模架设计
5模架结构设计全解
小节：2.2 模 架 结 构 设 计
一、模架的基本形式及其组成 1.不通孔的模架 2.通孔的模架 3.推出机构为卸料板的模架 4.带有抽芯机构的模架 5.设置斜滑块的模架
二、模架设计要点
1.结构方面： 3.强度方面：
2.工艺方面： 4.装配连接方面：
三、模架结构设计
1.套板的结构设计 2.导向零件的设计 3.支承板的设计 4.垫块的设计 5.定模座板的设计
的位置。
三、模架结构设计
1.套板的结构设计 2.导向零件的设计 3.支承板的设计 4.垫块的设计 5.定模座板的设计
1.套板的结构设计 套板包括动模套板和定模套板
动模套板
定模套板
套板的作用：放置镶块和型芯；
对有抽芯机构的压铸模，通常在动模套板上开设
滑块的导滑槽，在定模上设置斜销和楔紧装置。
套板承受拉伸、弯曲、压缩三种力。设计套板时，需对其边框厚 度进行计算。
1）模座的基本形式：
角架式：结构简单，制造方便，质量轻，节省材料，适于小型模具。 积木式：由垫块和动模座板组成，使用较普遍，适于中小型模具 整体式：整体铸出，强度和刚性较高，适于大中型模具。 垫块厚度应有足够的承压面积，垫块与动模座板及安装板的紧固形 式牢固可靠
2）垫块的高度：
应满足推出机构的空间高度及推出行程的要求。还可以用 来调整压铸模的总高度，以适应压铸机的最小间距。
1）支承板的厚度：
动模支承板的厚度一般采用推荐值（表2-9）。
H PZ L
2B[C ] H 为动模支撑板厚度（cm） PZ 为动模支撑板所受总压力
PZ pF
2）支承板的加强形式：
当垫块间距L较大或支承板厚度H小时，可借助推板导柱 或采用支柱，增强对支承板的支撑作用。
移动模架施工设计方案
移动模架施工设计方案4施工程序与工艺流程4.2 工艺程序每一孔梁为一个完整的施工作业单元，包括模板及支架、钢筋、混凝土、预应力、支座和防水层施工。
移动模架施工程序为：模架拼装及预压T底侧模调整、设置预拱度T支座及防震落梁垫板安装T底腹板钢筋绑扎、波纹管安装T模安装T顶板钢筋绑扎T灌筑前检查T混凝土浇筑及养生T预应力施加T模架过孔T下一跨施工。
4.2 工艺流程5施工要求5.1 施工准备5.1.1 墩柱施工时做好预埋件或预留孔的埋设作业。
对于墩身上安装牛腿支架临时支撑点和锚固点的位置安装方式，在收到施工图纸后做出详细的施工设计方案报审以确保结构物安全。
墩身施工时，在其两侧立面中心处按照设计要求预留孔洞。
施工时采取措施确保预埋位置、尺寸准确。
支撑托架转运后，模架过孔前根据要求封口，施工时通过主梁设置挂篮，凿毛预留孔表面混凝土，剔除松散颗粒，喷水润湿，采用半干硬性微膨胀混凝土土人工浇筑，分层砸实，收面平整。
5.1.2 场地平整，并确保临时拼装支架基础稳定。
5.2 施工工艺5.2.1 模架构造下承式移动模架由主框架（含纵梁、导梁、横梁）、外模板、模板、主支腿（前后两个）、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。
模架整体结构如图5.2.1 所示。
1 主框架总成主框架由两根平行的箱形断面纵梁及桁架式导梁组成，全长69m，高2.8m,宽1.5m （腹板中心距）。
两根纵梁中心距11m采用8根横梁连成框架结构，横梁中心分开，以便横向开合，纵向移动时通过墩台。
横梁、纵梁、导梁各节点板采用高强螺栓连接。
2 外模及支撑系统外模包括底模、侧模及翼模，由6mmi冈板和角钢焊接而成。
通过可调支承系统支撑于主框架之上。
底模从中间以螺栓连接，分开后可连同主框架一起横向开合。
3 模系统32m箱梁模纵向分为7块，模板由顶模和侧模组成，侧模与顶模铰接，可旋转收。
通过水平和斜向丝杆支撑。
模通过液压移动车下降收后，在箱梁室纵向移动。
第11讲模架零件设计与标准选用
2024年1月27日
（10）选取模板标准尺寸 （11）选定模架基本型号
350×400mm B
