船舶建造精度控制技术
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施摘要：众所周知，船舶是发展航运经济重要组成部分。
很多船舶制造厂家为了提高分段装配精度和减少因分段造成的变形，就在船体分段中广泛应用半自动焊和自动焊，提高分段精度控制。
关键词：船体；分段建造；精度管理；控制近年来，随着船舶建造市场快速发展，也相应提高船舶中间产品建造精度。
当前中国造船和其他国家存在的明显差距为船体精度控制方面。
其中分段精度控制是造船工艺中十分重要的技术，此技术能有效缩短造船周期，不仅能提高造船质量，还能降低造成成本。
一、船體分段建造精度管理1.胎检管理船体建造精度管理技术可以最大限度的减少船台装配和船体装配中的的现场修整作业修整作业，通过降低现场修整率来大幅度提高船体建造功效，有效地节约工时并降低船体建造周期。
船体建造精度管理技术促进了新工艺、新技术的应用，有效地推动造船生产、技术的综合水平。
对于船体阶段建造胎检管理而言，支柱胎架的制作必须由精度管理室采用经纬仪在地面上转角制作，并且保证相邻胎柱的中心间距为1000mm，误差不得超出5mm。
2.划线管理胎板上胎时胎架高度不得低于，特殊分段主机座、舵轴、挂舵臂、球鼻脯不得低于800mm，保证外板板口距地面的垂直高度不得低于600mm.上胎板上胎后应适当封固，除需要預留反变形的分段。
施工单位申请划线时必须保证上胎板所有焊接工作己经完成。
上胎板表面平整度要保证在士8mm，重要分段的水平平整度如机舱分段、脯舰分段等胎板水平应保证在士5mm。
3.三维测量管理施工单位在测量前应检查并清理分段周围，目的在于保证分段周围无视线阻挡物、无杂物以及无相关人员在分段施工，由此由精度管理负责人登记测量。
同时在摆放分段时，施工单位应充分考虑全站仪测量视角特殊，分段间不得小于1000mm，机舱和双斜切分段间距不小于2000mm。
二、船体分段建造控制措施1.完善精度管理体系船舶制造企业应在造船过程中编制《分段评级管理方案》、《分段精度管理及奖惩细则》、《流水线分段精度管理》、《内外场划线管理规定》等，同时编制《分段精度作业指导书》中明确规定：“精度管理安全生产规范”、“常见问题分析”、“仪器使用和保养规范”、“划线和完成检测管理及处罚规定”等。
FPSO船体建造精度控制与质量管理
FPSO船体建造精度控制与质量管理2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000摘要：根据 FPSO船型的构造和施工工艺要求，结合目前先进船舶的精度控制技术，在船型施工各阶段进行相应的精确性和质量管理，以确保船体的制造符合有关的规范和技术要求，为以后的船舶制造精度控制工作提供了依据。
关键词：FPSO; 精度控制; 质量管理引言：FPSO技术相对于传统的以固定导管架式钻井平台为主要特点，具有开发费用低廉、可重复利用的优点，同时由于高度集成和自动化，不受气候和海况的影响，能实现全天候作业，寿命长，从而提高了生产效率。
近几年，随着生产技术的不断提高， FPSO已不再局限于小油田、边缘油田，而是越来越多地应用于深海油田。
在 FPSO船舶建造中，采用先进的技术与先进的施工技术，以减少施工误差、改善施工质量、缩短施工周期、节约施工成本，具有十分重要的意义。
一、精度控制的技术准备精度控制小组负责制定精度管理制度，保证系统的准确性；负责船舶制造的整个生产流程的精确控制及数据的录入；控制和分析测量资料，分段资料分析及仿真运输的应用；为生产工艺的优化设计提供了科学的基础；同时，负责对建筑工程的有关精度进行培训；精度控制文档，图纸的收发及管理；组织多个部门就船舶精度控制的关键问题进行讨论，并制订相应的防范措施；为了确保工程中的尺寸精度达到要求，在施工之前，应先将有关的程序文件上报，以便更好地指导施工、检查，并在施工中逐渐发现并处理问题，避免由于缺少工序而造成的大型尺寸问题。
