宏程序铣锥度孔编程实例
锥孔编程及加工
锥孔编程及加工【任务引入】本节任务是锥孔的加工，用到G71指令来编程，注意和其用于外轮廓编程的不同点。
另外注意切削用量的选用。
【任务描述】按照给定的程序和要求完成下图5-3所示工件的加工。
图5-3【任务准备】1.孔加工循环指令G71的使用(1)功能适用于棒料毛坯粗车外圆或粗车内径，以切除毛坯的较大余量。
(2)注意事项1)使用G71时，零件沿X轴的内、外形尺寸必须单调递增或单调递减。
2)粗车循环过程中从N(ns)到N(nf)之间的程序段中的F、S功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S功能有效。
3)在粗车循环过程中，刀尖圆弧半径补偿功能无效。
4)用G71指令车削内孔时，精加工余量为负值。
2.夹具和工件校准在装夹工件前，一般都要先对夹具进行修整，即用外圆车刀或内孔车刀修整夹具外圆或内孔的夹持定位部分，以保证装夹的工件在加工后的同轴度。
工件装夹后应使主轴运转，检查工件在旋转时是否有过大的摆动，若无明显摆动，表明工件装夹合理;若摆动较大，则应用百分表校正。
百分表及表座如图5-4所示。
图5-4百分表及表座3.内径干分尺简介内径千分尺用于测量内径、槽宽、两内端面距离等尺寸，其测量精度可达0.01mm，常用内径千分尺的测量范围为5～30mm、25～50mm、50～75mm，如图5-5所示。
图5-5 内径千分尺内径千分尺的正确使用方法如下:(1)使用前要认真检查外观以及各部件的相互作用是否良好可靠。
(2)使用前必须先利用标准量块进行校正。
(3)当内径千分尺的两个测杆与被测表面相接触时，停止旋转微分筒，而旋转测力装置进行微调，等到发出“咔咔”的响声后，即可进行读数。
(4)测量孔径时所测孔的中心线要与工件被测长度方向相一致，不要歪斜。
(5)针对内孔测量，应对不同的部位多测量几次，比较测量结果是否一致，一般内孔测量读数时取读数的最大值。
(6)在测量被加工工件时，工件要在静态下测量，不要在工件转动或加工时测量，否则易使测量面磨损，测杆扭弯，甚至折断。
宏程序在锥度配合件加工中的应用
宏程序在锥度配合件加工中的应用【摘要】本文介绍了宏程序的概念及优点，之后分析了锥度配合件的加工要求，确定了配合件的加工方法，选择了加工时所用的刀具，安排了加工工序，并应用宏程序编写了数控加工程序，结果表明将宏程序应用在配件零件加工编程中，可以大大简化程序，提高编程效率，从而提高生产效率。
【关键词】宏程序；配合件；编程；数控加工0 概述锥轴套配合件为典型的轴类零件，零件形状轨迹虽然并不复杂但是为了保证相互配合，必须有严格的尺寸要求，所以加工难度大。
本着手工编程的角度，对零件进行具体的工艺分析，并进行工艺处理，并力求做到加工精度高，工艺过程简单的效果。
1 宏程序的概念简单的说，宏程序就是带有变量的子程序，宏程序编制方法就是利用变量编程的方法。
用户利用数控系统提供的变量、数学运算功能、逻辑判断功能、程序循环等功能，来实现一些特殊的用法[1]。
在椭圆、双曲线等复杂零件的编程中，应用宏指令可以少和免除手工编程时进行繁琐的数值计算，因此，“宏程序的应用”在数控机床手工编程技术中，占据重要的地位。
2 宏程序的优点[2]2.1 长远性通用的循环指令有时对工厂实际生产中某一类特点的加工零件并不一定能满足加工要求，那么我们可以根据零件的具体特点，量身定制出适合这类零件特征的专用宏程序，并固化在数控系统中。
2.2 多功能性同一类相同特征不同尺寸的零件，给定不同参数，使用同一个宏程序就可以加工，编程得到大幅度简化；对于椭圆、双曲线、抛物线、螺旋形、正（余）弦曲线等可以用数学公式描述的非圆曲线的拟合处理加工。
2.3 简练性与智能性宏程序是程序编制的高级阶段，程序编制的质量与编程人员的素质息息相关。
3 锥度配合件加工实例图1所示为能实现配合的2个工件，材料为45钢，编制车削2个工件的宏程序。
