航天炉工艺及主要设备参数
航天炉工艺及主要设备参数介绍1、生产工艺介绍本装置为HT-L粉煤加压气化装置，是由北京航天院设计的示范装置，设计日消耗原料煤约929.64吨，消耗氧气约48.6万立方米。
在4.0MPa条件下通过气化反应，生产CO+ H2为1.22×106Nm3/d，经洗涤后送变换。
HT-L粉煤气化工艺是一种以干煤粉为原料，采用激冷流程生产粗合成气的工艺。
HT-L粉煤气化工艺采用了盘管式水冷壁气化炉，顶喷式单烧嘴，干法进料及湿法除渣，在较高温度（1400～1700℃）及压力（4.0 MPa左右）下，以纯氧及少量蒸汽为气化剂的气化炉中对粉煤进行部分气化，产生以CO、H2为主的湿合成气，经激冷和洗涤后，饱和了水蒸汽并除去细灰的合成气，送入变换系统。
该HT-L粉煤加压气化装置包括1500、1600、17000、1800四个单元：其中1500单元为磨煤单元、1600单元为粉煤加压及输送单元、1700单元为气化及合成气洗涤单元、1800单元为渣及灰水处理单元。
1500单元、1600单元、1700单元、均为双套装置、1800单元为单套装置。
1.1航天炉工艺原理航天炉属于粉煤加压气流床，利用纯氧和少量蒸汽为气化剂，二氧化碳或氮气输送粉煤，有特质的粉煤烧嘴送入高温高压的气化室完成气化反应，生成以CO和H2为主要成分的合成气，气室多余的热量由水冷壁吸收产生中压蒸汽，煤中的灰分形成熔渣，与高温合成气一同进入激冷室进行水激冷后排出气化炉。
1.2气化炉主要结构气化炉主要由气化炉外壳、螺旋盘管和水冷壁和激冷室内件组成，气化炉外壳为三类压力容器，螺旋盘管和水冷壁由气化室主盘管、渣口盘管、炉盖盘管三部分组成，盘管内水循环为强制循环，通过汽包副产中压饱和蒸汽，水冷壁向火侧敷有耐火材料一方面为了减少热损失，另一方面为了挂渣，充分利用渣层的隔热功能，以渣抗渣保护炉壁，气化炉上部为气化段，下部为熔渣激冷段，气化段位圆柱形反应室，激冷段内有激冷环、下降管、上升管和渣池水分离挡板等主要部件。
1.3航天炉主要特点1、干粉进料，煤被磨制成20-100μm粉煤颗粒，并经过热气干燥，惰性气体输送，介质为CO2或N2，加压气化强化燃烧，提高单位体积产气率，与常压炉相比在同样生产能力下航天炉气化强度高、设备尺寸小、结构紧凑、占地面积小、燃烧效率高。
2、一般操作温度为1400-1850℃，煤种适应范围广，对煤的灰熔点要求范围宽，碳转化率99%，有效气CO﹢H2体积比90%左右，CH4气体体积仅有几十至几百PPm3、水冷壁结构为多头并联结构可以保证管程流阻分布均匀，强制循环可以防止局部传热恶化发生爆管故障。
1.4气化炉正常生产时主要测定和控制的参数1.4.1气化煤种的煤质分析，已确定合理的氧煤比等操作条件1.4.2合成气分析，通过分析了解合成气的品质和炉内的反应情况1.4.3灰渣的产量和残炭分析，了解炉内工况和气化效率1.4.4粉煤、氧的温度、压力和消耗情况1.4.5气化炉温度测量、包括炉膛温度，上锥段温度，合成气出口温度，环腔温度，气化炉外壁温度1.4.6渣口压差，判断渣口是否堵渣1.4.7排渣状况，判断炉温和碳转化情况1.4.8激冷室液位，判断激冷室工作状态1.4.9盘管出口水密度，判断炉温及盘管工作状况1.4.9软化水分析包括烧嘴冷却水、盘管冷却水和激冷水，水质的好坏对稳定运行和炉子的寿命有影响。
2.1、磨煤及干燥单元（1500单元）该单元使用常规的煤研磨及干燥，来自原料煤贮仓的碎煤在磨煤机内磨成煤粉，并由高温惰性气流烘干。
