制程检验管理规范
制程检验作业管理办法范文（2篇）
制程检验作业管理办法范文【摘要】制程检验是保障产品质量的重要环节，对于企业来说，做好制程检验作业管理是确保产品质量稳定的基础。
本文将从制程检验的目的和原则出发，介绍制程检验的流程与方法，并结合实际案例，提出了一些制程检验作业管理的办法，旨在帮助企业建立科学、高效的制程检验作业管理体系。
【关键词】制程检验；作业管理；流程；方法一、引言制程检验是指在生产过程中，对每个制程的关键环节进行检测和评估，以确保产品质量的稳定性。
制程检验作为持续改进的重要环节，是企业提高产品质量的重要手段。
而制程检验作业管理则是指对制程检验的组织、计划、执行和监督等过程进行科学化管理，以提高作业效率和准确性，保证制程检验的有效实施。
二、制程检验作业管理的目的和原则1. 目的：制程检验作业管理的主要目的是提高制程检验的有效性和效率，确保产品质量的稳定和可靠。
2. 原则：（1）科学性原则：制定科学的检验方法和标准，确保制程检验的准确性和可靠性。
（2）规范性原则：建立规范的作业流程和标准，确保制程检验的一致性和稳定性。
（3）可操作性原则：确保制程检验的操作简便、方便和易于掌握，减少操作差错和失误。
（4）持续改进原则：通过对制程检验作业进行持续改进，提高作业质量和效率，保持作业的竞争力。
三、制程检验作业管理的流程与方法1. 流程：（1）编制制程检验计划：根据产品特性和质量要求，制定制程检验计划，明确制程检验的内容、方法和标准。
（2）建立制程检验作业流程：根据制程检验计划，制定作业流程和标准操作规程，确保作业的一致性和稳定性。
（3）组织执行制程检验作业：根据作业计划，组织人员和设备进行制程检验作业，确保作业的及时性和准确性。
（4）监督和评估制程检验作业：对制程检验作业进行监督和评估，发现问题和改进机会，并采取措施加以改进。
（5）持续改进制程检验作业管理：根据实际情况和改进需求，对制程检验作业管理进行持续改进，提高作业效率和准确性。
2. 方法：（1）制定制程检验方法和标准：根据产品特性和质量要求，制定合适的检验方法和标准，确保制程检验的准确性和可靠性。
制程检验规范
装配车间测试人员对产品测试记录于检测表上，维修产品应如实填写维修记录。
2.4.3巡检不符合要求的处理
当巡检时发现不符合要求，应要求车间立即改正，当巡检员和车间无法自行妥善处理时应发
《异常处理单》一式两份要求改善，给相关部门会签后，一份给车间，一份自已留底，并按
b.对于有接线奶嘴结构的产品，检查产线是否全检每根电线与奶嘴组装牢固，并抽查
使用拉力计对其进行10LB(44N)拉力不松脱。
C对于有接线端子的工序，检查产线有无全检端子脱落，并抽查其拉力5LB(22N)不脱
落。
整灯组装：开始生产时和生产过程中抽取生产好的成品按说明书能顺利组装．
包装检查：标识与贴纸符合技术资料，包装能很好的保护产品，达到检验细则的要求．
2.4IPQC巡检要求
2.4.1巡检时间频率
IPQC在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产高峰期，应保持0.5～1H巡
制程检验规范
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检一次。每2小时对包装好的抽成品1～2只对2.2.2关键工序进行检测,作好巡检报表.
