【生产管理】日本汽车生产现场管理方式(doc 119页)

日本汽车生产现场管理方式(doc 119

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现场管理

前言 (1)

（附表）日产生产方式中的

现场管理原文的位置及结构图 (4)

第1章日产生产方式中的现场管理

◆日产生产方式中的基本思想 (5)

1. 以质量为基准 (6)

2. 杜绝浪费 (7)

(1) 杜绝丧失机会浪费 (7)

(2) 杜绝资源的浪费 (7)

(3) 杜绝工作进度的浪费 (8)

产品制造所应有的模式 (9)

1. 全数保证后工序所必需的质量 (9)

2. 仅在必要的时候制造后工序必需的零件 (10)

3. 用最少的资源（人、物品、设备）制造 (11)

4. 重视人材 (11)

第2章现场应完成的任务

◆现场的任务 (13)

1. 生产的完成 (13)

2. 改善收益 (15)

3. 人材的培养 (16)

监督者及管理者的任务 (18)

1. 监督者的任务 (18)

（1）达到预定目标 (18)

（2）工作的标准化及标准化的提高 (20)

（3）培育部下 (23)

2. 管理者（科长）的任务 (27)

（1）方针的设定及达到 (27)

（2）培育人材 (28)

（3）环境的制造 (29)

（附表）现场管理中组长、工段长、科长的任务 (30)

3.管理干部与现场协作 (32)

第3章现场管理的实施方法

◆管理的基础 (33)

1. 工作的标准化 (34)

（1）何为标准化 (34)

（2）标准化为何有必要？ (34)

（3）标准化的操作方法 (35)

2. PDCA 周期的运转方式 (37)

（1）管理周期的四个步骤 (37)

（2）掌握事实的要点 (42)

为了提高现场管理的水平 (45)

1. 强化持续管理 (46)

2. 贯彻源流管理 (47)

3. 预期管理的构筑 (49)

（1）所谓维持类型 (50)

（2）所谓变革类型 (51)

?监督者（组长）担负的日常现场管理工作 (52)

第4章日产生产方式中应有姿态的实现 (54)

（附表）日产生产方式系统图 (55)

原则Ⅱ 散乱的排除 (56)

配置故障报警 (57)

贯彻操作标准化 (58)

完全的质量保证 (59)

配置工序内检查 (60)

实行由责任部门纠正错误 (61)

杜绝不良品 (62)

计划变动时的应对措施 (63)

设备异常停止情况的排除 (64)

遵守生产节拍 (65)

遵守工序的排列 (66)

促进小批量化 (67)

工序内库存的最小化 (68)

工序之间库存的最小化 (69)

实施倍率的最小化 (70)

试制人员的最少化 (71)

成品率的最大化 (72)

便宜、长期地使用 (73)

确保安全 (74)

排除费劲的操作方式 (75)

教育、训练、活用 (76)

通过小集团的活动构成车间 (77)

（资料）

（附表）组长的日常活动

一天的活动 (78)

一个月的活动 (80)

一年的活动 (81)

通用汽车生产管理

Run @ Rate GP-9 按预定能力生产 I. 目的 Run @ Rate的目的是要核实： A：供应商的当前制造过程是否有能力在指定的一段时间内按声称的加工能力、生产出符合通用汽车公司现行质量要求的零部件。如同在该零件“生产件批准” (PPAP) 文件中所述一致。 B：供应商的当前生产流程是否符合供应商在PPAP，GP-12或其它要求的文件中所记录的制造和质量计划。在Run @ Rate过程中，所有的生产工具应各就各位并且按最大能力运行，运用所有正式生产的人员和支持系统，包括直接的和间接的。 II. 适用范围所有新的零部件都要通过Run @ Rate，除非供应商质量工程师认为可以免除并且得到采购部门供应商质量和采购负责人的认可。 III. 规程选择所有新零件号中的零件都要经过通用汽车公司的评审，将考虑到如下的一些因素：生产历史，新技术，不能回复的模具更改，以及新的生产工厂等等。进行Run @ Rate 的必要性由供应商质量工程师确认，并且得到采购部门的供应商质量及采购负责人的认可。供应商将在前期产品质量计划(APQP)规程中尽早被通知是否要作一次用户监督或由供应商自行监督的Run @ Rate。

