特采管理办法
4）供应商需要我司特采使用，但无相关风险承诺，及无法承担特采费用和风险的。
5）经过业务与客户沟通无法接受的质量缺陷，则按退货处理。
6）经过MRB评审，最终判定退货的物料，只会采购通知供应商后，没有提出更优措施的。
5.3.2 物料退货处理方法
5.6 经过MRB评审判定为加工使用的物料，处理方法同5.5条款一致；
5.7 特采损耗率与特采耗用工时由生产部填进《异常工时单》，由采购部传供方确认完成后交回至财务部，作为财务部的结算依据和开补料《订购单》的依据。
5.8 PMC负责跟进损耗补回数量与补回时间，因供方原因或相关管理人员责任造成未按时足量将符合品质要求的物料补回而导致经济损失发生的，PMC负责计算经济损失并明确具体金额责任，依照相关规定报财务部执行扣款。
2）MRB评审决议特采的物料，品质部将《IQC来料检验报告》交采购部传给供方确认，经供方确认的《IQC来料检验报告》一并交回至财务部，作为财务部的结算依据。
3）业务部收到《IQC来料检验报告》后，结合客人的品质要求和订单货期确定该批物料是否特采处理，并在《IQC来料检验报告》上签署确认意见。
① 业务部同意作特采处理的，则按5.4.21）处理。
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修订日期A/04Fra bibliotek新版拟定
2015-11-28
1.目的
为确保进料等品质异常处理有明确标准和依据，规范对不合格品采取的让步放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。
2.范围
本办法适用于生产用原材料、供应商来料和委外加工产品品质异常处理。
3.权责
② 业务部不同意作特采处理的，则按5.3.2办理退货。
4）品质部收到《IQC来料检验报告》最终处理意见为特采的，IQC应将标识为特采物料，并将《IQC来料检验报告》分发给PMC、生产部各一份；
5.5经过MRB评审为分选使用的物料，生产部则应根据标准要求和样板进行挑选，挑选完毕后将《物料工时耗用统计表》交回PCM，并将废次品退回到仓库。
4.定义
特采:是指产品经检验不合格,但经品质部确认不影响最终使用性能,可作为让步接收的特别采用。
5.内容
5.1 检验要求：
5.1.1 凡采购的生产原材料（含委外加工产品）必须检验合格后方可办理入仓和使用手续。
5.1.2 IQC必须严格按《物料检验标准》或样板、承认书、图纸执行规定的项目，按抽样办法、检验方法、对原材料（含委外加工产品）进行检验，并形成完整的检验记录，不得漏检或擅自减少抽样数量。
3.1 IQC：负责原材料及委外加工产品质量检验，并出具《来料检验报告》；
3.2 采购部：负责与供方商议物料品质异常处理相关事项；
3.3 生产部：负责物料品质异常产生废次品数据的收集；
3.4 品质部：负责物料品质异常MRB提出；
3.5 PMC部：生产计划的调整；
3.6 财务部：负责物料品质异常产生的各类经济损失的扣款执行；
5.4 物料特采处理细则：
5.4.1 符合下列条件的物料，可按特采处理：
1）存在的质量缺陷对产品整体外观质量没有明显影响，且重新订料无法满足货期要求。
2）经MRB评审，返工或重做无法改善质量缺陷。
3）经过业务与客户沟通可以接受的质量缺陷，可按特采处理；
5.4.2 物料特采处理方法：
1）品质部直接判定为特采的，将《IQC来料检验报告》交采购部签署意见，如一致同意特采意见，则由采购部与供方商议结算价格或折扣率后，并传《IQC来料检验报告》给供方确认，经供方确认的《IQC来料检验报告》一并交回至财务部，作为财务部的结算依据。
6.相关记录
《报废单》QR-WT-008
《品质异常反馈追踪单》QR-QD-051
《IQC来料检验报告》QR-QD-302