粉煤的颗粒尺寸分布规格和粉煤的水分含量要满足以下要求：颗料尺寸≤90μm 占90％（重量）颗料尺寸≤ 5 μm 占10％（重量）水分含量典型值＜2％（wt）2.1.1、任务磨煤及干燥单元的任务是将输煤单元送来的原料煤，经过磨煤机研磨、热惰性气体干燥、在粉煤袋式过滤器内进行风粉分离等工序加工，生产出充足而合格的煤粉输送到1600单元，同时尽可能的降低各项消耗。
2.1.2、工艺流程本单元主要是将从贮存和运输系统送来的粒度小于30mm的原料煤，每小时60T的负荷贮存在原料煤贮仓中，运输系统间断运行，原料煤贮仓中的煤量少时，通知煤场启动运输系统开始输煤，原料煤贮仓的重量高时，通知煤场停运运输系统。
原料煤再经过本单元的加工处理，每小时生产出38.735T、106℃的粉煤送到1600单元，贮存在粉煤贮罐中。
在磨煤的过程中产生少量的废料送渣场。
来自原料煤贮仓的碎煤经振动料斗、称重给煤机计量以46.48t/h(根据生产负荷进行调整）的量送入到磨煤机中，被轧辊在研磨台上将原煤磨成粉状，并由来自惰性气体发生器（56000Nm³/h、260℃）的高温惰性气体进入磨煤机进行干燥和输送，出磨煤机的温度为104~110℃。
由惰性气体输送干燥的粉煤进入粉煤袋式过滤器进行风粉分离后，每小时约38.735T、104~110℃的粉煤经旋转卸料阀、粉煤振动筛、粉煤螺旋输送机送至1600单元的粉煤贮罐中；分离出的惰性气体部分排放至大气，剩余部分经循环风机进入惰性气体发生器循环使用。
惰性气体发生器的燃料气正常情况下来自合成驰放气（燃料气0.3~0.5MPa)与助燃空气（由燃烧鼓风机K-1505送入）按一定比例的进行燃烧反应。
2.1.3、本单元主要发生的反应化学变化：驰放气与助燃空气进行燃烧放热反应CH4+2O2=CO2+2H2O+Q 2H2+O2=2H2O+Q物理变化：大颗粒原料煤被磨煤机的三个磨辊研磨后，被通入磨煤机的150~350℃热惰性气体干燥，细粉吹送去粉煤袋式过滤器S-1503进行风粉分离，气体循环利用，粉煤送到1600单元的粉煤贮罐，即原煤变成粉煤的过程。
2.1.4.、工艺指标2.1.5、1500单元设备一览表2.2、粉煤加压及输送单元（1600单元）2.2.1、任务该单元采用锁斗来完成粉煤的加压和输送，通过粉煤进料程序将粉煤输送到粉煤给料罐中，在粉煤给料罐和气化之间保持恒定的压差，供17单元三条粉煤管线输送到气化炉烧嘴。
2.2.2、工艺流程接受来自15单元的粉煤，但保证V-1601粉煤储仓重量在94.5T以下，超出范围连锁停止磨煤机，在放料过程中，发现曲线程持续下降趋势时，及时与磨煤单元联系。
然后经过加压、放料至V-1603粉煤给料罐连续向17单元输送，为保证煤粉流量稳定，要求V-1603料位在低低限以上，如果15单元供煤不上或粉煤架桥等原因要求气化炉减量生产或停车。
粉煤加压是通过高压CO2加压来实现的，高压CO2缓冲罐的最低压力不低于公用工程压力，最高压力在7.5MPa以下，压力曲线呈下降趋势时，及时与调度联系提高高压CO2的压力。
高压CO2温度控制在95-155℃。
该单元采用锁斗来完成粉煤的连续加压及输送。
在一次加料过程中，常压粉煤贮罐内的粉煤通过重力作用进入粉煤锁斗（V-1602）。
粉煤锁斗（V-1602）内充满粉煤后，即与粉煤贮罐及所有低压设备隔离，然后用高压N2(CO2)对粉煤锁斗进行加压，当其压力升至与粉煤给料罐（V-1603）内的压力基本相同时，打开V-1602与V-1603之间的平衡阀门进行压力平衡，当V-1603料位降低到足以接收一批粉煤时，然后依次打开粉煤锁斗和粉煤给料罐之间的两个切断阀，粉煤通过重力作用进入粉煤给料罐。