注：见第VIII节中有关于由供应商自行监督下的Run @ Rate的附加要求。 IV. 概述 A. Run @ Rate的周期在 Run @ Rate 过程中所生产的零部件的数量要足以表明其所具备的生产能力，并且由供应商和采购部门的质量工程师们共同预先商定。诸如产品复杂程度，有效期，贮存，费用，单班运作或多班轮作等等，都是影响Run @ Rate时间长短应考虑的因素。 Run @ Rate的默认周期是用户满负荷生产时一天的需求量。 B. Run @ Rate的开始时间供应商必须在获得PPAP生产件批准后及在开始加速生产之前进行Run @ Rate。尽管越早进行越好，但是进行Run @ Rate的关键考虑因素是该零件设计的确定性。确切的日期应由采购部门和供应商共同确定。 C. 要求参加的人员 1.用户监督用户－－采购部门的一个代表到现场监督整个生产过程。没有预先的许可，没有代表到场，不得进行任何的操作，GM方面的首席代表是供应商质量工程师。如有需要，采购员和产品放行工程师也可能被邀参加。供应商－－供应方的首席代表应是项目经理或是该项目经理指定的代表。 2.供应商监督供应方的首席代表应是项目经理或其指定的代表。注：设备制造商和分包商也可能被要求参加。

全面质量管理的内容

全面质量管理的内容一、全面质量管理(TQM) 全面质量管理Total Quality Management(TQM ): 就是指在全面社会的推动下,企业中所有部门,所有组织,所有人员都以产品质量为核心,把专业技术,管理技术,数理统计技术集合在一起,建立起一套科学严密高效的质量保证体系,控制生产过程中影响质量的因素,以优质的工作最经济的办法提供满足用户需要的产品的全部活动。国家标准对质量下的定义为: 质量就是产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征与特性的总与。全面质量管理就就是指一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过顾客满意与本组织所有成员及社会受益而达到长期成功途径。在全面质量管理中,质量这个概念与全部管理目标的实现有关。全面质量管理,即TQM(Total Quality Management)就就是指一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过顾客满意与本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。在全面质量管理中,质量这个概念与全部管理目标的实现有关。二、全面质量管理的特点 1.它具有全面性,控制产品质量的各个环节,各个阶段; 2.就是全过程的质量管理; 3.就是全员参与的质量管理; 4.就是全社会参与的质量管理。三、全面质量管理的内涵 (1)强烈地关注顾客。从现在与未来的角度来瞧,顾客已成为企业的衣食父母。“以顾客为中心”的管理模式正逐渐受到企业的高度重视。全面质量管理注重顾客价值,其主导思想就就是“顾客的满意与认同就是长期赢得市场,创造价值的关键”。为此,全面质量管理要求必须把以顾客为中心的思想贯穿到企业业务流程的管理中,即从市场调查、产品设计、试制、生产、检验、仓储、销售、到售后服务的各个环节都应该牢固树立“顾客第一”的思想,不但要生产物美价廉的产品,而且要为顾客做好服务工作,最终让顾客放心满意。 (2)坚持不断地改进。 TQM就是一种永远不能满足的承诺,“非常好”还就是不够,质量总能得到改进,“没有最好,只有更好”。在这种观念的指导下,企业持续不断地改进产品或服务的质量与可靠性,确保企业获取对手难以模仿的竞争优势。 (3)改进组织中每项工作的质量。 TQM采用广义的质量定义。它不仅与最终产品有关,并且还与组织如何交货,如何迅速地响应顾客的投诉、如何为客户提供更好的售后服务等都有关系 (4)精确地度量。 TQM采用统计度量组织作业中人的每一个关键变量,然后与标准与基准进行比较以发现问题,追踪问题的根源,从而达到消除问题、提高品质的目的四、全面质量管理的基础工作全面质量管理的基础工作包括:标准化工作、计量工作、质量信息工作、质量责任制与质量教育工作。