《供应商惩罚通知书》QR-SC-006
8.附件
特采流程图
1）物料属严重缺陷的，由IQC出具《IQC来料检验报告》，并签署“退货”意见交采购部、PMC，由采购部通知资材办理退货手续并跟进重新订料的交期。
2）经过MRB评审最终决议“退货”，则将《IQC来料检验报告》分发至PMC部和采购部，由采购部通知资材办理退货手续并跟进重新订料的交期。
3）如业务部都不能解决的，由PMC部报总经理或副总经理协助处理。
5.2 物料品质异常处理：
异常处理情形：退货、特采（分选、加工、让步、降级）等；
5.3 物料退货处理细则：
5.3.1 符合下列条件的物料，可按退货处理；
1）物料存在严重质量缺陷，直接影响产品外观效果或重要指标达不到客人要求的。
2）特采成本高、特采后执行操作难度大或特采仍有客户投诉风险或客户退货风险的。
特采管理办法
4.1生产部门:负责不合格产品（含退货产品、库存品）的特采申请。
4.2品管部：负责不合格原辅材料、产品的标示。
4.3各部门主管、各级领导:负责不合格品的特采评的特采处理：
5.1.2品管部依《进料检验控制程序》文件要求经检验判定属原/辅材料不合格且经会审后需进行特采处理时,则由采购部门填写『特采申请单』提出特采申请,报采购分管领导审核及总经理（或受权人）批准后，将『特采申请单』转交品管部后。品管部即可放行原/辅材料入库、投入使用。
5.2.6若属晚班时，发生不合格产品且属需紧急出货时，则由生产部门科长填写『特采申请单』经晚班品管科长、晚班生产部门带班科长签字后交晚班品管科长安排紧急放行不合格产品。其『特采申请单』由次日日班再进行各有关部门人员会签处理。
5.2.7以下情况均需提出特采处理
（1）因产品紧急出货，但属不合格产品时。
（3）经相关部门（计划科/经营部）与顾客协商后，且客户同意允收的不合格产品。
特采管理办法
1.0目的:
1.1为了当各种物料（含原/辅材料、半成品、成品）在使用时、制程中、出货前发生/存在质量问
题时，且不影响产品功能或特性条件下而特别采用或紧急放行的管理，特此制定此文件。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司进料、生产过程、成品出货时对不合格品进行特采处理的管控。
3.0定义:
3.1特采：是指因生产急需或顾客交期考虑,经相关单位或权责人员评审判定所不影响产品功能的不合格品，而特别放行、采用。
（4）经营部人员确认可出货的不合格产品。
（5）经返工返修后的产品（含退货产品）数量在50PCS（含）以上的不合格产品（客户责任除外）。
5.2不合格产品的特采处理：
5.2.1经品管人员判定属不合格产品，且生产部门科长据实际情况提出特采处理的要求时，则由生产部门科长填写『特采申请单』交品管部主管签字。
MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
特采作业管理办法
特采作业管理办法
1目的:
确保生产正常需要，使特采作业明确、规范化，并纳入管制.
2适用范围:
本工场内因生产急需特采的部品、半成品均适用之.
3权责:
企划部负责特采之申请.
技术、品保、制造负责特采之审批.
4定义：
无。
5作业内容:
5.1特采之条件为生产急需要，经过IQC受入检验此批物料为不合格品且供应商无法及时更换，而且根据以往的实际经验或经过试作判定为不影响制品的性能的物料。
5.2特采申请提出.
5.2.1当部品、半成品检验不合格后，品保部IQC填写《品质事故调查报告书》交企划部，企划部调查、确认该部品、半成品为生产急需部品且符合第5.1节之条件时，则填写《特别采用申请书》。
5.2.2企划部以《特别采用申请书》联络技术、品保、制造部门.
5.3特采审批与决定.
5.3.1技术部对要特采的部品、半成品须进行相关项目之试作.