（12）确定A、B、C板厚度 130mm、40mm、110mm
（13）选择标准模架 B-3540- 130×40×110 GB/T12555-2006
（14）计算模架闭模高度
2024年1月27日
连接方式：用螺栓压板与机床相连 材料：中碳钢 45钢
2024年1月27日
注射成型原理.swf
2.固定板
作用：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件
要求：有足够的强度与厚度H=15～45 与型芯的连接方法：台阶、沉孔、平面连接
2024年1月27日
3.支承板 作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向 零件的轴向移动并承受一定的成型压力。
按同品种、同系列所选用的模板厚度A、B和垫板厚度C组 成作为每一系列的规格，供设计者任意组合和选用。
（2）点浇口模架规格的标记方法
例如：DB 3030—50×60×90 —200 GB/T12555—2006
2024年1月27日
三、港台标准模架
大水口模架（适用于两板一开式模具）：A、B、C、D12种
2024年1月27日
自动切断 浇口（有 推料板） DA、DB、 DC、DD
手动脱落浇口 （无推料板） EA、EB、EC、
ED
2024年1月27日
简化型小水口模架（8种）
2024年1月27日
四、模具标标准模架（世界三大模具标准件企业） 美国：DME 德国：HASCO 日本：FUTABA
2024年1月27日
一、模架的主要组成零件
T板 A板 B板 U板
CAD第四章EMX模架设计
二、 EMX4.1模架设计过程
三、 EMX4.1----建立及修改项目
步骤：EXM4.1
项目
新建/修改
组件（ASM）模式：在这种模式下，成型零件需要事先设计好，然后通 过装配的方法加载到EMX模块中。 制造（MFG）模式：这种模式中的大多数功能均与组件模式下的相同， 但参照模型与成型零件的制作都在EMX中进行。
其他------其它
六、 EMX4.1----组件定义
步骤： EMX4.1
模具基体 组件定义 改变模架X、Y的大小
供应商
类型 B板 厚度
右视图（沿Y-Y剖视图）
主视图
A板
七、 EMX4.1----组件定义---添加标准模架
步骤： 组件定义 载入/保存组件 选择类型 载入 确定
选择类型
八、 EMX4.1----组件定义---识别模架组件
四、 EMX4.1----导入模具装配模型（.asm）
步骤：
选择要装配的模型（.asm）
用坐标系对齐方式装配模型
五、 EMX4.1----准备项目并对元件分类
步骤：EMX4.1
项目
准备
参考模型（_REF）------REF_MODEL 凸模------动模侧的抽模 凹模------定模侧的抽模
工件（_WRK）--------工件
选取被切除的组件 确定 确定
A板、推件板、 B板需要切除
推件板切除后
B板切除后 A板切除前 A板切除后
十五、 EMX4.1----添加顶杆
步骤：
选择顶出点所在的面 草绘基准点 绘制基准点 定义 顶杆 EMX4.1 在现有点上
推件板的下 表面为草绘 平面
草 绘 基 准 点
设置参数
移动模架施工组织设计
移动模架施工组织设计一、施工前准备1.确定工程范围和时间计划：根据建筑设计方案确定需要使用移动模架的区域，然后根据工程时间计划确定模架的使用时间。
2.编制施工组织设计方案：制定移动模架的使用计划和施工流程。
包括模架的购置和运输、搭建和拆除等工作的时间节点和工作内容。
3.确定施工人员和机械设备：根据工程的规模和施工要求，确定所需的施工人员和机械设备。
包括模架搭建人员、搬运工、起重机械等。
4.购置和运输模架材料：根据设计要求购买所需的模架材料，并安排运输到工地。
二、模架搭建施工流程1.施工现场布置：根据移动模架的使用要求，确定施工区域，并进行清理和平整。