3.1 工艺分析和加工路线3.1.1 确定件1毛坯尺寸为φ50mm × 150mm，其中φ50外圆尺寸已经加工；件2毛坯尺寸为φ40mm × 90mm，其中φ40外圆尺寸已经工。
宏程序在孔类编程加工中的应用
宏程序在孔类编程加工中的应用摘要：我们在实践练习中尝试用四刃过中心硬质合金涂层铣刀（平底铣刀）精铣圆孔，这样不但可以完成无中心定位孔的加工还可以完成大孔径的加工；同时采用宏程序编程，遇到不同的孔径和孔深时，只要修改不同的参数就可以达到我们所需要的精度要求，实现了以铣代钻、以铣代绞、以铣代镗的加工。
关键词：宏程序孔类加工螺旋插补宏程序是程序编制的高级形式，使用宏程序编制的程序具有简短易读、条理清晰、灵活方便、可移植性好的优点，但是在编程过程中要求编程者思路清晰、语法正确并且具有一定的工艺经验。
使用宏程序可以编写机械零件上常见的一些典型结构，如多边形槽、圆槽、内外球面、倒角、孔类等。
在采用了宏程序编程之后，只要是同一类型的零件，不论尺寸变化如何，都可以用同一程序来完成加工，操作者只需要在加工前把反映零件关键尺寸的参数输入即可。
在传统的圆孔系加工中，在工艺上往往需要不同直径、数量众多的钻头对孔进行粗加工。
对于尺寸精度和表面粗糙度要求较高的孔(如轴承孔),更是“一个萝卜一个坑”,需要众多的专用镗刀。
对于被加工的机械零件来说，各种直径的孔都是可能出现的。
以轴承孔为例子，即使是标准系列的轴承孔，其规格从小到大也是数十、上百的概念。
而与此相对应，受物理条件和制造工艺所限，镗刀发展到今天，即使是调整能力较强的机夹式镗刀，其有效加工尺寸的范围也是非常有限的，使其种类数量相当可观。
以某国际著名刀具品牌为例，在直径100mm以内的镗刀系列中，可提供规格有25～32mm、30～38mm、37～47mm、46～56mm、55～70mm、69～84mm、81～96mm、83～101mm八种，并且每种规格所具备的调节幅度最多是18mm。
这样不难想象，在实际生产中需要的镗刀数量是非常大的。
而用铣刀铣孔，在一定程度上可以缓解以上矛盾。
对于开粗加工时，当使用性能优良的新型刀具时，如四刃过中心的硬质合金涂层铣刀（平底立铣刀），由于这类刀具本身就设计为在工艺上完全允许垂直向下进给加工，就像钻头一样，而且在某种程度上还比钻头略胜一筹，它不像钻头那样必须预先用中心钻头打中心孔以避免钻头侧划而钻偏，它可以无需顾及刀具能否向下“踩”，用铣刀当钻头使用。
数控铣床锥螺纹加工实例
数控铣床锥螺纹加工实例Hessen was revised in January 2021数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序）使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。
（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。
该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！建议：适当修改此参数，或直接设为0。
下面就是一个加工程序实例：加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10°假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！O0101S2000 M03G54 G90 G00 X0 Y0 Z30.G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. X50. Y20. Z-32. F500M30自变量赋值说明；#1=A螺纹的锥度角（以单边计算）#2=B螺纹顶面Z坐标（非绝对值）#7=D螺纹起始点（大端）直径#9=F进给速度#17=Q螺距#18=R刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀）#24=X螺纹中心X坐标值#25=Y? 