粉煤锁斗卸料完成后，通过将气体排放至粉煤贮罐过滤器（S-1601B）进行泄压，泄压完成后重新于粉煤贮罐经压力平衡后连通，此时，一次加料完成。
V-1602加压是通过充入高压CO2（开工时为氮气）完成的，高压二氧化碳经充气锥、充气板（笛管）、管道充气器和锁斗高压过滤器（S-1602）直接进入V-1602。
为保证到烧嘴的煤流量的稳定，在粉煤给料罐（V-1603）和气化炉之间通过控制一个恒定的压差，此压差的设定值由16PDIYC-2128B来控制的。
2.2.3、本单元主要发生的反应本单元无化学反应，S-1601粉煤储罐过滤器是一个常压过滤器与大气连通，V-1601粉煤储仓始终是一个常压粉煤储罐其压力绝对不能超过40KPa，V-1602粉煤锁斗其压力从常压到高压交替变换的；空罐时是常压，当充满料后，与所有的低压设备隔，对其进行冲压，当锁斗压力与V-1603压力一致时，打开平衡阀进行压力平衡。
卸料完成后还要泄到常压，V1603始终处于一个高压状态其压力与气化炉保持一定的压差，这个压差通过16PDICYA-2128控制器来控制（给料罐与气化炉压差）。
2.2.4、工艺指标压力：16PI-X101<40KPa（粉煤贮罐压力）16PS-1114A～C/16PS-2114D～F <5.1MPa(粉煤锁斗压力)16PIC-X127<5.1MPa（粉煤给料罐压力）压差：16PdYIC-X102<1.0MPa（粉煤锁斗笛管与粉煤锁斗的压差）16PdYIC-X103/16PdYIC-X104<1.0MPa（粉煤锁斗充气锥、充气器与粉煤锁斗的压差）16PdICYA-X128B<1.0MPa（粉煤给料罐与气化炉之间的压差）16PdIC-X121/X221/X321<0.8MPa（粉煤给料罐充气锥与粉煤给料罐的压差）料位：16WT-X101（粉煤贮罐重量）在30~90T16LIZA-X104（粉煤给料罐低料位）不触发系统温度>80度2.2.5、1600单元设备一览表2.3、气化及合成气洗涤单元（1700单元）2.3.1、任务粉煤分三条煤粉管线进入气化炉的烧嘴。
氧气经预热后先在混合器内按一定的比例与蒸汽混合，然后也进入烧嘴。
煤粉与氧气在炉膛内发生部分氧化反应，生成合成气的主要成分为CO和H2。
在激冷室，合成气被激冷并被饱和，熔渣迅速固化。
出气化炉的合成气再经文丘里洗涤器和合成洗涤塔用水进一步润湿洗涤，炉膛内气化反应的部分热量，通过水冷壁产生中压饱和蒸汽回收热量。
2.3.2、工艺流程由空分生产出的氧气（5.0MPaG、25℃）进入氧气缓冲罐。
氧气由氧气缓冲罐出来先进入氧气预热器E-1709，被中压汽包循环水加热到180℃。
预热后的氧气进入氧气/蒸汽混合器X-1721。
汽包副产的中压饱和蒸汽（5.4MPaG、270℃）先通过蒸汽电加热器E-1701过热至300℃，然后进入蒸汽过滤器S-1703以确保没有铁锈颗粒（>10μm）进入不锈钢的氧气管道中，然后按蒸汽与氧气的比例控制（通常对应于每种煤是固定的比例，一般取H2O/O2：0.5～0.1，根据具体项目和煤种变化）送入氧气/蒸汽混合器进行混合，混合器（4.1MPaG、197℃）去粉煤烧嘴A-1701.从粉煤给料罐下部三个充气锥送出来的粉煤（4.7MPaG、80℃）进入粉煤加料器X-1701A-F，由调节阀17FV-1101/1201/1301控制粉煤质量流量，该阀主要由氧气/煤比例控制（一般为O2/C:0.6～1.0），并参照合成气中的二氧化碳（一般为5.0～16.0V％,干基)或者甲烷（<500ppm)的含量进行调节。
航天第一炉