5.3.2技术、品保、制造对试作结果进行确认与检讨，以决定是否可。
物资特采管理制度
物资特采管理制度第一章绪论第一条为规范和规范物资特采管理行为，制定本制度。
第二条本制度适用于本单位物资特采管理。
物资特采是指法律、法规或者国家有关机构批准，不按照一般性的特定标准要求进行采购的物资采购活动。
第三条物资特采管理应遵循公开、公平、公正的原则，维护国家利益和社会公共利益，保障供应商的合法权益。
第四条物资特采管理应遵守政策规定的原则，合理、经济、合法、适用并诚实信用。
第五条物资特采应严格按照国家相关法律法规和政策规定进行，遵守相关程序和要求，不得擅自变更或规避。
第二章物资特采管理的程序第六条物资特采需提前进行立项申请。
立项申请应包括特采物资的名称、数量、要求、用途、预算、理由、风险分析等内容。
立项申请需由申请人提交，经相关部门审批通过后方可进行。
第七条物资特采需进行风险分析。
对于特采物资的采购风险，需进行全面的分析，提出相应的应对措施，确保特采活动的合理性和可行性。
第八条物资特采需进行供应商的筛选和评审。
筛选和评审供应商时，需遵守公开、公平的原则，根据其资质、信誉、服务能力等进行评审。
第九条物资特采需进行采购合同签订。
采购合同签订需明确特采物资的名称、数量、质量标准、价格、交付时间、结算方式等内容，确保采购活动的合法性和合规性。
第十条物资特采需进行采购活动的跟踪和监督。
采购活动的跟踪和监督需保障采购的合规性和效果。
第三章物资特采管理的责任第十一条物资特采管理由相关部门负责，包括制定、实施、监督和评估。
相关部门需确保物资特采活动的合规性和效果。
第十二条物资特采活动的申请人需提供真实和完整的信息，确保申请资料的真实性和合规性。
第十三条物资特采活动的审批人需严格按照相关程序和要求进行审批，保障审批活动的公开、公平、公正。
第十四条物资特采活动的采购人员需严格按照合同和要求进行采购活动，保障采购活动的合法性和合规性。
第十五条物资特采活动的供应商需提供真实和完整的信息，确保供应的物资的质量和效果。
第四章物资特采管理的保障第十六条物资特采管理需进行相关规章制度的制定和宣传，加强对于物资特采管理制度的宣传和培训。
MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
特采管理办法
特采管理办法1目的为使不合格原材料﹑外加工品﹑成品于急用时﹐能同时兼顾质量及交期特制定本管理办法。
2范围本管理办法适用于本公司所进之原物料﹑外加工品及制造成品检验后之不合格品特采作业。
3职责3.1采购﹕不合格原物料生产特采申请。
3.2生产 /业务：成品急于出货时特采申请提出。
3.3生产/品管部﹕评估原物料特采后对生产之影响﹐并提出特采与否建议。
3.4工程部：评估原物料特采后对客户产品性能之影响，并提出特采与否建议。
3.5 品质管理者代表：特采之最终裁决。
4程序内容4.1特采作业流程如附图。
4.2特采作业之建立及管制﹕4.2.1品管负责特采作业之建立及管制工作。
4.3特采之责任与参与﹕4.3.1提出者﹕原材料﹑外加工品急于生产及制成品急于出货时﹐由采购/生产/模具 /业务提出申请﹐填写“特采申请单”转交品管部办理。
4.3.2品管部对不合格原材料﹐外加工品特采后﹐可能对制造上之质量问题做好评估，对成品特采须经由业务及客户联系，取得客户特许时，方可进行。
4.3.3生产部﹕所有进料品之特采作业必须经由生产部主管评估其是否会影响制造之质量或制造之困难度﹐而影响制造效率。
4.4特采之条件﹕4.4.1不影响机能质量。
4.4.2生产紧急有断线之虑。
4.4.3有前例可循。
4.4.4客户同意放宽。
4.5特采之管制﹕4.5.1唯有符合5.4节之特采条件中之任一要件者方可申请特采。
