.4 焦炉简介
蓄热室
直立砖煤气道
蓄热室小烟道
燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，其中分成许多火道， 煤气和空气在其中混合燃烧，产生的热量传给 炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温 干馏。燃烧室数量比炭化室多一个，长度与炭 化室相等，燃烧室的锥度与炭化室相等但方向 相反，以保证焦炉炭化室中心距相等。燃烧室 有28个立火道称为横排燃烧室一般比炭化室稍 宽，以利于辐射传热。
为防止管路爆炸造成设备严重损坏和人身伤亡，加热 管道必须有防爆装置。
由于煤气的易燃性，有泄漏发生或带煤气作业时应避 免火种出现，有敲击火花、电火花、明火等。在地下室等煤气 区动火要经批准，并检查确保安全时方能动火。
管道停煤气后在重新向管道送煤气时，必须经五分钟 放散并经爆发试验合格后才能送入炉内燃烧。
2.4易触电
焦炉机械五大车的动力线，沿焦炉长向 分别排布于焦炉的侧下部、顶部和侧面等处， 均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长 金属工具极易搭线使人触电，而且焦炉机械 均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触 电事故的发生。
2.5易坠落、滑跌和砸伤。
炼焦许多岗位均系高空立体作业， 基本上形成地下室、平台、炉顶、上升 管四个作业层；焦炉五大车的车体是由 多层结构组成；运焦系统的凉焦台、皮 带通廊、转运站和焦仓也是多层或高层 结构组成，炼焦车间范围内，楼梯分布 多，高空作业多，每层高度均在3米以 上，极易导致滑跌、坠落和砸伤事故的 发生。
燃烧室
燃烧室
燃烧室的温度分布由机侧向焦侧递增，以适应炭化室 焦侧宽、机侧窄的情况。因此燃烧室内每个火道都能分 别调节煤气量和空气量，以保证整个炭化室内焦炭能同 时成熟。用焦炉煤气加热时，根据煤气入炉方式不同， 可以通过灯头砖进行调节或更换加热煤气支管上的孔板 进行调节。空气量的调节是利用在斜道口设置人工阻力， 焦炉采用更换和排列不同厚度的牛舌砖，可以达到调节 气量的目的。
2.2易烧伤、烫伤。
焦炉立火道内的温度在1300℃左右，炼 焦车间多数岗位及操作人员的作业区域均处 在高温、明火环境中，极易导致烧伤、烫伤 事故的发生。熄焦水和除尘水的水温都高达 100℃，也极易导致烧伤、烫伤事故的发生。
2.3 易碰撞、挤压、皮带伤人。
炼焦生产过程的实现，主要是通过焦 炉机械运行，和部分人工操作来完成的。 五大车、移动捣固机、液压换向机、皮带 机运行频繁，设备笨重且视线不良，机械 声音嘈杂，机焦两侧操作台狭窄，极易造 成碰伤、撞伤、挤伤、压伤、绞伤伤亡事 故。
3.2 防止煤气中毒
各种煤气都是窒息性的或含有毒成分的，所以禁 止用口鼻吸入煤气。带煤气作业时必须带防毒面具。
1.3焦炉组成部分
1 地下室
3 燃烧室
5 斜道区
2 蓄热室
4 炭化室
6 护炉铁
件
地下室主要部分
1 预热器
3 交换旋
塞
5 下喷管
2 主管
4 加减旋
塞
蓄热室
蓄热室位于炉体下部，其上经斜道同燃烧室相连， 其下经废气盘分别同分烟道以及大气相通。蓄热室构造 包括顶部空间，格子砖，篦子砖，小烟道，以及主墙、 单墙、封墙和中心隔墙，主墙内还有直立式煤气道。蓄 热室在下降高温废气时，由内装的格子砖将大部分热量 吸收并积蓄起来。使废气温度由1200℃降至400℃以下。 当空气上升时，格子砖将所积蓄热量传递出去，使空气 预热到1000℃以上。
炼焦工艺流程PPT 最终版
第1 部分
01 炼 焦 工 艺
焦炉图
1.1 焦炉结构简图
1.2 焦炉结构
焦炉是一个非常庞大，结构非常复杂的用来 生产焦炭的大型设备， 主要由炉顶区、炭化室、 燃烧室、斜道区、蓄热室（以上就是经常所说的 三室两区） 、小烟道、烟道、烟囱以及（炉柱、 拉条、保护板等）护炉铁件等单元结构构成；我 国自行设计的炉型很多，其中主要有；大容积焦 炉、58型焦炉、66型焦炉、70型焦炉、红旗三号 焦炉，以及现在的侧装煤捣固式焦炉，大、中、 小各类型的焦炉均有定型设计。 我厂采用TJL4350D型焦炉。
干馏（700～800℃）和低温干馏（500～600℃）。煤
的热解是煤热化学加工的基础。
有黏结性的烟煤热解过程大致可分为三个阶段：
（1）第一阶段（常温～300℃） 主要是煤干燥、脱 吸阶段，煤没有发生外形上的变化。
①20～200℃，是干燥期。
②近300℃时，煤开始热分解。
（2）第二阶段（300~600℃） 该阶段以煤热分解， 形成胶质体并固化而形成半焦。①300～450℃，此时煤 剧烈分解，产生大量的焦油和气体，焦油几乎全部在这 一阶段产出。在450℃时析出焦油量最大，在此阶段由 于热解，生成气、液（焦油）、固（尚未分解的煤粒） 三相为一体的胶质体，使煤发生了软化、熔融、流动和 膨胀。
1.11煤的热解过程
所谓煤的热解，是指煤在隔绝空气的条件下进行
加热，煤在不同温度下发生的一系煤气），液体
（焦油）和固体（半焦或焦炭）等产品。煤的热解也
称为煤的干馏或热分解。
目前煤加工的主要工艺仍是热加工。按热解最终
温度的不同可分为：高温干馏（950～1050℃），中温
1.5 基本概念