“航天第一炉”配套KDON-16000/16000空分装置介绍张守坤开封东京空分集团有限公司1．KDON-16000/16000型空分装置概况KDON-16000/16000型空分装置是开封东京空分集团有限公司为濮阳龙宇化工有限责任公司20万吨/年甲醇项目HT-L粉煤加压气化工艺工业示范装置所提供的重要设备。
该装置于2007年2月3日签订供货合同，经过设计、制造、安装，于2008年7月3日裸冷结束，7月16日顺利生产出合格的氧气、氮气，空分开车进展正常，一次试车取得成功，各项主要技术指标达到或超过合同值（见表1）。
该装置是HT-L粉煤加压气化工艺工业示范装置中的重要配套产品，国内自行成套，自行设计、制造、安装。
本空分装置是一套采用上塔填料塔、液氧内压缩和前段预净化流程的空分装置。
即采用常温分子筛预净化，空气增压透平膨胀机提供装置所需冷量，空气增压膨胀，双塔精馏，液氧泵内压缩流程，同时设有液氮、液氧贮存系统。
整套装置的控制由DCS 系统完成，流程和工艺遵循先进和通用的规则，并贯彻以稳定运行为前提的设计模式，其采用了当今开封东京空分最先进的技术，是一套典型的化工型单泵内压缩流程装置。
表1 濮阳龙宇16000空分设备性能指标（合同值）2. 工艺流程简述空气首先进入自洁式空气吸入过滤器，在空气吸入过滤器中除去灰尘和其它颗粒杂质，然后进入主空压机，经过多级压缩后进入空冷塔，压缩机级间的热量被中间冷却器中的冷却水带走。
空气在进入分子筛吸附器前在空冷塔中冷却，以尽可能降低空气温度减少空气中水含量从而降低分子筛吸附器的工作负荷，并对空气进行洗涤。
进入空冷塔上部的冷冻水，在水冷塔中利用干燥的出分馏塔污氮气进行冷却，然后进入冷水机组冷却至规定温度再进入空冷塔上部。
分子筛纯化系统由两台分子筛吸附器和一台双管板蒸汽加热器组成，分子筛吸附器吸附空气中的水份、二氧化碳和一些碳氢化合物，两台分子筛吸附器一台工作，另一台再生。
航天炉粉煤加压气化技术分析
航天炉粉煤加压气化技术分析摘要：本文主要介绍了航天炉粉煤加压气化技术的工艺原理、技术特点及控制技术，以供参考。
关键词：航天炉；技术特点；结构一、航天炉煤气化的工艺原理原料煤经过磨煤、干燥后储存在低压粉煤储罐，然后用N2(正常生产后用CO2输送)通过粉煤锁斗加压、粉煤给料罐加压输送，将粉煤输送到气化炉烧嘴。
干煤粉(80℃)、纯氧气(200℃)、过热蒸汽(420℃)一同通过烧嘴进入气化炉气化室，瞬间发生升温、挥发分裂解、燃烧及氧化还原等物理和化学过程(1—10 s)。
该反应系统中的放热和吸热的平衡是自动调节的，既有气相间反应，又有气固相间的反应。
1400—1600℃的合成气出气化室通过激冷环、下降管被激冷水激冷冷却后，进入激冷室水浴洗涤、冷却，出气化炉的温度为210～220℃，然后经过文丘里洗涤器增湿、洗涤，进入洗涤塔进一步降温、洗涤，温度约为204℃、粉尘含量小于10×10-6的粗合成气送到变换、净化工段。
[1]二、航天炉的主要设备1、气化炉HT—L炉的核心设备是气化炉。
HT—L炉分上下两个部分：上部是气化室，由内筒和外筒组成，包括盘管式水冷壁、环行空间和承压外壳。
盘管式水冷壁的内侧向火面焊有许多抓钉，抓钉上涂抹一层耐火涂层，其作用是保护水冷壁盘管、减少气化炉热鼍损失。
盘管式水冷壁的结构简单，材质为碳钢，易制作且造价较低。
水冷壁盘管内的水采用强制密闭循环，在这循环系统内，有一个废热锅炉生产5．4MPa(G)的中压蒸汽，将热量迅速移走，使水冷壁盘管内水温始终保持一恒定的范围。
下部为激冷室，包括激冷环、下降管、破泡条和承压外壳。
激冷室为一承压空壳，外径和气化室一样，上部和水冷壁相连的为激冷环，高温合成气经过激冷环和下降管煤气温度骤降。