同时，为船舶制造要求提供精确控制的有关文档和图纸，并要求相应的部门进行数据的编制；精确部负责现场施工团队的精确性控制[1]。
二、片体制作精度控制板材制造是施工单位按照工程图纸，将板材拼接、划线、装配的工序。
施工单位在工程开始之前对材料进行检查，以保证材料的精确尺寸；并依照施工图纸进行拼板作业，确保钢板的整体尺寸及方正度，按图纸上的划线操作，以保证划线的准确性。
散货船舱口盖制造精度控制设计分析
散货船舱口盖制造精度控制设计分析摘要：作为评定散货船质量的关键性指标，舱口盖作用于船舶装卸，属于重要的通道设备，其适用性以及功能性表现将会对散货船的经济性产生影响。
若舱口盖具有良好的性能表现，则能够保障在海上运行时船舱内的货物不受风浪侵袭。
因此，本文以57000DWT散货船中的舱口盖为例研究其设计制造方案，以期通过精度控制，实现节约生产成本，提升船舶运货效率的目标。
关键词：散货；船舶；舱口盖引言：作为散货船舶所具有的基础结构，舱口盖的密封性将会影响船舱内的货物质量。
若在水上运行时舱口盖的密闭性相对较差，可能会导致风浪渗透，对船舶获取的装卸效益产生影响。
因此，需要最大程度的保障舱口盖具有良好的功能性以及密闭性表现。
对于散货船舶而言，最为关键的就是需要保障其在提升强度的基础上降低重量，减少生产耗材，避免船舶运营支出过多。
1 散货船舶舱口盖制造精度控制难点在散货船舶中的舱口盖主要组成结构包括梁与板，对舱口盖进行设计时，需要充分考虑基于船舶等级的相关要求，并充分适应散货船舶运行过程当中的载货安全、品种、船体变形以及船型等众多参数。
本文中所提到的57000DWT散货船舶其本身拥有5个舱口，且舱口类型属于开口较大的种类。
因此选择舱口盖时则需要使用折叠式，基于液压缸完成对舱口盖的挤压处理。
作为封闭式的箱体结构，舱口盖的结构包括四块长度为5cm，宽度为36.5cm厚度为0.95cm的盖板结构。
设计舱口盖，充分考虑到顶板以及底板结构的实际使用需求，厚度处于7~16mm之间，拥有30~100mm的铰链结构，在制作过程中的焊接工作量较大，容易产生变形或是收缩等问题[1]。
舱口盖的作用主要是覆盖舱口，促使船舱呈现出较为良好的密闭性表现，避免船舶在运行过程中受到风浪侵袭造成货物潮湿。
因此在制作舱口盖时需要重点考察其设计精度效果，保障其具有良好的密闭性。
基于对57000DWT散货船舶的船舱进行验证，保障舱口盖结构具有良好的密封性表现，则最为关键的就是需要设计弧形的压胶槽，基于实际舱口的尺寸参数，则设计时舱口盖收尾位置需要凹陷10mm左右，且在两侧位置的结构需要呈现出4mm的凹陷效果，中间部位则需要向横向拱起12mm左右。
船体建造精度实施方案
船体建造精度实施方案船体建造精度是船舶制造过程中非常重要的一环，它直接关系到船舶的安全性、航行性能和使用寿命。
因此，制定一套科学的船体建造精度实施方案对于船舶制造企业来说至关重要。
本文将从船体建造精度的定义、影响因素、实施方案和监控措施等方面进行详细介绍。
一、船体建造精度的定义船体建造精度是指在船舶制造过程中，各种船体构件的尺寸、形状和位置的精确度。
它直接影响到船舶的外形美观度、结构强度、航行性能和安全性。
船体建造精度包括线形精度、尺寸精度和装配精度等方面。
二、影响船体建造精度的因素1. 材料质量：船体建造所用的钢板、型钢等材料的质量直接关系到船体建造精度。
材料的平整度、材质强度、尺寸精度等都会对船体建造精度产生影响。
2. 制造工艺：船体建造的焊接、切割、冷弯等工艺对船体建造精度有直接影响。
工艺的合理性和操作的规范性是保证船体建造精度的关键。
3. 设备精度：船体建造所使用的各种设备，如切割机、焊接机、冷弯机等的精度和稳定性也会对船体建造精度产生影响。
4. 人为因素：操作人员的技术水平和工作态度也会对船体建造精度产生直接影响。
三、船体建造精度实施方案1. 制定标准：船体建造精度应该制定相应的标准，包括线形精度、尺寸精度和装配精度等方面的具体要求。
2. 质量控制：建立严格的质量控制体系，对材料、工艺、设备和人员进行严格把控，确保每个环节都符合标准要求。