2.4.2按产品品质标准检验
管接到审批的停线通知单后立即安排制造单位生产其他产品。
2.5所有IPQC的记录都必须由品管组长加以审核，并于月底整理标识包装好，统一存放品管部资
料室，保存时间为两年。
五.相关文件
《检验和试验控制程序》…………YD2014
《生产过程控制程序》…………YD2009
《停线管理规定》……………YD4668
刘．相关记录
制程检验管理制度
制程检验管理制度一、制定目的制程检验管理制度的制定目的在于规范组织内部的质量管理工作，确保产品制造过程的质量控制，提高产品的质量稳定性和一致性。
通过建立科学合理的制度，规范制程检验工作，有效地防范和纠正制程中的缺陷和问题，最大程度地降低质量风险，提高产品的竞争力和满足客户需求。
二、适用范围三、内容要点1.制程检验工作责任制度：明确各个岗位和责任人的职责和权限，制定制程检验的工作流程和工作细节要求，确保每个环节的质量控制。
2.制程检验方法和标准：明确制程检验的方法和标准，包括检验设备的选择、校准，检验指标的制定，以及缺陷分级和判定标准等，确保检验结果的准确性和一致性。
3.制程检验记录和报告：规定制程检验记录和报告的要求和格式，包括检验结果、异常情况、原因分析和改进措施等内容，便于制程质量的追溯和问题的处理，为质量持续改进提供有效的依据。
4.制程异常处理和改进措施：规定制程异常的处理流程和措施，包括问题的报告、分析和解决方案的制定和实施，以及相关人员的培训和协作要求，确保制程异常及时得到解决和改进，避免类似问题的再次发生。
5.制程检验数据分析和监控：建立制程检验数据的分析和监控机制，利用统计方法和工具对制程检验数据进行分析和监测，及时发现变化和异常，进行有效的管理决策和质量改进措施。
四、实施流程1.制订制程检验管理制度的初步草案，并征求相关部门和人员的意见和建议。
2.修改和完善初稿，形成正式的制程检验管理制度文件。
3.组织内部培训，培训相关人员掌握制度的内容和要求，提高制程检验管理水平。
4.制定制度执行计划，明确制度实施的时间、地点和相关注意事项。
5.定期评估和审查制度的实施效果，根据实际情况进行必要的修订和改进。
五、注意事项1.制程检验管理制度的制定需要充分考虑企业实际情况和需求，确保制度的可操作性和有效性。
2.制程检验管理制度需要与其他质量管理制度相互配合，形成整体的质量管理体系。
3.制程检验管理制度要求明确，简明扼要，避免冗余和模糊，便于执行和理解。
设备制程检验管理规范
设备制程检验管理规范1. 引言设备制程检验是保证产品质量的重要一环，它通过对设备加工过程进行检验来确保产品符合要求的质量标准。
本文档旨在制定设备制程检验的管理规范，以确保检验工作的准确性、一致性和可追溯性。
2. 术语和定义•设备制程检验：对设备加工过程进行检验，以确认产品的质量符合规定标准。
•质量标准：产品的设计要求或客户的要求，包括尺寸、外观、性能等方面。
•检验项目：设备制程检验的具体内容，包括尺寸测量、外观检查、功能测试等。
•检验依据：进行设备制程检验时参考的标准、规范、工艺文件等。
•检验记录：对设备制程检验过程中的结果和数据进行记录和保存的文件或系统。
•检验结果：设备制程检验的结论，包括合格、不合格、待处理等。
3. 设备制程检验流程设备制程检验的流程应包括以下步骤：1.制定检验计划：根据产品的质量标准和要求，制定设备制程检验的计划，确定检验的内容、检验方法和检验要求。
2.准备检验资源：准备检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等。
3.进行设备制程检验：按照检验计划和要求，对设备加工过程进行检验，并记录检验结果和数据。
4.处理不合格品：对于不合格的产品，及时进行处理，追溯原因，并采取纠正措施以防止类似问题的再次发生。
5.审核检验结果：根据检验记录和数据，进行检验结果的审核，确认是否符合质量标准和要求。
6.报告和存档：将检验结果以报告的形式输出，并存档备查。
4. 设备制程检验管理要求4.1 资源管理要求•确保检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等可靠可用。
•对检验资源进行定期校准和维护，并记录维护记录。
4.2 人员管理要求•检验人员应具备相应的知识和技能，对检验方法和要求熟悉。
•对检验人员进行培训和考核，并记录培训和考核记录。
4.3 文档管理要求•确保检验依据的准确性和及时性，对检验依据进行版本控制。
4.4 过程控制要求•对设备制程检验的流程进行规范和控制，确保每一步骤的正确性和有效性。
•对检验过程中的数据进行记录和保存，确保数据的完整性和可追溯性。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
设备制程检验管理规范
设备制程检验管理规范1. 引言本文档旨在规范设备制程检验管理，在制程检验过程中提高检验效率和准确性，确保产品质量符合标准要求。
本规范适用于所有设备制程检验人员。
2. 质量管理流程2.1 设备制程检验流程概述设备制程检验是指在设备制程过程中对关键产品参数进行检验的过程。
检验工作包括收集样本、测量和评估样本数据、比较样本数据与标准要求，以及记录和报告检验结果的过程。
2.2 设备制程检验管理流程设备制程检验的管理流程需要严格遵循以下步骤：1.收集样本：根据设备制程流程和工艺要求，收集合适的样本进行检验。
2.测量和评估样本数据：使用合适的检测设备和方法，对样本进行测量和评估。
3.比较样本数据与标准要求：将样本数据与标准要求进行对比，判断样本是否合格。