向下进入激冷室，激冷室下部为一锥形，内充满水，熔渣遇冷固化成颗粒落入水中，顺锁斗循环水排入灰锁斗。
粗合成气从激冷室上部引出。
2、烧嘴HT—L炉烧嘴是一个组合烧嘴，由一个主烧嘴、一个点火烧嘴和一个开工烧嘴组成。
航天炉煤气化技术运行情况
航天炉煤气化技术运行情况航天, 煤气化, 技术, 运行HT-L煤气化技术的生产应用HT-L煤气化工艺是航天十一所借鉴荷兰SHELL、德国GSP、美国TEXACO煤气化工艺中先进技术，配置自己研发的盘管式水冷壁气化炉而形成的一套结构简单、有效实用的煤气化工艺。
现将该工艺在煤化工项目中的应用介绍如下：一、工艺介绍1、磨煤与干燥系统磨煤与干燥系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与SHELL工艺相同，两套系统一开一备，单套能力35吨/小时，目的是制造出粒度小于90微米的大于80%、水含量小于2%的煤粉。
没有单独的石灰石加入系统，只是利用皮带秤通过比值调节将粒状石灰石加到输煤皮带上，一块进入磨煤机研磨。
2、加压输送系统加压输送系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与SHELL工艺相同，目的是将制出的合格煤粉利用压差输送至气化炉进行燃烧气化。
不同是V1205下面是三条腿，三条线输送，到烧嘴处汇合从烧嘴环隙呈螺旋状喷入炉膛。
3、气化及净化烧嘴设计同GSP，采用单烧嘴顶烧式气化，气化炉采用TEXACO激冷工艺，气化炉升压到1MPa时，煤粉及氧、蒸汽混合以一定的氧煤比进入气化炉，稳压1小时挂渣，炉膛内设置有8个温度检测点，可以作为气化温度的参考点，也可以判断挂渣的状态。
设计气化温度1400-1600℃，气化压力4.0MPa。
热的粗煤气和熔渣一起在气化炉下部被激冷，也由此分离，激冷过程中，激冷水蒸发，煤气被水蒸汽饱和，出气化炉为199℃ ，经文丘里洗涤器、洗涤塔洗涤后，194℃、固体含量小于0.2mg/m3的合成气送去变换。
4、渣及灰水处理系统渣及灰水处理系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与TEXACO工艺相同。
渣经破渣机，高压变低压锁斗，排到捞渣机，进行渣水分离，水回收处理利用；灰水经高压闪蒸、真空闪蒸后到沉降池，清水作为激冷水回收利用，浆水经真空抽滤后制成滤饼。
二、技术特点1、原料的适应性据设计方介绍，该工艺煤种适应性广，从烟煤、无烟煤到褐煤均可气化，对于高灰份、高水分、高硫的煤种同样适用。
航天炉工艺流程
航天炉工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②煤粉输送：将制备好的粉煤通过密封的输送系统送入气化炉。
③氧气准备：高压氧气通过空分装置制备并压缩至所需压力。
④气化反应：粉煤与高压氧气、蒸汽在气化炉内混合，在高温高压条件下发生快速部分氧化反应，生成含CO、H2等成分的合成气。
⑤热量回收：气化炉的高温合成气流经热回收系统，如废锅，回收热量产生高压蒸汽，供工厂其他用途。
⑥合成气冷却与洗涤：高温合成气经过急冷、冷却后，进入气体洗涤塔，去除硫化物、氯化物等杂质。
⑦合成气净化：通过变换反应、脱碳、精馏等步骤进一步净化合成气，提高氢气或甲烷的纯度。
⑧产品回收与利用：净化后的合成气可作为合成氨、甲醇、烯烃等化学品的原料，或用作IGCC（整体煤气化联合循环）发电的燃料。
⑨灰渣处理：气化过程中产生的灰渣经冷却、破碎后，根据其性质进行综合利用或安全处置。