螺纹中心Y坐标值#26=Z螺纹深度（Z坐标，非绝对值）宏程序O8101G52 X#24 Y#25在螺纹中心（X，Y）建立局部坐标系#3=#7/2-#18起始点刀心回转半径（初始值）#4=TAN[#1]锥度角正切值#5=#17*#4? 一个螺距所对应的半径变化量#6=#3+#26*#4螺纹底部（小端）半径G00 X#3 Y0G00移动到起始点的上方Z[#2+1.]G00下降到Z#2面以上1.处G01 Z#2 F#9G01进给到Z#2面WHILE [#3 GT #6] DO 1如果#3＞#6,循环1继续G91 G02 X-#5 I-#3 Z-#17 F#9G02螺旋加工至下一层,实际轨迹为圆锥插补##=#3-#5刀心回转半径依次递减#5END 1循环一结束(此时#3=#6)G90 G01 X0 Y0G01回到中心G00 Z30.快速提刀到安全高度G52 X0 Y0恢复G54原点M99宏程序结束返回。
(数控CNC宏程吧)宏程序编程实例与技巧方法
5、 循环语句WHILE，ENDW
格式：WHILE 条件表达式 … ENDW
6、 宏程序/子程序调用的参数传递规则
G 代码在调用宏(子程序或固定循环 ，下同)时，系统会将当前程序段各 字段(A~Z共26个字段，如果没有定 义则为零)的内容拷贝到宏执行时的 局部变量#0 ~ #25，同时拷贝调用宏 时当前通道九个轴（轴0~轴8）的绝 对位置(机床绝对坐标)到宏执行时的 局部变量#30 ~ #38。
变量号 变量类型
功能
#0 空变量该变 没有任何值能赋给该变量 量总是空，
#1— 局部变量 —#33
局部变量只能用在宏程序中存储 数据，例如运算结果。当断电时 局部变量被初始化为空，调用宏 程序时自变量对局部变量赋值。
变量号 变量类型
功能
#100— #199
#500— #999
公共变量
公共变量在不同的宏程序中的 意义相同当断电时变量#100 #199初始化为空变量
二、 数控铣床用户宏程序编程
%1000；长半轴、短半轴分别为40、30的椭圆 G92 X0 Y0 Z30 M03 S800 G00 X45 Y-15 M08；快速定位至A点 Z3 G01 Z-5 F100 #2=0；给角度赋0初值 WHILE #2 LE 360；当角度≤360度时，执行循环体内容 #11=40*COS[#2*PI/180]；用椭圆的标准参数方程求动点M的X坐标值 #12=30*SIN[#2*PI/180]；用椭圆的标准参数方程求动点M的Y坐标值 G42 G64 G01 X[#11] Y[#12] D01；用直线插补指令加工至M点，即用 直线段逼近椭圆 #2=#2+1；角度的递增步长取1度 ENDW G40 G01 X45 Y15；切出椭圆至C点 Z3 M09 G00 Z30 X0 Y0 M05 M30
宏程序铣锥度孔编程实例
宏程序铣锥度孔编程实例1. 简介在机械加工中，铣削是一种常用的加工方法。
铣削是通过刀具旋转而工件相对运动，将工件上的材料切削除去，从而得到所需的形状和尺寸。
宏程序是一种程序化的编程方法，可以简化加工操作，提高加工效率。
本文将介绍如何使用宏程序编程实现铣削锥度孔的加工。
2. 铣削锥度孔的工艺要求铣削锥度孔是指在工件上加工出一种具有锥度形状的孔。
铣削锥度孔的工艺要求如下： - 孔的直径从大到小逐渐减小； - 孔的深度可以根据需求进行调整； - 孔的锥度角度需要精确控制。
3. 编程实例3.1. 程序框架宏程序铣锥度孔的编程实例可以分为以下几个步骤： 1. 定义刀具和工件的坐标系；2. 设定初始参数，如孔的直径、深度和锥度角度；3. 进行刀具补偿；4. 编写循环语句，控制切削过程； 5. 结束加工。
3.2. 编程流程下面是一个宏程序铣锥度孔的编程流程示例：1. 定义坐标系：- 设置刀具坐标系；- 设置工件坐标系。
2. 设定初始参数：- 孔的直径；- 孔的深度；- 孔的锥度角度。
3. 进行刀具补偿：- 根据刀具直径进行补偿。
4. 编写循环语句：- 设置初始切削参数；- 循环控制切削过程；- 更新切削参数。
5. 结束加工：- 停止刀具旋转；- 移动到安全位置。