4.记录和报告检验结果：将检验结果记录在检验记录表中，并及时报告给相关部门和人员。
5.处理不合格样本：对于不合格的样本，需要及时采取措施进行处理，如返工、调整设备参数等。
2.3 设备制程检验文件管理为了保证设备制程检验的可追溯性和一致性，需要建立完善的文件管理系统。
文件管理包括以下内容：•设备制程检验计划：对设备制程检验进行计划，包括检验内容、样本数量和检验方法等。
•设备制程检验记录表：记录每次设备制程检验的结果，包括样本数据、对比结果和处理措施等。
•设备制程检验报告：定期汇总设备制程检验结果，进行分析和评估，并向相关部门和人员报告。
3. 设备制程检验要求3.1 设备制程检验标准设备制程检验的标准是指对设备制程中关键参数的要求。
标准应满足国家或行业相关标准，并结合实际生产情况进行调整。
3.2 设备制程检验频次设备制程检验的频次根据实际生产情况和设备稳定性进行确定。
通常情况下，设备制程检验应定期进行，并在出现异常情况时进行特殊检验。
3.3 设备制程检验设备和方法设备制程检验需要使用合适的检测设备和方法。
对于不同的检测参数，应选择合适的设备和方法进行检测。
同时，应对检测设备和方法进行定期校准和验证。
制程检验规范
5.5.5对于新产品,其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时,必须呈交生产经理及以上审核确认,判定检验结果并裁定处理方法。
4.职责：
4.1物料上线时的确认。
4.2首末件确认及制程中的巡回检验。
4.3品质、环保、安全异常时开出异常反馈单,并跟进措施的执行情况。
5.作业程序及内容:
5.1生产前准备；检查检验所需仪器、设备,治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求,作好仪器、设备的点检、标识与保养工作,并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
5.7异常处理:
5.7.1当在巡检过程中,若出现重大品质异常,不良率超过10％,导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请,并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后,通知生产线回复产,并跟踪改善效果。
5.8退料检查:
5.8.1良品退料：经过外观及性能检验合格,标识准确无误的良品物料,将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后,予以良品退料。
5.8.2不良品退料:经过外观及性能检验不合格,标识准确无误的不良品物料,将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装,且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符,并判定准确无误后, IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
5.5.6.3为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。
制程检验管理制度
制程检验管理制度第一章总则第一条为了加强对生产制程的检验管理，规范生产制程的检验工作，提高产品质量，保证产品合格率和产品出厂质量，制定本制度。
第二条本制度适用于生产部门对生产制程的检验管理工作。
第三条生产部门应当建立并健全制程检验管理制度，并对全体员工进行培训，确保所有员工熟知本制度内容和要求。
第四条生产部门应当建立检验档案，并对每一次检验工作进行记录和归档，以备查阅。
第五条生产部门应当加强对产线巡检和工艺管控，及时发现和处理生产制程中的不良现象，并做好相应的记录和整改工作。
第六条生产部门应当建立健全的质量管理体系，明确各项质量指标的要求和检验方法，保证产品质量稳定和可控。
第二章制程检验工作第七条生产部门应当根据产品的特点和生产制程的不同阶段，制定相应的检验计划和检验标准。
第八条生产部门应当在生产制程的各个关键节点进行必要的检验和检测工作，确保产品质量达标。
第九条生产部门应当配备专业的检验人员，对生产制程中的关键环节进行严格的把关和检验，确保产品合格率。
第十条生产部门应当对原材料和半成品进行入厂检验和出厂检验，并做好相应的记录和标识，保证原材料和半成品的质量。
第十一条生产部门应当建立相应的检验设备和仪器台账，并严格按照规定进行使用和维护，保证检验设备的准确性和可靠性。
第十二条生产部门应当建立和实施合格产品标识和不合格产品处置制度，对不合格产品进行相应的处置和追溯，确保不合格产品不进入市场。
第十三条生产部门应当对检验结果进行评价和分析，并及时进行整改和改进，保证生产制程的可持续改进和优化。
第三章物料进场检验第十四条生产部门应当建立和健全物料进场检验机制，对进场的原材料和半成品进行必要的检验和检测，确保原材料和半成品的质量。
第十五条生产部门应当对原材料和半成品的质量指标和符合性进行检验和检测，并做好相应的记录和归档，以备查阅。
第十六条生产部门应当建立并维护原材料和半成品的质量档案，记录原材料和半成品的检验结果和追溯信息，保证原材料和半成品的合格率和可追溯性。
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制程检验管理规范1．目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。