2.安装固定基础：根据模架的使用需求，在施工区域内安装固定基础，确保模架的稳定性和安全性。
3.运输模架材料：根据施工计划，将模架材料从仓库运输到施工现场。
4.搭建模架：根据模架图纸和搭建要求，进行模架的组装和搭建工作。
在搭建过程中，需要注意模架的连接牢固和平整度。
5.安装扶手和防护措施：在搭建完成后，安装扶手和防护措施，确保作业人员的安全。
6.检验和修整：在搭建完成后，进行模架的检验和修整工作，确保模架的稳定性和安全性。
三、工程管理1.安全管理：设置警示标志、安全警告等安全措施，加强工人的安全教育和培训。
2.施工进度管理：根据施工组织设计方案，编制移动模架施工进度计划，监督施工进展，并及时调整施工计划。
3.资料管理：做好移动模架施工的各种记录和资料，包括材料验收、施工现场照片、施工进度等。
4.质量管理：制定模架施工质量验收标准，对施工质量进行抽查和验收。
四、其他事项1.施工现场环境保护：确保施工现场干净整洁，合理利用资源，减少噪音和空气污染。
2.管理沟通协调：加强施工人员之间的沟通和协调，确保施工过程顺利进行。
3.施工风险控制：针对搭建模架可能存在的风险，制定相应的措施进行风险控制。
以上是移动模架施工组织设计的大致内容，施工组织设计的具体内容和步骤可以根据实际情况进行调整和详细化。
注射模具模架设计方案
注射模具模架设计方案
为了设计一个高效、可靠的注射模具模架，我们考虑了以下几个方面：
1. 结构设计：
我们将模具模架分为下模板、中模板和上模板。
使用一对一的匹配方式使得模板间紧密结合，并采用高强度的连杆和螺栓固定。
此外，我们还为下模板和中模板之间设计了可调节的间隙，以适应不同尺寸的注射模具。
2. 材料选择：
为了确保模架的刚性和耐用性，我们选择了高强度、耐磨损的合金钢作为材料。
同时，我们可以使用热处理工艺来增加钢材的硬度和耐久性。
3. 导向系统：
为了保证模板的准确定位，我们设计了精确的导向系统。
采用两组精密导柱和导套，以确保模板的垂直性和水平性。
4. 润滑系统：
注射模具使用过程中需要进行频繁的开合操作，因此我们为模具模架设计了润滑系统。
通过在模架上设置润滑沟槽和添加润滑油来减少摩擦和磨损，从而延长模架的使用寿命。
5. 排气系统：
在注射模具过程中，排气是非常重要的。
我们在模架的适当位置设计了排气孔，以确保注射过程中气体的顺利排除，避免产
生缺陷。
总之，我们的设计方案结合了结构设计、材料选择、导向系统、润滑系统和排气系统等多个方面的考虑，旨在提供一个高效、可靠的注射模具模架。
sw冲压模具第二讲—模架的设计
SOLIDWORKS模具设计第二讲—模架的设计上节我们讲解了如何利用logopress进行钣金展开，并且进行排样和冲头的设置，这节课我来大概说一下模架的设计，模架设计一直也是冲压模具设计的重难点。
（1），首先我们打开上节保存的料带；（2），我们点击模具设计，出现如下图所示保存装配体选项，我们输入文件名然后点击保存，在这里请输入文件名称，不要去覆盖求前一个额装配体文件，具体原因在以后章节会谈到，计算机经过一段时间运算出现如下界面，我们点击下面箭头所指的按钮，增添一块儿模板，然后再模板下拉菜单选择下模，再选择合适的板型，点击z位置，同时单击料带下表面，如图所示，弹出如下提示窗，我们选择是，计算机短暂运算以后在图形区生成如下，以下箭头所指都是可以调节的，对参照面进行重新选取，参数进行设置，完成结果如下，此处我们发现这儿折弯工位和冲孔太近需要调节以后再阐述怎么调节，我们继续选择添加一块板，关数值选择合适的参照定位平面，我们对于外置以及需要的参数进行设置，调整后的位置和尺寸如图所示，用同样的操作添加下模座，（3），下面我们还是在下模部分添加模板，只是这个模板比较特殊我们来重点学习一下，选择导向板，设置材料等参数，这次定位请选择两个方向，z和x，完成以后确定，结果如下，不难发现位置是不合理的需要我们调整，怎么调节呢，首先我们点击x方向，把导向板的参考基准选为图示的面，完成结果如下同样的操作步骤对z方向进行重新设置，做好这些设置只是完成了对于导向件的定位，对于外形尺寸我们还没有定义，我们下拉菜单，看到外形尺寸设置选项，根据别的模板以及料带尺寸进行设置，生成结果如图；（4），这次我们添加一块儿卸料板，选择料带上表面作为定位参照，对模板位置进行调节，并设置合适的外形尺寸，（5），上模部分步骤原理同下模，我们直接给出结果。