3. 工艺优化：对船体建造的各个工艺进行优化，采用先进的生产工艺和设备，提高建造精度。
4. 培训人员：对船体建造工艺操作人员进行培训，提高其技术水平和工作态度，确保操作规范。
5. 质量检验：建立完善的质量检验体系，对船体建造过程中的关键环节进行全程监控和检验，及时发现和纠正问题。
四、船体建造精度的监控措施1. 采用先进的检测设备，对船体建造过程中的关键尺寸、形状进行实时监控。
2. 建立质量档案，对每个船体构件的尺寸、形状等进行记录和归档，以备查证。
3. 定期进行质量抽检，对船体建造过程中的关键环节进行抽查，确保质量符合要求。
船舶航行定位精度标准
船舶航行定位精度标准一、定位系统精度船舶航行定位精度标准首要关注的是定位系统的精度。
定位系统应能提供高精度的位置信息，以满足航行安全和导航的需求。
一般来说，定位系统的精度应达到厘米级，以确保船舶在复杂水域和恶劣天气条件下的安全航行。
二、航迹控制精度航迹控制精度是指船舶按照预定航线行进的精确度。
标准规定，在正常航行条件下，航迹控制精度应不超过10米。
这一标准旨在确保船舶能够稳定、准确地沿着预定航线行进，减少偏航和漂移的风险。
三、航向控制精度航向控制精度指的是船舶航行过程中，航向的准确度。
标准的航向控制精度应在1度以内，以保持船舶的稳定航行，减少因为航向偏差引起的安全风险。
四、定位频率定位频率是指船舶定位系统进行定位的频率。
定位频率越高，能提供更及时的位置信息，有助于提高航行的安全性。
标准规定，在正常航行条件下，定位频率应不低于每秒一次。
五、误差分析误差分析是评估定位系统性能的重要环节。
标准要求对定位系统的误差进行详细分析，包括系统误差、随机误差和延迟误差等。
误差分析有助于了解定位系统的性能，并采取相应措施减小误差，提高定位精度。
六、天气影响船舶航行定位精度标准还应考虑天气对定位精度的影响。
不同天气条件，如雾、雨、风等，可能对定位系统产生干扰，影响定位精度。
标准应对各种天气条件下的定位精度进行评估，以确保船舶在各种天气条件下的安全航行。
七、船舶运动状态船舶的运动状态也会影响定位精度。
例如，船舶的摇摆和振动可能会对定位系统产生干扰，导致定位精度下降。
因此，标准应对不同运动状态下的船舶进行定位精度测试，以确保在各种运动状态下船舶的安全航行。
八、系统兼容性现代船舶往往配备有多种导航和定位系统。
因此，航行定位精度标准还应关注各种系统的兼容性。
标准要求定位系统应具备良好的兼容性，能够与其他导航和定位系统有效集成，确保船舶航行的安全性和可靠性。
浅谈1667TEU集装箱船导轨安装工艺及精度控制
浅谈1667TEU集装箱船导轨安装工艺及精度控制摘要：集装箱船是一种用来运输集装箱的大型船舶，船上通常配备导轨，用于固定和定位集装箱，以确保在航行过程中集装箱的稳定安全。
本文旨在通过1667TEU集装箱船货舱导轨的制作及安装，浅谈导轨安装工艺和精度控制。
关键词:集装箱船；导轨安装；精度控制过去几十年，随着海运集装箱运输效率的提高，集装箱船的规模大幅提高。
集装箱船结构和形状跟常规货船有明显不同。
它外形狭长，单甲板，上甲板平直，船体是一座庞大的仓库。
货舱安装导轨，用于固定和定位集装箱，以确保在航行过程中集装箱的稳定安全。
当集装箱下舱时，起着定位作用，船在海上遇到恶劣天气时，又可以牢牢固定住集装箱[1]。
1、1667TEU集装箱船船型介绍该船为近海集装箱运输船，总长167.30 m，垂线间长163.00 m，型宽27.30 m，型深14.00 m，设计吃水10.10m，可装载20英尺集装箱1667箱，40英尺集装箱820箱。
货舱区配备吊离式舱口盖，舱口盖上面布置有箱脚，可以装载集装箱。
为确保集装箱船装载的稳定性和安全性，该船货舱区配备导轨。
导轨的设计要符合相关法规、规范的要求，安装要满足相关标准精度控制要求，这些要求包括船舶结构强度、导轨材料的耐磨性和防腐蚀性能等方面。
导轨主要由导轨架体、导头组成。