4.5.2特采不是放宽或改变即有规格与规定。
4.6特采之管理﹕4.6.1特采之原材料及外加工贴上“特采”标签，成品仍贴上合格标示。
4.6.2特采自提出后之核准跟催与协调﹐由品管负责。
4.6.3特采申请单由品管归档管理。
4.7特采之批准﹕4.7.1特采须经生部、工程、模具、品管、计划、业务主管签核后品质管理者代表最终签核始为有效。
4.7.2成品之特采须有客户书面通知或与客户沟通之书面记录或客户鉴样品方为有效。
4.7.3特采有效期是本批次完成，如再有特殊情况由品质最高管理者批示后方为有效。
特采流程管理办法
特采流程管理办法一、概述特采流程是指对于紧急、突发事件或无法预见的情况下的采购工作所采用的一种快捷、简化的采购方式。
本办法旨在规范特采流程，明确特采的程序和要求，确保特采的公平、公正、透明，保证资金使用效率。
二、适用范围本办法适用于本单位内进行的特采活动，特采范围包括但不限于紧急维修、抢修、设备故障等。
三、特采流程1.需求申报经办人应在发生紧急、突发事件或无法预见的情况下，向采购部门提出特采申请，并填写《特采申请表》，详细说明特采的原因、范围、需求以及预算金额等相关信息。
2.特采策划采购部门收到特采申请后，应立即召开特采策划会议，确定特采的具体措施和方案，并制定特采计划书。
特采计划书应包括特采原因、采购需求、预算金额、采购方式、采购范围、采购期限、供应商选择标准等内容，并经相关部门及领导审批。
3.采购准备采购部门按照特采计划书的要求，进行供应商的选择和谈判工作。
在特采过程中，快速、高效的找到合适的供应商非常重要，因此可以采取邀请供应商报价或公开询价等方式进行采购准备工作。
4.供应商评审采购部门评审供应商的报价和资质等情况，根据特采计划书的要求进行评审，并将评审结果记录在《特采评审报告》中，报相关领导批准。
5.签订合同采购部门与最终被选中的供应商进行合同谈判，并在谈判确定无误后，及时签订采购合同。
合同内容应明确特采的项目名称、金额、供应商信息、采购期限、付款方式等。
6.特采监督特采过程中应加强监督，特别是资金使用情况的监督，确保资金的使用符合预算和采购计划。
同时，还应对特采流程进行跟踪和评估，及时总结经验，为后续特采活动提供参考。
四、其他事项1.特采申请的紧急情况应真实有效，特采活动应是不能通过正常采购程序解决的紧急需求。
2.在特采过程中，除了对供应商的评审要求适度简化外，其他相关程序和要求仍然适用，比如质量控制、验收程序等。
3.特采采购金额应根据实际情况进行合理控制，确保特采的公平性和公正性。
4.采购部门应定期对特采流程进行监督和评估，及时发现和解决存在的问题，提高特采工作的效率和质量。
特采管理规定
特采管理规定
一. 目的
当原材料、半成品、成品出现不合格现象，又急需使用时，经相关部门研究后，可以特別采
用以免影响交期。
二. 适用范围
来料检验不合格、在制品检验不合格与成品检验不合格时均适用。
三. 职责原则
采购部：负责对外购物料不合格品提出特采申请；
生产部：负责对本部门生产的不合格品提出特采申请；
品质部：负责对提出特采申请物料作出最终判定；
技术部：负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定；
四. 流程
4.1 来料检验不合格的特采流程
4.1 .1 当IQC来料检验判定为不合格时，由IQC填写《不合格报告书》
4.1.2 IQC将填写好的“不合格报告书”交品质负责人签名确认，并附上不良样品再交采购部
确认。
4.1.3 采购部根据产品交期的紧急情况，在来料不合格不影响产品功能的前提下，提出特采申请，并组织相关部门评审，由品质部与技术部做出决议，总经理最终批准。
4.1.4必要时由采购召集相关单位开立特采会议共同商讨。