《航天炉工艺介绍》课件
2 气体炉的工作原理
利用特定气氛中的化学反应来对材料进行处理。
3 感应炉的工作原理
利用变化磁场诱导电流，使材料加热。
炉子的结构和组成
炉膛结构
通常由耐火材料构成， 以容纳待处理的材料。
加热装置
包括加热元件或火焰等， 用于提供热能。
冷却装置
用于控制炉子内部温度， 防止过热。
3 炉子节能绿色化的方向
探索使用可再生能源和更环保的材料来减少炉子的能耗和排放。
废气处理系统
用于处理炉子排出的废 气，以保护环境。
炉子的工艺参数
1 温度控制
确保炉膛内部达到精确温度要求。
2 气氛控制
控制炉子内的气氛成分，以实现不同的处理效果。
3 压力控制
在某些工艺中，通过调节炉子内外的压力差来实现处理目标。
炉子的使用和维护
1
使用注意事项
正确操作炉子，遵守安全规范，防止事故发生。
航天炉工艺介绍
本课件将介绍航天炉的种类、工作原理、结构与组成，以及工艺参数、使用 维护和未来发展等方面内容。
炉子的种类
真空炉
通过排除气氛，在高温下进行材料处理和烧结。
气体炉
利用特定气氛来进行材料处理和退火。
感应炉
通过感应电流来加热材料，广泛用于金属熔炼和加热处理。
炉子的工作原理
1 真空炉的工作原理
火箭发动机的制造
发动机燃烧室的制造
使用航天炉对燃烧室材料进行高 温处理和焊接。
发动机喷管的制造
利用航天炉的高能热处理技术制 造高效喷管。
发动机整体组装
将制造好的部件组装成完整的火 箭发动机。
炉子的未来发展
1 新型炉子的研究
气化炉型-航天炉
目
录
一、简介 二、工艺介绍 三、关键设备 四、特点 五、技术参数 六、现状 七、风险
一、简介
航天炉又名HT-L煤粉加压气化炉 ，是借鉴荷兰SHELL、德国GSP、美国 TEXACO煤气化工艺中先进技术，配置自己研发的盘管式水冷壁气化炉而形 成的一套结构简单、有效实用的煤气化工艺。
首批 使用 年代
1988
1991
1993
四、特点
航天炉的优点 1、具有较高的热效率（可 达95%）和碳转化率（可达99%
）； 2、气化炉为水冷壁结构，能承受1500℃至1700℃的高温； 3、对煤种要求低，可实现原料的本地化； 4、拥有完全自主知识产权，专利费用低，关键设备已经全
部国产化，投资少，生产成本低。据专家测算，应用航天 炉建设年处理原煤25万吨的气化工业装置，一次性投资可 比壳牌气化炉少3亿元，比德士古气化炉少5440万元；每 年的运行和维修费用比壳牌气化炉少2500万元，比德士古 气化炉少500万元。 它与壳牌、德士古等国际同类装置相比，有三大优势： 一是投资少，比同等规模投资节省三分之一； 二是工期短，比壳牌炉建设时间缩短三分之一； 三是操作程序简便，适应中国煤化工产业的实际，易于大面 积推广。
6、副产蒸汽为饱和蒸汽，如需用过热蒸汽只能降压使用， 给全厂的蒸汽平衡带来一定困难。
100~580
GSB-L3 3~100 200~1920
转速 r/min 4800~23700
5000~14179
9400~23700
电机功率 kW
45~132
首批使 用年代
1992
5.5~37
1993
160~315
关键设备
卧式高速泵
【VIP专享】1.航空专用真空炉系列(单晶炉、细晶炉、定向炉)
ZGD-8单晶炉
ZGD-10单晶炉
ZGD-50定向炉照片
1-2真空感应离心铸造/细晶炉系列
主要用途：本设备广泛应用于航空、航天、民用工业精密铸造领域。 主要特点： 1.配置合理的真空系统，具有高抽速之特点。 2.双室结构，即加料测温室，熔炼保温室，结构紧凑合理。 3.具有独特的可升降保温炉加热器，设计新颖。 4.大直径水冷转盘，大功率高性能液压马达驱动。 5.也可根据用户要求定制