整体式导轨架体由角钢拼装成T型或L型两种形式，架体设置由中间肘板和连接板与船体连接。
除此外，在横舱壁上还布置有导向导轨，单面至少包括6个双面组合式导轨、2个单面整体式导轨。
防撞导轨，布置在货舱舷侧纵壁上，防止在堆放20英尺集装箱时箱体对船体的撞击。
导头通常是一个固定的金属或橡胶块，用于将集装箱锁定在导轨上，防止集装箱在海上运输时晃动或滑动。
图1 Fr.72横舱壁导轨架布置图2 一种典型A型导头2、精度控制为了确保集装箱在装载和运输过程中能够正确、安全地固定在导轨上，并保持良好的稳定性，导轨的制作、安装要满足精度控制的要求。
船舶建造精度管理及过程控制技术简析
创新管理科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald102现代科学技术的创新促进了船舶制造业的发展，在发展过程中往往会遇到许多的问题，尤其是精度管理和过程控制问题。
我们必须对这些问题有一个基本的认识，并切实强化对其的控制，才能更好地提高船舶制造质量，促进企业自身核心竞争力的提升。
1 船舶制造的精度管理内涵船舶制造的精度管理具有较强的复杂性和专业性，精度管理的成效将直接影响船舶的生产效率及制造质量。
所谓精度管理，就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度，通过强化精细化管理，确保数据的严密性与精准性，切实加强对有关补偿量计算和分配的工作，重视关键数据的计算，最大限度地避免可能出现的误差。
测量的每个数据将直接影响补偿量分配与计算，只有确保数据的精准性，才能确保船舶制造质量。
这往往需要在获取原始数据的基础上致力于数学模型的构建，并利用构建的数据模型强化数据的分析，最终完成补偿量的计算，然后利用反推法合理地把补偿量分配到每个制造环节。
一般而言，利用反推法进行分配时，其顺序是：船坞合拢补偿量→总段、分段装配补偿量→组立制作补偿量→零、部件加工补偿量。
在船舶制造精度管理中，不仅要对制造过程实施精细化的管理，还应切实加强补偿量的分配技术，切实掌握补偿量计算与分配技术的要点，加强新工艺新技术的应用，从而更好地对误差进行控制，在提高精度的同时促进船舶制造质量的提升和优化[1]。
2 船舶制造过程控制技术在船舶制造过程中，利用技术加强对制造过程的控制，主要是强化船体各部位的数据进行测量。
从工艺技术方面，船体建造精度控制经历了三个发展阶段：(1)分段上船台前进行修正以适应船台装配的尺寸精度要求(即分段无余量上船台装配);(2)平直分段进行建造全过程尺寸精度控制与曲面分段进行预修正后上船台相结合;(3)对全船所有分段进行建造全过程的尺寸精度控制。
浅谈船体分段建造的精度管理与控制
现代经济信息浅谈船体分段建造的精度管理与控制宋伟伟 福建船政交通职业学院摘要：船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，得到了各船舶企业的重视，本文从生产和管理的角度，结合分段建造的流程，介绍了分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。
关键词：船体分段；精度管理；精度控制；建议中图分类号：U673.2 文献识别码：A 文章编号：1001-828X(2016)036-000334-02一、引言近年来，受全球经济不景气的影响，中国的一些中小型造船企业，因缺少先进的工艺技术和优质的管理机制纷纷倒闭，整个造船市场被迫进行了结构重组与优化。
虽然我国的造船完工量依然位居世界第一，但是造船总体技术水平与日韩相比还是有不小的差距。
从长远发展看，中国造船依赖的劳动力优势在生产效率低下、劳动力成本高涨和原材料上涨等多重压力下将逐渐丧失竞争优势。
[1]因此，为了适应市场，必须提高中国船舶工业的竞争实力，唯一出路就是提高生产效率与造船质量。
船舶精度控制技术是研究在船体建造过程中如何加放尺寸精度补偿量取代余量,通过合理的建造公差,有效的工艺技术与管理技术,对船体零部件结构进行尺寸精度控制,以提高建造质量。