日本全面质量管理

日本企业的质量管理，经历了1946-1954年引进和推广美国的统计质量管理阶段（SQC），1955-1970年推行全面质量控制阶段（TQC），1970年以后质量管理技术方法大发展阶段。目前，日本大多数企业实行全面质量管理。日本的全面质量管理有以下鲜明的特点：把质量管理提到了经营思想革命的高度。日本企业界认为，抓住质量管理中心环节，即可带动企业经营管理的全部链条。因此，通过建立和运行以质量为中心的综合管理体系，组织企业所有部门、全体人员积极参与，从而科学地、经济地开展研制、生产、售后服务等经营活动，为用户提供满意的产品和服务。实行“全过程的质量管理”，日本企业突破了以往狭义的质量概念，由产品质量扩大到产量、成本、交货期等多方面。不是仅仅局限于生产过程，而是强调“以市场、顾客、消费者为中心”，动员企业的所有部门和人员，在设计、试制、生产、销售、服务的全过程中实行系统的质量管理。倡导企业中所有部门的积极参与。它不仅仅限于质量管理和生产管理部门，也涉及到新产品开发、成本管理、市场营销管理以及劳务管理等部门。日本企业认为，质量管理不单单是质量部门的事，强调企业的所有部门都有责任来保证产品质量。在日本企业，从企业领导到每一个从业人员都通过各种不同的方式参加质量管理活动，如自愿或半自愿组成的质量活动小组就取得了明显的效果。据美国质量管理专家朱兰博士估计，1962年－1972年日本企业通过质量管理小组提合理化建议500万项，增加250亿美元的收益，比日本1955年的国民生产总值还要多。全面质量管理的触角延伸到了对供货方的引导和控制。在企业之间，通过订货企业对外协企业的质量管理指导，把外协企业紧紧地扣住，从而推动企业经营管理的全盘工作。

日本生产管理

来源: 商务周刊(北京) ——访问日本丰田汽车公司有感杨壮专栏 2000 年以来，全球汽车年均增量超过300万辆，以此速度发展，全球汽车总量已经达到6000万辆。在这个活跃的市场里，今天的日本丰田早已非当年靠低价抢夺市场的阿蒙，而是建立了卓越的全球产销体系的行业领导者。在通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒等传统欧美厂商相继出现市场份额或赢利性危机之时，丰田以对手望尘莫及的成本控制、利润率和品牌认知度蒸蒸日上，不断挑战行业的既有体系，并有可能在今后几年中超过全球第一的汽车制造商通用汽车。丰田汽车的业绩令人肃然起敬，对于商业领导者而言，这又是特别值得认真思考的问题。由于两国经济与文化的深刻联系，中国企业如何从日本企业身上学习宝贵的商业管理经验，改善自身思想理念以及经营体系，更具有重要的现实意义。丰田生产模式(TPS)的核心就是降低成本，消除浪费，提高品质，不断改善。最近，我随一个中国企业家代表团专门拜访了丰田汽车公司，通过实地考察，对TPS的内涵和外延有了进一步的感悟和体会，最突出的感受是，日本企业的经营模式和生产体系之所以能够在世界范围内取得如此卓著的成就，是由于日本企业与西方不同的独特领导力和管理理念所致。不同的领导力和管理方法将导致不同的结果。在丰田的案例中，值得我们反思的是，究竟是哪些不同造就了丰田的辉煌？领导自上而下，管理自下而上丰田生产体系的核心来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。优秀的管理自下而上，一个优秀的管理者必须要重视现场管理，亲自深入到生产系统的基层中去，对人、设备、物品和操作的每一个细节有清晰的认识。现场管理的核心是组建更好的管理体制，使人(Man)、方法(Method)、材料(Material)、设备(Machine)、计策(Measurement)达到最佳成果，产生效益和质量。在日本企业中，中层管理者被称为监督者。其职能就是在现场把握种种状况，每月至少开两次质量小组会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。丰田公司认为西方管理体系往往把管理权和领导权放在高层，对员工采取发号施令的态度和行为。这种做法的直接后果就是很多管理者对现场管理完全失控，不了解生产流程的核心所在，难以提出改进流程的切实建议，降低浪费更是无从谈起。而丰田公司生产体系所注重的现场管理，能够把质量控制体现在生产过程之中，体现了中层管理者的权力。这种对细节的熟悉和掌握保障了丰田产品一贯的高质量和低成本。生产的本质是人才的培养丰田公司的文化认为，企业的核心力量是企业的员工，特别是一线工人。不论采用如何先进的现代化工艺技术，没有员工的能力和热情以及对工作内容的熟悉和把握，企业不可能完成生产任务。同样，先进的技术难以彻底解决产品质量中的复杂问题，而每一个员工的能力和特性往往能够在经验和协作中攻克具有技术难度的课题，解决现实中的各类问题。在丰田，领导力不是上层的空洞体会和战略制订，而是体现在员工的知识技能和主观能动性。一般员工不再是简单的机械操作者，通过培训和小组活动，不断提高技术和对生产过程的理解，能力不断增强。因而在日本，这一现象被称为“蓝领工人白领化”。为了达到这一目的，丰田公司的上层管理者要定期到各工厂轮流开会。会议结束后，主管副社长及其他高管查看生产现场，让流水线上的段长发表对辛苦工作的成果体会。这些高级管