注：西北狼（164874561）专注于全3D，参数化自上而下设计理论的研究及运用，目前涉及领域结构，机构，钣金，模具，管道以及钢结构等，欢迎广大同学老师以及业界工程师批评教导，初出茅庐，菜鸟一枚，欢迎老鸟蹂躏教导。
模具设计 模架介绍
模具设计-模架介绍1. 引言在模具设计中，模架作为模具的支撑结构，起到固定模具零部件的作用。
模架的设计质量直接影响着模具的性能和使用寿命。
本文将介绍模架的定义、分类、设计原则和常见材料等内容，以帮助读者更好地理解和应用模架设计。
2. 模架定义模架是模具的支撑结构，包括模架板和模架柱两部分。
模架板一般由钢板或铸铁制成，用于固定模具的零部件；模架柱则用来支撑和固定模架板。
模架的主要功能是承受模具零部件的压力，为模具提供稳定的支撑。
根据不同的应用场景和结构特点，模架可以分为以下几种类型：3.1 单层模架单层模架是最基本的模架形式，由一块模架板和若干根模架柱构成。
它适用于一些结构简单且要求不高的模具，成本较低。
然而，单层模架不适合承受较大的压力，对于一些复杂的模具来说可能会不够稳定。
3.2 分层模架分层模架相对于单层模架来说，多了一层模架板和中间支撑柱。
分层模架的结构更加稳定，可以承受更大的压力。
它适用于一些复杂的模具，如多腔模具和多层结构模具。
拉杆模架是一种特殊的模架结构，它使用拉杆代替模架柱，提高了支撑的稳定性。
拉杆模架适用于承受大的压力和冲击的模具，如冲压模具和注塑模具。
4. 模架设计原则在进行模架设计时，需要遵循以下原则：4.1 强度和刚度要求模架应具备足够的强度和刚度，能够承受模具零部件的压力和重量。
同时，模架还要保持稳定，不产生明显的变形，以确保模具的精度。
4.2 可调性和可拆卸性模架的设计应该考虑到模具零部件的可调性和可拆卸性。
模架板和支撑柱应该能够进行调整，以适应不同尺寸和形状的模具。
此外，模架还应容易拆卸，以便于修理和更换模具零部件。
4.3 实用性和经济性模架的设计应该尽量简洁实用，不做过度的加工和装饰。
同时，要充分考虑到材料成本和加工成本，追求经济性。
5. 模架常用材料常用的模架材料包括钢板、铸铁和铝合金等。
选择合适的材料取决于模具的具体要求和使用环境。
钢板是最常见的模架材料，它具有良好的强度和刚度，并且易于加工。
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3
动模板 支撑柱 模脚(方铁) 动模固定板
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序号
结构
组成
作用
4
浇注 系统
(1)主浇道 (2)分浇道 (3)冷料井 (4)浇口
使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并 在填充过程中和凝固过程中把压力充分传送到 各个部位，以获得所需的组织紧密，外观清晰 的塑件。 浇口分为矩形边缘浇口、扇形浇口、针点浇 口、潜伏式浇口、直浇口、弯钩式潜浇口等。 有定位圈、浇口套、拉料杆常用构件。
构造简单、装配容易、故 障率小、模具寿命长。 成形品自动掉落（或机械 手取），成形周期短。 浇口形状可选取各种形状， 浇口位置无严格限制。 成品及浇口须后加工切断， 潜入浇口除外。 模具价格便宜。
动模
定模
3
通常二板模由定模固定板(顶板）、定模板、动模板、模脚、 动模固定板（底板）、顶针板、顶针固定板。 有时也会出现以下两种情况: 1、为增加定模板强度加厚定模板,而省掉定模固定板 2、增加热流道板