50/4000
熔炼温度1600
50
6.67×10-2
保温温度1500
100/4000
ZGZ-50L
熔炼温度1600
50
7×10-2
保温温度1500
100/2500
100/2500
230
6.6×6.3×5.3
PLC
100/2500
280
6.6×6.3×6.0
PLC
100/1000
260
5.6×3.2×3.5
8.0×7.0×10.5
PC+PLC
ZGD-100
100
6.67×10-2
1600
250
160~250
400～500
8.5×8.0×11.5
PC+PLC+触摸屏
ZGD-150
150
6.67×10-2
1600
250
160~250
450～550
9.0×8.5×12
PC+PLC+触摸屏
GXD-150 大型真空感应熔铸炉
1.航空专用真空炉系列
1-1：单晶炉 1-2：定向炉 1-3：细晶炉
1-1真空感应单晶炉、定向炉（HRS法）系列
【综述】航天炉HT-L煤气化工艺
【综述】航天炉HT-L煤气化工艺前言航天炉的主要特点是具有较高的热效率（可达95%）和碳转化率（可达99%）；气化炉为水冷壁结构，能承受1500-1700℃的高温；对煤种要求低，可实现原料的本地化；拥有完全自主知识产权，专利费用低；关键设备已经全部国产化，投资少，生产成本低。
据专家测算，应用航天炉建设年处理原煤25万吨的气化工业装置，一次性投资可比壳牌气化炉少3亿元，比德士古气化炉少5440万元；每年的运行和维修费用比壳牌气化炉少2500万元，比德士古气化炉少500万元。
它与壳牌、德士古等国际同类装置相比，有三大优势：一是投资少，比同等规模投资节省三分之一；二是工期短，比壳牌炉建设时间缩短三分之一；三是操作程序简便，适应中国煤化工产业的实际，易于大面积推广。
HT-L粉煤气化煤质要求：HT-L粉煤气化工艺对煤种的适应性广泛，从较差的褐煤、次烟煤、烟煤到石油焦均可作为气化的原料。
即使是高灰分、高水份、高硫的煤种也能使用。
但从经济运行角度考虑，并非所有煤种都能够获得好的经济效益。
因此，使用者应该认真细致地选择合适的煤种，在满足设计要求的前提下，保证装置的稳定运行。
航天炉煤气化工艺简介主要技术路线：干煤粉作原料，采用激冷流程，主要特点是技术先进，具有的热效率(可达95%) ，碳转化率高(可达99%)；气化炉为水冷壁结构结构，气化温度能到1500-1700℃；对煤种要求低，可实现原料本地化；具有自主知识产权，专利费用低；关键设备全部国产化，投资少。
工艺流程关键设备（1）、HT-L粉煤气化炉气化压力：4MPa，气化温度：1500—1700℃，设计炉型能力：57070Nm3/h（CO+H2，单炉能力：20000—75000Nm3/h （CO+H2），炉体材料：15CrMoR+316L水冷盘管材料：15CrMo。
（2）关键设备气化喷嘴（3）关键设备-破渣机（4）关键设备-热风炉（惰性气体发生器）（5）关键设备（黑水调节阀、煤粉阀、煤粉调节阀、煤粉换向阀、锁渣阀）（6）关键设备（激冷水循环泵）锁斗循环泵（7）关键设备（立式高速泵）卧式高速泵对煤质的要求及用煤的处理HT–L煤气化工艺的原料是干煤粉，用高压氮气或加压CO2输送入气化炉，对煤种的适用范围宽，能够以当地煤种为原料，而且碳转化率超过99％。
航天炉工艺介绍讲解
V-1205 粉煤给料罐
三条相同 的进煤管 线
Q-1401/V-1411 捞渣机
T-1401 灰水罐
S-1401 沉降槽
污水
HT–L粉煤气化炉