生产车辆管理制度

生产车辆管理制度为加强公司生产车辆管理，确保公司各单位的生产用车，实现生产车辆管理的安全、高效、低耗、快捷，特制定公司生产车辆管理制度。一、定义本制度所指的车辆为：厂区内用于生产使用的铲车、自卸车、叉车、四不像、污泥车、接铁车。二、车辆明细目前厂区现有生产用车39辆，其中铲车11辆、自卸车7辆、四不像8辆、叉车4辆、接铁车6辆、污泥（水）车3辆。三、车辆管理职责 1、车队为生产车辆的归口管理部门，负责车辆的日常维护、保养、维修、驾驶，及生产常用车辆的安排工作； 2、调度中心负责临时用车的调度工作，应急状态下，有权调度生产常用车辆； 3、生产单位为车辆的使用单位，必须明确兼职人员负责内部常用车辆的调配工作，确保驻厂车辆的合理使用。四、生产用车计划管理生产用车计划提报：用车单位根据生产需要分为长期用车计划、日常用车计划、临时用车计划、紧急用车计划，用车计划分为月、日、临时、紧急四种计划，由使用单位提出，分别报至车

队、调度中心。五、计划用车内容 1、长期用车计划：指相对固定的生产车辆，长期使用。计划提报方式：采取按月提报，每月23日前上报至生产技术部。 2、日常用车计划：指根据公司各项生产任务、设备检修、重点工作所需生产车辆的情况，有计划的提报生产用车计划。计划提报方式：当日16:00前申报次日及以后用车计划。 3、临时用车计划：指无生产作业计划临时发生的生产用车计划提报方式：根据实际情况临时填写计划单上报。 4、紧急用车计划：各用车单位因生产任务急需，可采用电话提出需求，由调度中心组织安排车辆，24小时内补报用车计划。 5、调度中心针对各单位提报的用车计划，根据现有的车辆资源情况，按合理调配、节约高效的原则，统一安排车辆，长期、日常计划于当日下班前给予回复，临时、紧急用车计划于接到计划后10分钟内给予回复。六、生产车辆日常管理 1、车队要强化外租车辆及内部车辆的日常管理工作。对公司内部生产车辆做好日常的使用、维护、保养和大中修等工作，按专业的要求组织好备件、消耗品的管理，确保车况良好，满足用车单位需要； 2、各用车单位要严格按照调度中心批复的生产用车计划，

全面质量管理推行方案

**汽车全面质量管理推行方案一、目的：通过推行全面质量管理，提高公司各部门关于产品、服务、安全等质量管理水平，以满足公司各项工作实现又快又好及构建和谐企业文化的需求，实现企业增收、品牌度提升、巩固和提高公司在行业中的地位，做顾客最满意的企业，打造享誉国际的知名品牌企业。二、范围：本方案适应于**汽车制造有限公司三、目标： 1、实施全面质量管理从基础现场5S、看板管理、产品“三检制”（自检、互检、专检）推行，再到全面质量改进小组活动（简称QC活动）实现工作和服务效率提升、人员组织结构优化、职责和权限明确化 2、通过全面质量活动推行，增强员工自主改善意识，实现快速提升工厂的过程控制能力四、职责 1、**汽车制造有限公司厂长为全面质量推进组组长负责整个活动推进中的资源协调支持。 2、质量部负责整体方案的策划、跟踪。负责全面质量推进各项活动的组织、跟进、协调及管控工作。 3、技术部负责制定、修改完善公司的生产技术文件（如作业指导书、检验标准等） 4、生产管理部、物流及各车间负责整改内部非标准作业及推近“三不原则”，各工序坚持自检、互检。 5、其他部门部门负责人向所在部门宣贯TQM知识、负责TQM具体推行及指导落实等管理工作五、具体实施内容立即实施项目： 1、重点质量问题管理：通过梳理生产过程、市场反馈、整车功能设计等存在的急需解决的关键问题，成立QC小组，快速功关。**汽车2月起实施QC小组活动，各部门提