≤ 180
45~60
≤ 390
55~105
注:B≤90照90取值；B>390的，C要求控制在120以内， 高光模C控制在140以内。其他结构尽量做小C植。
复位杆
导柱/导套
38
2、计算模芯厚度
塑件范围
厚度的安全距离也不是固定的，要根据运水（小模取D6），镶 件情况而定。小模只有局部较深时可取10~20mm，当局部深 腔时考虑深腔位置设计镶件，减少模芯厚度。
39
35
范例
295 75
37 370
40
3、计算动、定模板尺寸
A
C
C
D
模芯应与导柱/导套、复位杆有一定安全距离， 三板模需考虑到拉杆位置。 如右图，A:模板长宽；B:模芯宽度；C:模芯边 到模板边的距离；D:夹模尺寸。A = B+2C。 它们的大致关系如下表：
推板
25
推方：是推板的变异形式，在一些模具中，由于塑 件的侧壁较深，产生很大脱模力。为使成品易于脱 模，采用推方配合顶针的顶出系统。
侧壁很高 此側壁太深
26
斜顶：斜顶既是顶出元件，又是塑件内侧凹的成型零 件。顶出时沿着斜槽运动，完成内侧抽芯并顶出塑件
斜顶
27
序号
结构
组成
作用
6
冷却/加 热系统
在进行模具设计时，要根据塑件的外观尺寸和性能要求，先确 定采用何种进胶形式，再计算模芯和模架的尺寸。 确定尺寸的重点，在于如何判断安全距离和怎样节省成本 。 安全距离的选择，对模具成本的影响很大！必须慎重，设计师 不能决定时，由主管指定。
Sa Sb
36
1、计算模芯长宽
模芯的长和宽参照左图解计算
模架设计
2009年8月
目录
一、模架的基本类型 二、模架基本组成及作用 三、模架大小的确定 四、常用钢材及参考价 五、模具重量、产品重量的估算 六、模架选定后注塑机的选择
2
一、模架的基本类型
模架的基本类型：二板模模架和三板模模架 二板式模具：是塑料模具当中最普遍、使用最广泛的模具 结构，它由动（公）模和定（母）模组成。二板模分成： 标准形式、附推板形式 。 二板模特性:
(1)各循环水路 (2)密封圈 (3)水(油)嘴
IN
为满足注射成型工艺对模具温度要 求，模具设置冷却或加热系统来控 制模具温度。冷却、加热介质一般 是水或油。 小模具水道按D6设计。
OUT OUT
OUT
OUT
IN IN OUT IN IN 28
序号
结 构
组成
作用
7
排 气 系 统
(1)各排气槽 保证塑料熔体在充填过程中模腔中的气体完全 (2)顶针间隙 排出，以让塑料熔体顺利充满型腔 。 (3)滑块间隙等
三板模适用范围:
A﹑要求点浇口进胶的塑件
10
B﹑一模一穴的大中型塑件，要求从产品边缘进胶 如右图所示﹐由于 产品较大﹐必需设 置图示的横流道把 胶引至边缘﹐因此 需用三板模结构方 可取出料头。 注流道
横流道
浇口处
11
二、模具的基本组成及作用
模具由成型零件、导向系统、支承系统﹑ 浇注系统、顶出系统、冷却/加热系统、排气系统 等系统组成，抽芯机构、气辅等系统根据塑件产 品的具体结构而设置。 模具成型过程﹐塑料经浇注系统﹐通过浇 口进入模腔内部﹐填充保压之后由冷却系统冷却 ﹐塑件冷凝固化后经成型零件以及顶出系统顶出 ﹐再顶出机构复位和模具合模，这样完成一个注 塑周期。
7
三板模结构介绍:
定位圈 定模固定板
B A
浇口套
脱料板
水口（料头）
大拉杆
小拉杆
定模板
定模芯 定位器 塑件
拨块
C
开闭器 动模芯 滑块 动模板 顶针板 顶针固定板 支撑柱
导柱 复位杆 定位器
模脚 动模固定板 8
三板模开模过程：
注塑→A分型→B分型 →C分型 →顶出→取件→复位→合模