3.3. 代码示例下面是一个宏程序铣锥度孔的代码示例：% O0001 (铣锥度孔宏程序)G90 G54 G17 G40 G49 G80 G94T1 M6 (刀具1)S1000 M3 (主轴速度1000转/分钟，顺时针旋转)G0 X0 Y0 Z50 (刀具移动到工件上方50mm处)#1 = 10 (孔的直径)#2 = 20 (孔的深度)#3 = 5 (孔的锥度角度)G41 D1 (刀具左补偿)G1 Z0 F100 (刀具下降到工件表面)G1 X10 Y10 F200 (刀具沿直线轴向切削)G1 Z-20 F100 (刀具沿Z轴向下切削)#4 = 1 (循环计数器)WHILE [#4 LT 10] DO (循环条件：计数器小于10时执行)G1 X[#4 * 0.1] Y[#4 * 0.1] F200 (刀具沿直线轴向切削)G1 Z[#4 * -2] F100 (刀具沿Z轴向下切削)#4 = #4 + 1 (计数器加1)END (结束循环)G40 (取消刀具补偿)G0 Z50 (刀具移动到安全位置)M5 (停止主轴旋转)M30 (程序结束)3.4. 代码解析上述代码示例中，G90表示绝对坐标模式，G54表示选择工件坐标系，G17表示选择XY平面，G40表示取消刀具补偿，G49表示取消刀具长度补偿，G80表示取消固定循环，G94表示以每分钟进给速度控制。
邹军：宏程序案例分享：螺旋插补铣孔与铣锥孔
邹军：宏程序案例分享：螺旋插补铣孔与铣锥孔1、铣孔2、铣锥孔一、铣孔说起孔加工，大家常用钻头钻孔,铰刀铰孔，镗刀镗孔等方法。
钻削和镗削依旧是孔加工的最快方法，但是对于小批量生产的零件，零件种类多，可能会因为不同尺寸的孔，采取不同种类的钻头，镗刀加工。
“一个萝卜一个坑”，每个规格的孔需要一种刀具。
而铣孔覆盖各种尺寸的孔，无论是开粗（无论有无欲钻底孔），扩孔，精铣（实现以铣代铰、以铣代镗），铣孔有显著的优势，尤其是用宏程序来编写铣孔程序，对孔尺寸精度的控制及其方便。
那么宏程序的优势在哪呢？如下图：我把孔的直径、孔深、刀具直径都用宏变量来代替，这样的好处是你加工不同尺寸的孔，都可以用此程序来加工。
只需要更具图纸提供的尺寸给变量赋予不同数值即可。
比如：#1=代表：孔的直径#2=代表：孔深#3=代表：刀具直径根据图纸提供的尺寸，给上面变量赋值即可。
如何编写铣孔宏程序？开始编写程序（分析三点内容）一、铣孔刀路分析：刀具快速移动到下刀点,然后刀具每走一圈的同时下一定的距离至到铣至我需要的深度为止。
二、计算两点（下刀点和退刀点）大家都知道编程的时候下刀点和退刀点很重要，无论是软件出程序，还是手工编写程序，以及现场调试程序的时候，需要重视这两点,以防刀具与零件碰撞……。
假设零件孔中心以及零件表面Z=0为编程原点1、下刀点：如上示意图（需要计算出刀具中心到孔中心的距离）#1代表孔直径#3代表刀具直径Y方向坐标是0X方向坐标可以推算出（孔半径减去刀具半径）：#6=[#1-#3]/2 知道了下刀点，G0快速移动到下刀点，程序段即：G0X#6 Y0Z方向坐标是工件表面Z零点，即Z0，2、退刀点：如上示意图铣完孔之后，刀具需要远离零件孔内壁，可以计算出[#1-#3]/2-1 注意方向：朝负方向回退1mm所以[#1-#3]/2-1,退刀程序段即G0X[#6-1]三，圆弧插补G17G02/G03X_Y_Z_I_J_ 格式1、G02/G03的格式: G17G02 X_Y_Z_R 或者G17G02 X_Y_Z_I_J_以G02X_Y_Z_I_J_（为例子，同理G03的格式也一样）G02后面的X_Y_Z_ 是圆弧的终点坐标数值2、I_后面的数值是圆弧起点到圆心的距离（X方向）J_后面的数值是圆弧起点到圆心的距离（Y方向）上段程序G01X10Y50 。
加工中心宏程序编程实例与技巧方法
变量号
变量类型
功能
0
空变量该变量总是空,
没有任何值能赋给该变量
1——33
局部变量
局部变量只能用在宏程序中存储数据,例如运算结果.当断电时局部变量被初始化为空,调用宏程序时自变量对局部变量赋值.