交部门内的重点质量问题至质量部文控处，进行立项攻关解决，QC小组负责进行统一并形成公司跟进项目进行监督实施进度及结果。 2、分段质量改进，建立惩罚机制： ①零部件质量通过对供应商能力、零件到货质量进行统计，制定供应商提升计划及现场辅助计划，形成《整改报告》，明确零部件的质量标准，并组织供应商签订明确的《质量保证协议》，并逐步组织联合评价组完成对供应商的审核评价工作，实现供应商的科学管理，优化一批，淘汰一批。 ②检验及过程质量在发生问题时由QC小组成员或车间负责人采取现场实物会的模式将操作者、检验员及下序操作者集中到问题的面前，让其了解问题的状态及发生的原因及过程，切身感受自身的失误造成的问题结果，让下序对上序的工作内容及标准熟知且能有效截留，并对重点问题制作成《质量警示卡》置于操作现场、检验关口进行时刻提醒来促进过程及检验的问题意识的提升及技能水平进步。六持续循环推进项目： 1、意识建立：对全员进行《全面质量管理基础知识》理论培训，从知识、思想上使全员认知并了解全面质量管理的内涵及推行的积极意义质量部负责课件制作，各车间部门负责培训工作组织，综合办公室协助配合。 2、现场5s活动推进：建立5s是一切工作的基础理念，将现场所有物品按照定品、定量、定位的原则进行标识目视管理，防止错送、拿、装等失误的发生，提升现场工作效率及准确率，并结合5s的具体内容（见下图）进行循环式持续提升。

日本企业先进生产管理模式发展概述

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/782014133.html, 日本企业先进生产管理模式发展概述作者：李祺欣李洋葛佳王刚高军姜述伟来源：《卷宗》2016年第10期摘要：我国机械企业近些年发展迅速，但其落后的管理水平与先进的生产技术形成鲜明反差，这也是制约着中国机械企业继续发展的瓶颈。生产管理就是对生产过程进行计划、组织、指挥、协调、控制和考核等一系列管理活动的总称。而日本企业的先进管理模式一直为全世界所学习，其中比较重要的两种管理模式也一直是国内外学者和企业学习和研究的方向。本文则详述了准时生产制（JIT）、精益生产（LP）两种日本先进生产管理模式的发展过程及关键因素。关键词：生产管理；日本企业；准时生产制；精益生产据统计，2015年在机械工业所属500余种主要产品中，我国有220余种工业制成品产量位居世界第一位，且我国机械工业年产值也位于世界第一，标志着我国已成为机械大国。但。创新能力不足、企业管理方法落后。等诸多弊病也制约着我国无法成为机械强国。近年来，国家对机械工业的重视程度逐年增大。“十三五”期间国务院也对国有企业提出了具体要求：实施。“创新驱动、结构优化、质量兴业、融合发展、绿色低碳、国企合作、人才为本、文化提升”八大战略任务，解决长期制约行业发展的普遍性、基础性、体制性问题，提升我国机械行业的核心竞争力。[1]其中，先进的生产管理方法对国企改革的成功与否起到至关重要的作用。生产管理就是对生产过程进行计划、组织、指挥、协调、控制和考核等一系列管理活动的总称[2]。生产管理模式指的是对生产过程进行计划，组织，协调和考核活动并根据上述问题形成的一套理论，以此作为企业进行生产管理标准。自20世纪中叶至今，现代生产管理模式可分为已下三类：a、日本企业模式；b、美国企业模式；c、其他模式。[3]本文将主要阐述日本企业的两种模式：“准时生产制（JIT）”以及“精益生产制（LP）”。 1 准时生产制（Just in Time，JIT）生产管理学上将所有“仅能增加产品成本”的因素称为浪费，其中最重要的就是生产过剩所导致的库存浪费。JIT（准时生产模式）是日本丰田汽车公司二十世纪六十年代初期创立的一种生产模式。其基本思想可用一句脍炙人口的话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，这也就是Just in Time（JIT）一词的本来含义。这种生产方式的核心是适时、适量生产[4]。也就是说在生产中，JIT追求一种无库存“或使库存始终处于最小”的物流状态，而库存量大不仅占用仓库，需要花费大量的人力、物力对半成品进行保管，更占用了大部分流动资金，致使企业缺乏活力。而JIT的目标就是降低生产成本，获取更多的利润。看板原则等一系列减少库存量的方法“应运而生”，经过半个世纪来的演变和完善，已经形成了一套独具特色的企业经营、生产体系。“Just in Time”一词本来所要表达的含义是需要的时候，按需要的量