是保证船舶质量、缩短建造周期、降低造船成本的重要手段,是实施先进造船工艺和科学管理的基础。
[2]而船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，其直接关系到船舶产品的精度控制能否顺利实施和逐步提高。
因此，研究船体分段建造精度管理与控制技术对于整个造船行业来说都是非常必要的。
下面结合分段建造的流程，简要阐述一下分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。
二、船体分段建造精度管理的控制要点船体分段建造精度管理主要包含板材、型材下料和加工阶段，板材拼板、划线阶段，部件小组立阶段，胎架制作阶段，基准板上胎阶段，分段焊前阶段，分段焊接阶段，分段焊后阶段，分段完整性阶段的精度管理。
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对策 各厂的精度控制必需建立在自身实际生产状况和精度控制经验的基础上，综 合考虑各影响因素，作出相应处理，逐步完善和确定本企业的系统补偿系统， 把尺寸精度控制纳入企业的常规工艺，并规范化。
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二、尺寸精度的补偿
1.尺寸精度补偿的的原则
由于船体建造过程中引起工件变形的原因很多，变形趋势及大小受上述诸多 相关因素的影响，因此必须规定一定的原则，方能进行有效的尺寸精度补偿。 考虑工件或产品相同（相似）的原则 考虑稳定工艺的原则 考虑严格的质量控制的原则 考虑焊接收缩变形为主的原则 考虑尺寸精度控制经济性的原则
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2. 船台无余量装配的实现途径 两条途径： 1）分段上船台前预修整 带余量制造，上船台前修整（划线、切割余量） 我国各大、中型船厂已完全掌握该项技术。但此种方法已经不再适应当前造 船生产发展的需要。 2）分段无余量制造 全过程的无余量（用补偿量代替余量）制造 实施无余量制造的核心技术—— 精度管理技术（其主要组成部分是精度控制 技术）
船体建造精度管理的工作内容 健全精度保证体系、建立精度管理制度、完善精度检测手段与方法、提出精 度控制目标、确定精度计划、制订预防尺寸偏差的工艺技术措施等。
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三、精度控制技术研究、应用的现实意义
是转换造船模式、实现壳舾涂一体化的基础
是提高生产技术综合水平、促进科学管理、缩短造船周期、提高造船质量、降 低造船成本的重要手段 例如，推行船台无余量装配，大幅度减少船台吊装的现场修整作业量，减少作 业工时。
② 加放了补偿量的工件，不存在第二次划线及切割问题； ③ 精确的补偿量，取决于定型（或材质、尺寸及形状相当）的工件或产品、稳
定的工艺、补偿量的不断反馈及修正。
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2. 精确补偿的其他相关因素及对策
影响精确补偿的因素 生产条件；船型；分段结构形式、划分方式及建造方法；各部件在分段结构 中所处的部位、装配方法及工艺流程；分段焊接方法、工艺；船台装焊顺序、 工艺；船厂的生产组织和管理水平等。
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二、精度计划
1. 精度计划的作用
船体建造的精度计划，是对建造过程的精度进行分析，并在此基础上采取相 应的尺寸精度控制措施。 而精度分析，是为了对建造全过程的精度状况有一个数量上的了解，以便发 现问题，并采取相应的补偿和控制措施（包括加放余量与选择余量的切除时 机），以确保尺寸精度能控制在允许的范围内。