７）焦化厂常用的推焦串序有：“9—2”“5—2“2— 1”等，我们用“M-n”表示它们的通式。m为相邻两次 推焦相隔的炉数．n为每串相隔的炉数(推焦车从一座 焦炉的一端开始，推到另一端，这—趟称为一串，如 1，11，21……称为1#串；3，13，23……称为3#串)。 ８）推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化 室计划结焦时间规定结焦时间相吻合 的情况 ９）推焦执行系数K2标志各班实际推焦时间与计划 推焦时间相吻合 的情况 １０）推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守规 定结焦时间方面的管理水平，K3=K1×K2
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥 管和集气管处用压力为0.25～028MPa(本厂根据实际情况定为0.28~0.3Mpa), 氨水温度为60℃～70℃的循环氨水喷洒把650℃-700℃荒煤气冷却至 80℃~100℃左右，再经吸气弯管和吸气管、气液分离器抽吸至冷鼓工段。在 集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
1.9筛焦台工艺流程
焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1 号皮带运至筛焦楼，焦炭通过25mm焦炭振动筛进行筛分，被 分成>25mm及25mm以下两级. 筛上物（>25mm的焦炭）通过 焦3带式输送机及可逆配仓带式输送机进入>25mm的焦仓内； 筛下物（<25mm的焦炭）进入10mm焦炭振动筛，被分成25～ 10mm和<10mm两级后，分别进入各自的贮焦仓。焦仓下口设 有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车，送往焦炭场地。
第3 部 分
带煤气工作的危险性 03 和防护
3.1 煤气防爆
煤气的操作压力应不低于500Pa，目的是防止发生供 气量突然降低造成负压形成爆炸性混合气体而发生爆炸。
各种煤气与空气混合物的爆炸性与煤气成分及混合比 有关，
为防止煤气低压引起爆炸，加热煤气管道设有低压报 警系统，低压报警后采用停止加热等措施防止事故发生。但是 操作压力过高也不可取，这样易发生泄漏。
2.1易燃、易爆、易中毒。
在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后 的部分煤气送回焦炉加热。焦炉煤气易燃易爆 易中毒，爆炸极限为5~30%，燃点为 600~650℃，即焦炉煤气在爆炸极限范围内遇 明火或环境温度达到燃点，就会立即产生爆炸。 焦炉地下室为重点防火防爆区域。 当焦粉或 煤粉在空气中的比例达到一定量时，遇明火立 即发生爆炸。因此，在煤仓、焦仓、焦碳转运 站和振动筛等空气中漂浮有煤粉、焦粉的区域， 也是重点防火防爆区域。
②450～600℃时， 胶质体分解、缩聚、固化成半焦。
（3）第三阶段600℃~1000℃ 该阶段由半焦转变
成焦炭。
①600℃~750℃，半焦产出大量气体。一般在700℃
时析出的氢气量最大，在此阶段基本上不产生焦油。半
焦因分解出气体收缩而产生裂纹。
②750~1000℃，半焦进一步分解，继续产出少量氢
斜道区
斜道出口的位置、交角、断面的大小、 高低均会影响火焰的燃烧。斜道口布置有调 节砖，为了拉长火焰，气流保持平行和稳定， 当改变调节砖的厚度时，能有效的调节空气 量， 减少焦炉耗热量。
护炉铁件
护炉设备的主要作用是利用可调节的弹 簧的势能，连续不断地向砌体施加足够的、 分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身 膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性， 并有足够的强度，从而保证焦炉的正常生产。
孔板盒
交换旋塞
横管
下喷管
燃烧室
1.8 工艺流程简述
多种煤经备煤车间配合并破碎后，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤 塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用18锤微移捣固机分层捣实, 然后将捣 好的煤饼从机侧装入炭化室内。煤饼在炭化室内隔绝空气的条件下加热至 950～1050℃的温度高温干馏, 经过生产需要的结焦时间后, 成熟的焦炭被推 焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦， 熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放 至皮带送焦场。熄焦塔处设有时间继电器, 通过时间继电器调整喷洒时间, 根 据需要控制水分。
燃烧室温度的高低关系到焦炉的生产能力和炉体寿命。
炭化区
炭化室是接受煤料并对其隔绝空气进行高 温（1300℃）干馏的炉室，其墙面温度高达 1050℃~1100℃。一般由硅质耐火材料砌筑而 成。炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部有4个除 尘孔，并有1个导出荒煤气至上升管。
斜道区
连通蓄热室和燃烧室的通道称为斜道。它 位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入 空气，同时排出废气。
护炉设备对炉体的保护分别沿炉长向 (纵 向)和燃烧室长向(横向)分布。
1.4 焦炉简介