生产管理日语用语

生产管理日语用语日本語意味/関連汉语 …に関して.…について.关于 …によれば．…に基づいて．根据将来の災い．后患持ちこたえる．頑張って続ける．坚持〔接続詞〕(譲歩を表す) …だけれども．にもかかわらず．たとえ…であっても．尽管できるだけ．極力．なるべく．尽量 …に基づいて．…によって． …に準じて．据残しておく．残る．留下物料受け売りその場で商品を仕入れてすぐその場で売る．现炒现卖もとの．元来の．本来の．原〔介詞〕…に基づき．… に準じて．…に応じて．按 Aは従でBが主A为辅B为主あらまし簡単な紹介?説明简介明らかはっきりしている清晰与える与える给予宛名收件人姓名?ース地线後入れ先出し法后进先出法安全安全

安全衛生管理委員会安全卫生管理委员会安全基準安全标准安全検査安全检查 ?ンペ?安培 ?メ－ジ(思想?感情に対する) 形象．形．姿．?メ－ジ形象偉大大きい．高い．偉い．ぬきんでている伟移動する(ある場所?状態に)移動する． (状態が)変わる，移り変わる．ある状態から別の状態になる．转入移動移动一括总括起来一時的暂由育成培养維持维持維持破壊されないように守ること维护一覧表一览表印鑑图章?ン?プット输入?ンボ?ス发票受け取る接收売掛金集金する．掛け取りする．帳面に収入として記入．应收帐

受入検査验收，进货检查打合せ协商売上高营业额売掛金应收帐款運用运行運転資本营运资本営業利益营业利润゛ンジンENG发动゛ラ－まちがいが起こる．出错影響影响援助帮助鉛筆铅笔ゝ－ダ定单ゝブザ－バ观察员応用应用行う行う．する将お客さまは神様顾客是上帝終わる終わる．終わらせる．打ち切る．けりをつける结束親母亲送り状发票同じ同じ一样覆う覆う．かぶさる覆盖応急措置应急措施汚染污染

汽车零部件生产管理

软件模具生产管理软件系统 1. 背景模具是工业生产技术和设备，被称为基础“工业之母”。工业产品，成品部件从模制的50％的粗部分的75％，而且也由塑料成型的绝大多数。随着工业，模具涉及机械，汽车，轻工，电子，化工，冶金，建材等行业，应用范围广的基础上，国家经济。自2000年以来，中国的模具行业已经进入了一个快速发展的时期，但与此同时，传统的，复杂的和有竞争力的行业的模具，公司单件订单生产型企业，几乎每一套模具订单生产是一种新产品开发，客户的意图需要经过分析，确定模具结构，报价，设计，材料制备，制造，装配，测试模式，反复修模等过程，直至模具可以加工成合格产品。当前模具企业，这些困难的患病率：每个模具是一个全新的产品，不可控因素的生产过程中，如何控制这些因素？在实际的生产车间，模具大企业可能会死，而在同一时间将近副处理，如何有效地管理处理成千上万份的过程？随着市场竞争日益激烈的竞争力度，以客户的交货时间越来越短，也越来越苛刻的精度？如何实现及时输送物质的生产过程中的模具？如何有效的生产计划？如何动态监视工件在生产过程中，并记录他们的操作状态的信息的能力的生产状况已经成为关键模具生产的稀之一。 2.技术介绍软件无线射频识别技术能够在没有人为干预的情况下，通过传送和存储数据，精确、自动地识别、追踪工厂生产的每一件产品的信息。同传统的数据采集方式相比，软件技术，可以重复性的对标签信息进行删除和写入，拥有远距离作业及一对多读取、小型化、信号穿透性好及抗污性强、高存储量等特性，让模具车间精益化生产得以实现。 3 系统方案设计软件模具生产精益化管理是指在模具生产车间内部署软件阅读器、软件标