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二、船体建造精度管理概念
——以船体建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的工艺技术 手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，以达到最大限度减少 现场修整工作量，提高工作效率，降低建造成本，保证产品质量。
船体建造精度管理的理论基础 数理统计、尺寸链理论
船体建造精度管理的技术核心 尺寸补偿量的加放，以补偿量取代余量；
1. 放样、号料和加工的尺寸精度控制
1）板缝的合理排列 分段纵缝尽量排列成水平或直线，并尽量避开型线曲率变化剧烈的部位； 分段内（或分段边缘）的板缝若因厚度不一致并需要“修斜”处理时，尽量
排列成直线可采用机加工方式，尽量避免使用“碳弧气刨。 2）放样和号料环节的精度控制 针对不同的的板形选择合理的展开方法； 须经火工加工的板，应特别地加放加工收缩补偿量； 零件号料用的板材须平整，已成形工件的二次号料时应处于自由状态； 零件号料时应加放割缝的补偿量，具有公共边的两个零件号料时更应该注意。
[举例1]： 某厂承造18000t级散装货船时，曾对带余量上船台二次定位与预修整上船台无 余量装配两个单底分段和舷侧分段装配作业所花费的工时进行对比（如下表）。
余量处理情况
分段类型
单底分段 舷侧分段
留余量二次定位
人×时
吊车配合 （时）
10×24 10×32
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预修整上船台
人×时
吊车配合 （时）
7×8 7×20
工矫正收缩量、分段装配中板材与骨材收缩量及施工偏差等
16
2）各控制阶段补偿量的确定
船台装配
±0
补偿量a
分段装配 补偿量b
+a+b
部件装配 补偿量c
+a+b+c
零件加工 补偿量d
+a+b+c+d
材料（号料） +a+b+c+d
3）零件的系统补偿量（或余量）的确定 根据上面确定方法，结合各自厂的生产及精度管理水平确定；系统补偿量中 一般只不包括施工偏差值。
分段上船台后经定位（或二次定位）、划线、切割，然后再合拢。使得船台装 配阶段费时最多、工作环境最差、劳动强度最大，它对船台和船台建造质量有 着很大的影响。 1. 船台无余量装配 鉴于以上情况，世界各船厂都积极探索、寻求一种省时、省力的船台装配工 艺——船台无余量装配（分段无余量上船台）技术。
3
推行船台无余量装配获得的效益举例
又如： 南通中远川崎公司（2003年）“远明湖”30万吨VLCC建造中，实施造船 精度管理，实现无余量造船，利用统计技术和信息技术建立了造船生产全过程的 精度控制和管理，从而真正实现了分段对接误差为零的无余量造船。同还时使得 钢材利用率达到92% 。
但是总体上，我国在精度控制工作方面与国外先进的国家相比存在一定的差距。 据国内专家评价：我国在精度造船和综合管理水平方面要比日本船厂落后10～15 年。
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2. 补偿量的确定
1）船体结构焊接补偿量的确定 线能量计算法 经验公式计算法 经验数据查表法 [教材P111]
2）船体分段补偿量的确定 分段变形因素分析 [教材P112] 图谱计算法 经验公式计算法 [教材P114] 直接经验估算法
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3）船体主尺度及船型补偿量的确定 在船台上大合拢时，船体主尺度变形趋势是主尺度尺寸缩短；船形变形一般 是首尾上翘，龙骨基线向下挠曲。
船舶建造精度控制技术
1
§6-1 船舶建造精度控制技术概述
船台无余量装配技术 船体建造精度管理概念 精度控制技术研究、应用的现实意义 国内外造船精度控制技术现状
2
一、船台无余量装配技术
船体建造中，船台装配是一道技术性强、质量要求高的关键工序。 长期以来，世界各国的许多造船厂一直采用分段一端加放20—50mm的余量，待
