福特产品开发系统节点简介

福特产品开发系统(FPDS)节点概述
<SI>
战略意图<SI>。

在Job#1节点前41个月完成。

项目方向确立。

∙产品、市场、制造、供应、设计和再利用等策略已确立。

∙主要的顾客需求、法规要求及合作需求计划已确认。

∙建立在可行的业务结构体系基础上的车量综合档次目标及产品设想确立。

∙新技术确定，动力系统和车辆总体结构执行准备就绪。

∙项目供应保障确认—进度、工作计划、资源和工装设施。

∙从<SI>1到<SI>2之间，由车辆开发中心负责提供支持。

<SC>
战略确认<SC>。

在Job#1节点前36个月完成。

小组确认策略/能力。

∙车辆/系统/1级子系统目标承诺。

∙动力系统选型。

∙各系列生产装配场地确认。

∙所有系统/子系统供应商选定/被作为小组成员。

∙长周期开发投资提交董事会讨论（如果要求）。

∙初始属性原型车/样车确认计划成为可行。

<PA>
项目批准<PA>。

在Job#1前30个月完成。

宏观目标成为具体目标。

∙项目工装设施和工具投资批准。

∙宏观目标转化为具体目标。

∙取得全部供应的承诺。

∙市场部承诺市场前景。

∙DVP和FMEA完成。

∙项目部件清单完成。

∙动力系统截面完成并完成制造签发。

∙为市场调查提供两种方案。

∙最终属性原型车/样车确认计划成为可行。

<PR>
产品就绪<PR>。

在Job#1节点前19个月完成。

∙全车分析签发并且达到全部目标。

∙全部CP车已订购。

∙所有重要成型部件1级表面标准已发布。

∙最终的确1、2、3级数模数据确认并发布。

∙CAD文件反映<CP>前确认的更改.
<CP>
样车确认<CP>。

在Job#1节点前14.5个月完成。

∙模拟生产条件,采用生产用工具、零件、工艺卡片和环境(以验证可行性)。

∙第一辆确认样车就绪，可以进行调整和耐久性试验。

∙对所有的CP成品和分总成进行的三座标测量分析完成。

∙动力系统对生产确认和生产件提交进行承诺。

<CC>
更改冻结<CC>。

FPDS更改冻结结是在项目小组宣布所有工程开发工作完成时的节点。

这样，所有的供应商才能在Job#1节点前保证生产计划能够执行。

<LR>
投产就绪<LR>。

在Job#1节点前4.5个月完成。

∙最终工程签发。

∙功能性目标达到。

∙最终道路试验完成。

∙正式验证/工装试运行试验完成。

∙确认样车/生产功能性工装问题解决。

∙在工具厂家或在本厂的所有装配工具功能确立。

∙颜色/皮纹/表面签发完成。

∙第一阶段的生产验证用部件100%准备就绪。

<LS>
投产签发<LS>。

在Job#1节点前3.5个月完成。

∙分析用模型与CP测试结果一致。

∙工装试运行和第一阶段生产验证完成。

∙装配工厂工具、过程包括辅助设施及夹具完成。

∙由制造控制的项目Nova C评审<5。

∙由制造评审满负荷生产的可行性。

<HTFB>
生产工装功能性装车<HTFB>。

一种非功能性的车身标准部件对比检查程序被用于对由生产工装试制出的零部件的尺寸的符合性和通过性进行检测。

对生产工装进行更改/或对工程设计进行修订和验证都应在这一过程中模具验收或供应商生产件提交之前完成。

利用新工具生产的金属冲压件，塑料制品及任何部件均要求完成这一评审。

<TTO>
工装试运行<TTO>。

TTO的目的是要验证所有新的，校正过的和现有的工具并能保证所有过程中使用的工具，夹具，量具和试验设备能够保证车量的质量要求。

TTO是于生产验证相协调的。

<1PP>
第一阶段生产验证<1PP>。

在这一阶段，产品的功能和符合性将在Job#1的节点时被从设计水平上验证。

同时，部件设计意图和质量目标也被验证了。

<2PP>
第二阶段生产验证<2PP>。

在这一阶段，产品的功能和符合性将在Job#1的节点时被从设计水平上验证。

同时，部件设计意图和质量目标也被验证了。

这一阶段应于Job#1节点前10周完成。

以下类型的部件要求进行此项验证：修改了的金属薄板件的初期样品提交；内饰件的初期样品提交；外型件和底盘的初期样品提交(发动机和传动系除外,它们将在动力系统确认中完成)。

Field Evaluation Fleet
现场评估车辆（Field Evaluation Fleet）。

现场评估车辆用于在JOB#1前确认顾客关心的焦点，开发中应解决的问题和措施。

这些车辆(根据项目的规模大致取到100辆车)能够为我们提供足够的统计基数，用于建立一个统计数据库。

为我们提供模拟顾客驾驶的经历以控制问题的产生。

这样一来，我们的小组就能够找出问题的起因并解决这些问题。

下一步的工作就是不断的按预定的措施进行整改并积累数据。

最后，关键的步骤是对每一个独立的措施的效果进行验证。

评估的范围应包括1PP和FEU的车辆。

这一评估程序是在所有的问题被定义，解决和在Job#1的水平上被执行的过程中都要贯穿始终的。

车辆将累计行驶100万英里以保证确认。

基于评估数据和解决措施的执行，质量目标达到了。

生产就绪准备完成，Job#1的程序也得到批准。

<FEU>
现场评估车辆<FEU>。

现场评估车辆将行驶3—6个月，累计一定的里程数以定义，解决和验证顾客可能提出的潜在的问题。

累计里程数应超过500000米或按照已建立的标准程序来规范(基于项目的规模)。

<CB/IB>
持续装车/集成组装<CB/IB>。

这一阶段主要用于生产准备和生产的训练工作。

车辆的生产率将由每天5辆发展到每小时2辆。

并且所有的车辆都可用于销售。

CB/IB要素为：100%的生产件提交;装配操作培训;装配工厂QOS整合; 装配工厂QDS和分配完成。

工程验证措施已在其他制造过程中实施。

质量初始化工作完成，预防召回措施已执行(如:非专业人士评价、焊接质量评审、扭矩控制)。

整个持续装车/集成组装过程是与销售相联系的。

<JOB#1>
项目管理者批准开始进行批量生产。

<FS>
最终状态<FS>。

在Job#1节点后3个月完成，此时输出目标应被报告。