常用三板模有三次分型﹐第一次在脱料板与定模板之间﹐第二次 在脱料板与定模固定板之间,第三次在定模板与动模板之间。 (1)﹑当动模侧起初受到注塑机的拉力时﹐动定模板之间由于装有开 闭器﹐而脱料板与母模板之间没有任何连结和阻碍 (多数情况下小拉 杆上还装有弹簧)﹐这时在拉力作用下脱料板与定模板首先分开﹐定 模板随着动模板一起向后运动﹐运动到设定距离(大于料头长度)时﹐ 被小拉杆限位块挡住﹐由于定模板随注塑机动模侧继续向后运动﹐这 样小拉杆也被带动﹐它又带动脱料板运动一个设定距离(常为8～ 10mm)﹐以便将料头打下﹐这个设定距离运动完后﹐小拉杆和定模 板都停止运动。 (2)﹑注塑机动模侧继续拉着动模板向后运动﹐拉力不断增大﹐超过 开闭器锁紧力﹐定模板与动模板分开﹐分开到设定距离时停止不动。 (3).在注塑机顶棍的推动下﹐顶针板带动顶出机构(顶针﹑斜稍等)开 始顶出动作﹐将成品顶出(自动落下或由机械手取走)。 9
22
扁顶针：当塑件空间较小、筋位较深﹐不易排部较合适的 圆顶针时采用扁顶针，一般排部在筋位的底部。扁顶针孔 一般采用线切割加工， 扁顶针前端是矩形，后端是圆形增 加顶针强度，所以采用扁顶针的成本比圆顶针要高。
入子 模芯
W
為參考 規格
扁顶针
23
司筒/针：一般使用在塑件的螺丝柱底部。
塑件 司筒内针
安全距离
Sa & Sb，能够 承受成型时注射压力对模芯 侧壁施加的侧向力。 塑件宽 + 2 Sa = 模芯宽 塑件长 + 2 Sb = 模芯长
37
模芯长宽安全尺寸參考表
塑件尺寸(mm) 安全距离参考(mm)
100以内
100 ~ 300 300 ~ 800 800 以上
15~20
20~25 25~35 30 ~ 45
定模固 定板
产品
顶针
定模板
导柱 动模板
顶针板 顶针固 定板 支撑柱 注塑机 顶棍
6
模脚 动模固 定板
三板式模具：也称双分型面模具，与二板模(大水口)相比
较﹐在定模固定板与定模板之间增加了可定距移动的脱料板 ﹐可让塑件与水口从两个不同的分型面取出。
动模 塑件 定模板 水口 脱料板 定模固定板
三板模的优缺点： A﹑浇口的位置可依塑件形 状找到最佳处； B﹑浇口可以使用针点进浇 来自动切断； C﹑流道面积大﹐废料多； D﹑模具分模行程大﹐而且 不稳定﹐需用较大的成 型机； E﹑成型过程中压力损失大； F﹑模具构造复杂﹐价格高 ﹐容易出故障。
31
模架类型 从进胶结构上主
要分为：大水口 系列(两板模)， 细水口系列(三 板模) 从夹模方式上主 要分为：工字形 模具、直身形模 具
32
附：大水口系列模架图
33
常用
34
设计順序 分型面、进胶方式等 动、定模芯 动、定模板 上下顶针板
方铁（模脚）
动、定模固定板
其它
35
模具尺寸的判断
圆形定位器
导柱
产品
导套
斜导柱
顶针板导柱
14
导柱/导套
定模板
动模板
15
动模板 模芯定位凸台
顶针板 顶针固定板
动模底板 方形定位器
16
顶针板导柱（中司托）
圆形定位器
序号
结构 支承 系统
组成 (1)定、动模板 (2)定、动模固定板 (3)模脚(方铁) (4)支撑柱 (5)垃圾钉
作用 支承零部件与合模导向系统组装﹐ 便构成模架。模架的作用就是用来 安装和固定模具中的各种功能结构 零件﹐因此必须保证各种支承零部 件具有足够的强度和刚度。
分流道 主流道 主流道
主流道﹕从注射机的喷嘴起到分 流道为止的一段料流通道。 分流道﹕主流道与浇口之间的料 流通道。 浇 口﹕分流道与模腔之间长度 很短且截面很小的一段料流通 道。 冷料井﹕用于储存前端冷料的流 道末端。
冷料井
进浇口
18
19
6、弯钩式潜浇口
20
序号
结构
组成
作用
(1)顶针、司筒/针、推 板、推方、斜顶等等
12
序号
结构 成型零 件
动模芯
组成 (1) 模芯 (2) 镶件
作用 成型零件围成型腔，使被成型的塑胶 件获得所需要的形状和尺寸。模芯可 分为动、定模芯，以分模线做为界线
产品
定模芯 定模镶件
1
动模镶件
13
序号
结构
组成
作用
2
确保动、定模合模的位置精确和零 (1) 导柱、导套 导向 部件动作精确、平稳，避免模内各 系统 (2)定位器 种零部件发生碰撞、干涉、错位。 (3) 顶针板导柱