另外，日本船厂很注意对设备的维护，他们的观点很清楚：加工精度的保证主 要靠设备，而设备靠人去管理，否则再好的设备也不能保证精度。
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2. 国内 部分船厂精度控制水平较高，已经基本达到内部构件无余量下料，全船分段 无余量上船台合拢，但大部分船厂还没达到这个水平。
例如： 2001年，大连造船厂在推广应用新技术、新工艺方面取得显著成效。4.5 万吨化学品／成品油轮、4.6万吨原油／成品油轮首制船的分段无余量制造比例 分别达到31.5％和34.9％，船台无余量合拢比例分别达到67.8％和64.4％，创 历史最高水平。
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3）气割工序的精度控制 根据板厚选用合适的割嘴和进给速度； 气割割缝补偿，注意两工件共边缝和不共边缝的不同处理（结合号料）； 手工和半自动气割变形量较自动气割大，为减小变形，切割顺序应合理。 高精度门式切割机和数控切割机切割，设备保养（保持精度），控制切割过
程中的热变形； 几种控制热变形的方法： 厚度小于6mm的板，宜采用等离子切割； 选择合理的割嘴走向；使零件与板材分离的最后一条边切割时，应使余料均
匀受热，以求零件变形最小； 合理地利用“过桥”或采用水冷的方法减少热变形； 采用检验线检查变形，分析并提高变形控制方法。
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4）板材成形加工 加工前合理加放余量； 复杂曲度板加工，宜先冷弯大曲度方向，后水火弯小曲度方向； 正确地检验。27ຫໍສະໝຸດ 2. 部件装配的尺寸精度控制
1）板列拼焊的精度控制 现行采用板列拼焊后预修整（主要修整长度尺寸）工艺； 板与板间定位方法，采用对合线；拼焊前后检验，共用“直检验线”。 2）T型材装焊的精度控制 剖面的不对称性引起装焊后的弯曲变形和面板倒边 3）减小变形的焊接程序和方法 制定焊接程序时的一般性原则
4
分析表明：单底分段采用“预修整法”花费的的工时为“留余量二次定位法” 的23%，工效提高3.4倍；舷侧分段“预修整法”花费的的工时为“留余量二 次定位法”的43%，工效提高1.3倍。
4
[举例2]： 某船厂，对建造的40余艘船舶共1500个船体分段经过预修整实现船台无余量 装配的效果进行统计表明：每个分段在船台上的装配要节省44—65个工时； 总共节省了77219工时（还不包括装配质量提高而减少的焊接工时）。
701 602
302 303
301
对于中小型船舶采用总段建造时，每1米长累计加放-1 mm; 对于大型船舶采用塔式或岛式建造法时，每1米长累计加放 -（0.5 ～ 0.8） mm。 对于具有长上层建筑及长护舷材的船舶，其反变形值（尤其是首尾部分）， 应考虑进一步加大。
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三、尺寸精度控制的相关方法
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§6-3 精度控制计划
精度控制的阶段划分 精度计划
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一、精度控制的阶段划分
船体建造是一种工序多、周期长、手工操作量大的生产过程。因此，要实施 精度控制，有必要把整个船体建造过程分解成若干控制阶段，通过各阶段的有 效控制，达到尺寸精度的最终目标。
1.误差与补偿
补偿量的作用是抵偿工件的变形 与补偿量对应的工件变形，主要指施工的各工序中发生的尺寸和形位误差
4）对补偿量的修正
根据施工的标准偏差，对各工艺阶段的补偿量和系统补偿量予以修正。
4. 精度计划举例 [ 教材 P108 表6-1 ]