HT-L粉煤气化炉为航天粉煤加压气化装置核心、 关键专利设备。粉煤、氧气蒸汽按一定比例通过燃 烧器进入气化炉，在气化室中进行燃烧气化反应， 生成的含有高温熔渣的粗合成气，一部分高温熔渣 挂在复合水冷壁上，形成稳定的抵抗高温的渣层， 其余熔渣和粗合成气进入激冷室。粗合成气在激冷 室中被激冷水激冷降温，并蒸发水蒸气到饱和，同 时熔渣迅速固化，通过分离装置实现合成气、液态 水、固渣的分离。合成气通过管口输出进入后续工 段，主要成分为一氧化碳和氢气。固渣通过排渣口 进入破渣机中，并断续排出。含有细灰的黑水通过 管口进入渣水处理系统。
航天炉工艺系统介绍
能 化12-班 韩新
ห้องสมุดไป่ตู้ 航天炉简介
长期以来，国内煤化工得不到大规模地发展，主要是因 为国内缺乏自主的粉煤加压气化技术。而进口的技术也不 能完全满足国内煤化工的需求——如果选用德士古煤气化 技术，无法实现原料煤的本地化；选用壳牌煤气化技术的 投资又太大。所以，开发具有自主知识产权的高效、洁净、 煤种适应性广的国内煤气化技术，一直是业界的梦想。气 化炉的核心部件是气化炉燃烧喷嘴，该喷嘴必须具有超强 的耐高温特性，这个特性要实现起来难度较大。而与此类 似，火箭上天时喷嘴所经受的温度也很高，而且比气化炉 燃烧喷嘴要经受的温度高得多。如果把航天技术“嫁接” 到煤化工产业，那就有点像杀鸡用上宰牛刀，技术难度上 是没有问题的。就这样，航天炉应运而生。
操作程序简便，适应中国煤化工产业的实际，易于 大面积推广。
缺点：
航天炉系统联锁多，特别试车时，数据变动有可能造成跳
航天炉工艺及主要设备参数
航天炉工艺及主要设备参数介绍1、生产工艺介绍本装置为HT-L粉煤加压气化装置，是由北京航天院设计的示范装置，设计日消耗原料煤约929.64吨，消耗氧气约48.6万立方米。
在4.0MPa条件下通过气化反应，生产CO+ H2为1.22×106Nm3/d，经洗涤后送变换。
HT-L粉煤气化工艺是一种以干煤粉为原料，采用激冷流程生产粗合成气的工艺。
HT-L粉煤气化工艺采用了盘管式水冷壁气化炉，顶喷式单烧嘴，干法进料及湿法除渣，在较高温度（1400～1700℃）及压力（4.0 MPa左右）下，以纯氧及少量蒸汽为气化剂的气化炉中对粉煤进行部分气化，产生以CO、H2为主的湿合成气，经激冷和洗涤后，饱和了水蒸汽并除去细灰的合成气，送入变换系统。
该HT-L粉煤加压气化装置包括1500、1600、17000、1800四个单元：其中1500单元为磨煤单元、1600单元为粉煤加压及输送单元、1700单元为气化及合成气洗涤单元、1800单元为渣及灰水处理单元。
1500单元、1600单元、1700单元、均为双套装置、1800单元为单套装置。
1.1航天炉工艺原理航天炉属于粉煤加压气流床，利用纯氧和少量蒸汽为气化剂，二氧化碳或氮气输送粉煤，有特质的粉煤烧嘴送入高温高压的气化室完成气化反应，生成以CO和H2为主要成分的合成气，气室多余的热量由水冷壁吸收产生中压蒸汽，煤中的灰分形成熔渣，与高温合成气一同进入激冷室进行水激冷后排出气化炉。
1.2气化炉主要结构气化炉主要由气化炉外壳、螺旋盘管和水冷壁和激冷室内件组成，气化炉外壳为三类压力容器，螺旋盘管和水冷壁由气化室主盘管、渣口盘管、炉盖盘管三部分组成，盘管内水循环为强制循环，通过汽包副产中压饱和蒸汽，水冷壁向火侧敷有耐火材料一方面为了减少热损失，另一方面为了挂渣，充分利用渣层的隔热功能，以渣抗渣保护炉壁，气化炉上部为气化段，下部为熔渣激冷段，气化段位圆柱形反应室，激冷段内有激冷环、下降管、上升管和渣池水分离挡板等主要部件。