全面质量管理应用案例

全面质量管理应用案例案例:纽约市公园及娱乐局实施“全面质量管理”技术纽约市公园及娱乐部的主要任务就是负责城市公共活动场所(包括公园、沙滩、操场、娱乐设施、广场等)的清洁与安全工作,并增进居民在健康与休闲方面的兴趣。市民将娱乐资源瞧作就是重要的基础设施,因此公众对该部门重要性就是认同的。但就是在采用何种方式实现其使命,及该城市应投入多少资源去实施其计划却很难达成共识。该部门面临着管理巨大的系统与减少的资源。与美国的其它城市相比,纽约市的计划就是庞大的。该部门将绝大部分资源投入现有设施维护与运做,尽管为设施维护与运做投入的预算从94年到95年削减了4、8%。为了对付预算削减,并能维持庞大复杂的公园系统,该部门的策略包括:与预算与管理办公室展开强硬的幕后斗争,以恢复一些已削减的预算;发展公司伙伴关系以取得更多的资源等等。除了这些策略,该组织采纳了全面质量管理技术,以求“花更少的钱干更多的事”。在任何环境下产生真正的组织变化就是困难的,工人们会对一系列的管理时尚产生怀疑。因此,该部门的策略就是将全面质量管理逐步介绍到组织中,即顾问团训练高层管理者让她们接受全面质量管理的核心理念,将全面质量管理观念逐步灌输给组织成员。这种训练提供了全面质量管理的概念,选择质量改进项目与目标团队的方法,管理质量团队与建立全面质量管理组织的策略。虽然存在问题,但这些举措使全面质量管理在实施的最初阶段获得了相当的成功。有关分析显示了该部门实施全面质量管理所获得的财政与运做收益。启动费用就是22、3万美元,平均每个项目2、3万美元。总共节省了71、15万美元,平均每个项目一年节约7、1万美元。这个数字不包括间接与长期收益,只就是每个项目每年直接节约的费用。在全面质量管理技术执行五年后,情况出现了变化。该部门就是政治任命的。以前的官员落选了,新一任官员就任后,TQM执行计划被搁浅了。新上任的负责人将其前任确立的全面质量管理技术瞧作就是她能够忽略的其前任的优势。大部分成员没有完全理解或赞成TQM哲学,认为只就是前任遗留下来的东西。但就是新任同样面临着削减的预算与庞大的服务系统的问题,但却没有沿用前任采取的工具,其采用的就是私有化、绩效管理等手段。分析: 纽约市公园与娱乐管理局(The New York Department of Parks and Recreation)的主要任务

全面质量管理的内容与实施方法

学习导航通过学习本课程，你将能够： ●认识世界制造的发展格局； ●学会区分不同程度的质量问题； ●认识合理的企业组织构成； ●掌握质量改进的四个理念。全面质量管理的内容与实施方法全面质量管理是以搞好质量、让客户满意为目的管理体系，其内容和实施方法包含标准化、计量化、流程化与信息化、组织化、质量教育、量化、质量改进、质量成本分析、质量缺陷分析、设备管理和物料管理十一个方面。一、标准化标准化是野蛮制造的克星，是管理不稳定质量的不可或缺的准则。 1.世界制造的发展格局世界制造的发展分为三个格局，一是野蛮制造，二是标准制造，三是精益制造。任何国家企业的制造模式都是从野蛮开始，逐步升级和进化。与之伴随的是相应的管理模式，野蛮制造依托的是经验管理，标准制造依托模式化管理，而精益制造依托精细化管理。野蛮制造——经验管理目前，中国大多数制造业都属于野蛮制造时期。野蛮制造是任何国家企业发展都必须经历的过程，美国企业的野蛮制造持续了一百多年，日本企业持续了七八十年，中国企业真正进入改革开放、进入市场经济只有三十年，还处于企业管理历程中的幼儿阶段，野蛮制造是中国企业必须面对的阶段。野蛮制造依托经验管理而存在。经验管理好比春秋时期“师傅带徒弟”的管理方式，其中有一个行业潜规则，那就是师傅不会对徒弟倾囊传授，而是留一手，以防徒弟造反。很多影视剧都有这样的情节，身怀绝技的武林前辈只有在生死攸关的关键时刻才会将自己隐藏的“最后一招”传授给弟子。于是，师傅的绝技每传一代就少一点，代代相传后精髓就消失不见了。虽然这只是一个笑话，却说明一个问题——经验管理不能持久，野蛮制造会阻碍企业的发展。标准制造——模式化管理依托经验管理的野蛮制造是一种存在很大弊端的模式，企业要想发展，必须进行升级和改造。野蛮制造的升级目标就是标准制造，它依托的管理模式是规范化管理，也被称为模式化管理。标准制造要求一切靠标准、靠模式，500强企业走向世界开工厂、开店，依靠的就是模式。因为模式可以克隆，这是企