2．适用范围本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。
3．部门职责3.1 生产部：3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理；3.1.2 线长：3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。
3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。
3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。
3.2 质量部：3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。
3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。
3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。
3.3 工程部：3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。
3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。
4．检验4.1 首件检验4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。
●产线每个工作班开始生产时●批量生产之前●工艺参数变更之后（含关键工装、设备）●更换操作员之后●停产达24小时之后●升级程序之后●切换编码/机种●更换标签纸/碳带●版本切换（结构变更）●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》，并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。
4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确认；无《首件确认单》不予进行检验。
4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品；4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求；4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业；4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字；4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束；4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品质异常单》处理；4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并按月整理后封存保管。
4.1.11 首件需检测的内容依照各产品的《XX首件检验规范》里的内容逐一进行确认。
4.1.12对于产品生产所使用的测量程序的版本及工装使用的正确性，品质部需同工程进行确认。
4.1.13首件需检测的内容依照《首件检验记录》里的内容逐一进行确认，不同产品型号，首件检验内容不同，具体详见《首件检验记录》。
4.2 制程巡检，自检与互检4.2.1 巡检依据：依据工艺流程图，QC工程图编制的巡检checklist对过程作业符合性、产品质量检查和异常问题确认。
4.2.2 巡检通用内容：4.2.2.1来料确认：对上线前的物料依据BOM确认其型号是否正确，并对上线后产线挑出的不良品进行巡检确认；4.2.2.2作业标准巡查：巡查产品SOP是否齐全，作业员是否按SOP的要求进行作业；4.2.2.3关键质控点巡查：依相应产品《工程图/品质管制计划》中规定的质控点、及生产中出现不合格品较多的点进行监控，确认是否符合工艺要求；4.2.2.4产品抽检巡查：对生产的产品进行抽查，每次抽检5PCS，查验是否符合相应产品的检验要求（包含产品定制单、变更通知单等相关未加入到检验规范当中的要求）；4.2.2.5工艺纪律巡查：巡查员工作业、车间环境（包含了温度,湿度,洁净度,光照度,静电防护）等是否符合相关的工艺规定。
如：作业员是否依工艺要求佩戴静电环？是否对静电环、电烙铁温度进行点检？车间的温、湿度是否符合工艺要求？工作台面的洁净是否符合《作业指导书》中的8S 要求？要求持证上岗人员无证上岗等；4.2.2.6标识巡查：巡查生产现场是否按照《容笔生产现场管理规范》的相关规定进行区域标识、合格品、不合格品、待判定品、在测品等标识，以及上线生产的物料是否有检验合格标识；4.2.2.7监视和测量设备的巡查：确认用于生产的测量、监视设备是否处于正常状态及是否有校验标识；4.2.2.8 包装转移检查：产品的包装标识、转移是否符合工艺要求及相关的产品防护措施等。
4.2.2.9 设备及参数点检保养记录检查：检查生产设备与工艺参数的每日点检，并查看每日点检表。
4.2.2.10 巡查频次：依据checklist中不同项目的巡检要求执行。