*
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数控加工编程及操作
用户宏程序编程
在数控编程中,宏程序编程灵活、高效、快捷,是加工编程的重要补充.宏程序不仅可以实现象子程序那样,例如,型腔加工宏程序、固定加工循环宏程序、球面加工宏程序、锥面加工宏程序等.
FANUC数控宏程序 SIEMENS数控参数编程
**Βιβλιοθήκη 数控加工编程及操作二、FANUC宏程序的变量
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数控加工编程及操作
SIEMENS数控系统参数编程
与FANUC类似,但功能要弱一些.变量以R开始,如：R0、R1、R99.不包含系统变量,系统变量以 $开头.
一、格式：Rn （n的缺省取值范围为0-99） 例如:R1 R2 … R99
二、运算符：
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数控加工编程及操作
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数控加工编程及操作
四、 FANUC宏程序的转移和循环
1. 无条件转移：GOTOn （n为顺序号,1——99999） 例：GOTO10为转移到N10程序段.
2. 条件转移：（IF语句） 1）IF 条件表达式 GOTOn 当指定的条件表达式满足时,转移到标有顺序号n的程序段,如果指定的条件表达式不满足时,执行下个程序段.
三、刀具补偿存储器C用G10指令进行设定
H代码的几何补偿值
G10L10P R ;
D代码的几何补偿值
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宏程序铣锥度孔编程实例
"宏程序"是计算机辅助制造（CAM）中的一个关键概念，通过预先编写好的程序来自动化机器操作，从而提高加工效率和减少人力成本。
而"铣锥度孔"是一种常见的加工操作，用于制造锥形孔洞，常见于各种机械设备的零部件中。
本文将以"宏程序铣锥度孔编程实例"为主题，分为以下几个部分，一步一步回答读者的问题：
1. 什么是宏程序？
1.1 概念：宏程序是一组预先编写好的指令，可以替代重复的机器操作。
1.2 优势：提高加工效率、减少人力成本、保证一致性等。
2. 什么是铣锥度孔？
2.1 概念：铣锥度孔是一种加工操作，用于制造锥形孔洞。
2.2 用途：常见于各种机器设备的零部件中，用于连接和固定等。
3. 编程实例：如何使用宏程序进行铣锥度孔加工？
3.1 建立初始准备工作：选择适当的铣削工具、确定加工参数、绘制加工图纸等。
3.2 编写宏程序：使用合适的编程语言（如G代码），根据加工需求编写宏程序。
3.3 宏程序流程控制：使用条件判断、循环等语句控制铣削过程，确保加工
精度和效率。
3.4 实际加工操作：将编写好的宏程序加载到机床控制系统中，进行实际加工操作。
4. 宏程序铣锥度孔编程的注意事项：
4.1 精确计算：铣削角度、切削力、切削速度等参数需严格计算，确保加工质量。
4.2 刀具选择：根据加工材料、切削要求等选择合适的刀具。
4.3 安全操作：加工过程中需注意人员安全，防止危险和事故发生。
4.4 宏程序优化：不断优化宏程序，提高加工效率和质量。
5. 宏程序铣锥度孔编程实例的应用：
5.1 零部件加工：各种机械设备的零部件中常需要铣锥度孔。
5.2 工艺改进：通过宏程序编程实现铣锥度孔加工，提高生产效率和成品质量。
总结：
宏程序铣锥度孔编程是一种高效、自动化的加工方式，通过预先编写好的程序，可以大大提高加工效率和精度，并降低人力成本。
正确使用宏程序编程可以实现锥度孔的快速加工，提高零部件生产效率和质量。
在实际操作中，除了关注计算准确性和工艺选择外，还需注意安全操作，不断优化宏程序以适应生产需求的变
化。