4.1.5 特采的决议应包含特采批的品质风险，供应商的品质改善，物料紧急与更换货周转状况。
4.1.6特采决议由相关部门确认签字后，采购将“不合格报告书”“特采申请单”不良样品返回IQC，IQC根据“特采申请单”签署的决议对物料进行特采或退货标识。
仓库根据物料标识对产品物料进行合理处置。
会签特采申请单由品质部保管。
五. 附。
特采作业管理办法
特采作业管理办法1目的为明确公司外来物料特采范围和作业规范特制定本办法。
2适用范围适用于本公司各部门应生产需求提出的品质特采要求。
3职责3.1 品管部：负责货品的检验、不合格报告与拒收货品的提出。
3.2 相关部门：特采的确认。
4作业程序4.1 退货报告（单）4.1.1 IQC根据来料检验不合格结果，填制《IQC退货报告》经主管签名后交生产部。
4.1.2 生产部根据生产需求签署意见。
4.3 特采行为的申请4.3.1 如物料为生产急用，不合格项又不导致于影响产品性能及客户投诉时，可作“特采”处理。
IQC在该批物料上贴“特采”标签，同时在“送检单”签上“特采接收”字样。
（注：此类特采每月不得超过三次）4.3.2 如物料为生产急用，该物料又可为生产部门加工/挑选使用时，可作“加工/挑选“处理，IQC在该物料上盖“加工/挑选”章，在送检单上注明“加工/挑选”字样。
同时品管部主管填写“加工/挑选指示单”给生产、仓库、工程及相关QC人员。
（处理发生的费用由供用商承担）4.3.3 如物料不为生产急用或使用后必定会客户投诉，则对该批物料作退货处理。
特殊情况由品管部召开不合格评审会议进行解决。
如符合上述条件由相关部门提出“特采”要求，并填写《特采申请单》。
4.4 申请部门将《特采申请单》交相关部门在“相关部门意见”栏署意见4.4.1 工程部按技术要求验证来货是否适用，并签署处理意见。
4.4.2 生产部按生产对来货的需求程度，签署处理意见。
4.4.3 采购部按采购实况和供应商实况，签署处理意见。
4.4.4 其它部门按各自对来货的适用与否，签署处理意见。
特采管理办法
類別
文件名稱
文件編號
特採管理辦法
版次
A0
管理辦法
制定日期：
頁次
(3)-(4)
2.3相關單位
檢討結果由系統自動郵件聯絡以下單位填寫，并自動拋轉至各單位主管審核。
2.3.1資材單位
依訂單急與不急來判斷﹐提出需求。
2.3.2工程單位
2.3.2.1明確批示該批材料能否正常使用。
2.3.2.2對于能正常使用之材料應明確批示其理由﹐重工﹑挑選則應提供其作業方法，及費用洽取。
2.2.8收貨明細
此批料收貨單號、採購單號、料號、品名、規格、數量
2.2.9選擇部門
使用單位。
2.2.10申請理由、洽取費用
申請單位應在《MRB申請單》寫明理由。諾有異常工時洽取費用由系統自動帶出交貨數量於PCS欄位、單價28元/時，工程單位輸入秒、PCS後按下“=”鍵，即可算出洽取費用。資材物控再根據MRB單應扣金額，做相應外部聯絡單請廠商簽回扣款單，每月與廠商對帳扣款。
(2)發料
倉庫以特采材料標示發至產線，並在發料單上注明特采單號。
(3)製造
製造時﹐生產依特采標示，並區分作業﹐當有異常時並通知品保單位作相應的處理。
文件
類別
文件名稱
文件編號
特採管理辦法
版次
A0
管理辦法
制定日期：
頁次
(4)-(4)
(4)入庫
特采品做成成品時如果不影響電氣或沒有特別要求的產品無需作區分入庫﹐反之則標示區分入庫。
2.5.2採用
協理級(管理者代表)或以上領導需批示特采﹑重工﹑挑選﹑退貨、直接上線。
(1)驗收
生產資材依送貨單通知IQC進行檢驗﹐結果記錄於《進料檢驗結果報告表》中﹐如有材料異常時需知會生產資材﹐考量是否需要開據MRB申請單﹐如是經MRB訣議為特采，IQC將特采標簽及《MRB申請單》復印件一起標示於該批材料外箱上﹐並在特采標簽上備注MRB單號。