4.2.2.11 巡检过程中发现不合格项的处理：a.巡检中发现不合格项，巡检员可直接反馈至责任单位进行对策改善，当责任单位拒绝改善时，需及时向上级领导提报处理；当多次对策改善无效时，巡检员应开具《品质异常单》处理；b.巡检发现不合格项期间产生的不合格品，巡检员须监督车间依《不合格品处理流程》对不合格品进行标识、隔离；4.2.2.11责任单位对巡检发现的不合格项进行对策改善后，巡检员须对该不合格项再次巡查、确认其对策改善是否有效。
如无效，需重新执行“4.2.11-a”项，直至巡查合格；4.2.2.12巡检记录及归档：巡检员每次巡检过程中，依相关检验标准，如产品图纸、工艺文件、检验文件、项目质量控制计划或QC工程图、项目checklist、封样等，要适时将巡检结果记录在《巡检记录表》上,及时归档并按月整理、归档(注：填写记录时应客观、准确、真实，不得涂改、伪造。
)4.2.3 制程自检：生产依据作业指导书、操作规范等要求做好设备与工装、在制品及作业条件做好自主检查，并记录不良信息在MES和报表中。
4.2.4 制程互检：生产依据作业指导书、检验要求对前工序的产品做检查，及时发现不良反馈。
4.3成品检验4.3.1 生产部对成品填写“送检通知单”（两联，红联品质存底、白联随产品周转）送检，FQC/OQC接到送检产品随带“送检通知单”，依据《成品检验标准》或样品对成品的外观、性能等项目进行常规检验；4.3.2检验项目均合格后，在“送检通知单”上签字，白联品质存底、红联随产品周转；4.3.3 如在检验过程中有不合格项，为提高处理不良品的效率，在检验当时将不良品做好相应的标识和生产车间调换，并将检验不良情况记录在“成品检验记录单”上，在“送检通知单”上签字时，确保检验完毕的产品均为合格品。
4.3.4合格批次产品SAP系统过检批，依据4.8 条款执行；4.3.5 当客户有特殊要求时，应按照客户的要求进行成品及出货检验，确认产品满足了所含化学物质相关管理标准的前提下，记录结果并进行交货。
再次确认收货和制造工序中事先制定的去人事项全部得以实行。
具体确认方式依据相应产品的质量计划（含QC工程表）中规定。
4.3.6 产品检验完毕，将检验结果记录在《X月产品质量报告》的checklist清单上，每天录入，及时发现异常问题，对不良品较多的项及时反馈给生产部，以便及时得到改善，甚至杜绝。
4.4 包装检验包装是生产最后的工序，决定消费者对产品品质的第一印象，产品包装时必须做“首件检验”进行确认，同时检验员需随线抽检，其检验过程中根据产品包装的SOP对以下各项进行检验：4.4.1包装外观检查需注意以下内容：4.4.1.1整体颜色亮度是否一致，表面是否有胶块，整体是否清洁；4.4.1.2包装盒表面无划伤、印刷字体无重影不清晰、剪裁无错位、无折痕等；4.4.1.3包装泡面要整洁完好。
4.4.2 包装正确性检查：4.4.2.1产品放置是否正确，产品logo位置朝上，不歪斜；4.4.2.2包装成品应按客户要求包装，不应缺失产品附件，如电池、拔笔器、笔尖等零部件。
4.4.3必要时，包装完毕每个称重，确保入箱前数量准确，无少装、漏装等现象。
4.4.4检验外包装箱上外标签是否准确，如产品型号、规格、编号等。
4.4.5外箱不应破裂、损坏。
4.4.6包装完毕后，将《出货检验报告》放置在包装箱内，并做好标识。
4.5例行检测：4.5.1 当客户有要求做例行检测且没有明确检测时机与检测内容时品质工程师委托实验室按照以下要求执行检测，当客户有要求时按照客户的要求进行检测。
4.6环保检测：4.6.1当客户有要求做整笔环保测试且无明确机制时，每年12月份品质工程师各型号产品抽取2支委托实验室进行环保测试；当客户有要求且明确机制时，依据客户的要求执行。
4.7 不合格品处理4.7.1检验员依据相关《成品检验标准》检验，如判定为批不合格，检验员在“成品检验记录单”上标示不良信息，并由PQE确认签字后，通知生产批退返工。
4.7.2生产重检返工后，填写“返工作业确认单”相应信息，返工作业人员同时在“送检通知单”上签字；对于批量较大的由生产管理部协助安排返工处理。
4.7.3 再次提交产品送检，FQC/OQC需核实附带“送检通知单”、“返工作业确认单”相关信息，信息填写不全，不给予二次专检；检验后，FQC/OQC将检验结果记录在“返工作业确认单”上，并依据允收水准，给予结论判定，然后提交PQE、工程部等相关部门评审，评审人员在会签栏里填写意见，最后由部门领导做最终决策。
4.7.4 经决策批合格，检验批放行，《返工作业确认单》由质量部门保管，用于质量统计分析。
4.7.5经决策批不合格，检验员将《送检通知单》、《返工作业确认单》连同产品一起再次通知生产批退返工，同时在检验记录上做好记录，此为生产绩效重要依据；必要时开具《品质异常单》跟踪改善。
4.8 SAP系统操作4.8.1 QC或PQE通过产品批进入系统QA33（检验批的显示数据），复制检验批。
4.8.2将检验批复制到QE51N(结果工作记录清单)，进行检验项目的操作。
4.8.3将检验批过账，结果进行保存操作。
5. 品质异常跟踪改善5.1品质异常根据4.7.5的要求，PQE负责跟踪改善，直至问题关闭。
5.2 对于客户端发生品质异常，PQE协同售后对品质问题进行跟踪改善。
6. 质量统计分析6.1 FQC人员依据每日检验结果，以及重点物料上线出现的不良进行统计，形成日报表发给PQE及品质经理，PQE如发现品质异常应立即进行了解并组织相关部门进行分析确认，形成《成品检验报告》跟踪改善。
6.2 PQE针对每天的日报表汇总编制成品品质周报，并在每周品质会时针对主要异常项目、发生原因组织讨论，形成改善决议跟踪改善。