2019最新全国企业员工全面质量管理知识考试题库及答案

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(满分100分，不限答题时间) 一、单项选择题（在每小题列出的四个选项中，只有一个最符合题目要求的选项。单选题共20小题，每小题3分，满分共计60分。） 1. 开展质量管理活动必须遵循PDCA循环，我们称之为戴明环，请问PDCA是指（A）。 A 计划-实施-检查-处置 B 组织-实施-检查-处置 C 计划-实施-控制-协调 D 计划-组织-指挥-协调 2. 企业设立质量检验部门以履行专职检验职责，但这种做法实质上是一种（B），因此企业应该加强全面质量管理。 A 事前预防 B 事后把关 C 全面控制 D 统计控制

3. 在质量管理中，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标的活动是（A）。 A 质量策划 B 质量控制 C 质量保证 D 质量改进 4. 在质量管理中，致力于增强满足质量要求的能力的活动是（D）。 A 质量策划 B 质量控制 C 质量保证 D 质量改进 5. 开展质量管理活动必须遵循PDCA循环，我们称之为戴明环，请问PDCA是指（A）。 A 计划-实施-检查-处置 B 组织-实施-检查-处置 C 计划-实施-控制-协调 D 计划-组织-指挥-协调

6. 企业设立质量检验部门以履行专职检验职责，但这种做法实质上是一种（B），因此企业应该加强全面质量管理。 A 事前预防 B 事后把关 C 全面控制 D 统计控制 7. 产品质量有一个产生、形成和实现的过程，每个环节或多或少影响到最终产品质量,因此需要控制影响产品质量的所有环节和因素，这反映了全面质量管理的（C）的质量管理思想。 A 全组织 B 全员 C 全过程 D 全方位 8. 某中华老字号一直恪守“炮制虽繁必不敢省人工，品味虽贵必不敢减物力”的祖训。从企业文化角度，这个祖训即是该老字号的（C）。 A 使命

全面质量管理发展历史概述.doc

全面质量管理发展历史概述 2004-06-17 ，作者: admin ，阅读: 3400 ，投票( 7.25 分 / 4 人) ，评论全面质量管理发展历史概述最早提出全面质量管理概念（TotalQualityManagement）的是美国通用电器公司质量管理部的部长菲根堡姆（A.V.Feigenbaum）博士。1961年，他出版了一本著作，该书强调执行质量只能是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。因此，全面质量管理的核心思想是在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划，从而以最为经济的水平进行生产与服务，使用户或消费者获得最大的满意。全面质量管理（TQM）的四个发展阶段从1961年菲根堡姆提出全面质量管理的概念开始，世界各国对它进行了全面深入的研究，使全面质量管理的思想、方法、理论在实践中不断得到应用和发展。概括地讲，全面质量管理的发展经历了以下四个阶段：

◆日本从美国引入全面质量管理 1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从中学习到了这种全新的质量管理的思想和方法。当时，全面质量管理的思路和概念并没有像如今一样被完整地提出来，但是它对日本经济的发展起到了极大的促进作用。到1970年，质量管理已经逐步渗透到了全日本企业的基层。 ◆质量管理中广泛采用统计技术和计算机技术从20世纪70年代开始，日本企业从质量管理中获得巨大的收益，充分认识到了全面质量管理的好处。日本人开始将质量管理当作一门科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行推广和应用，全面质量管理在这一阶段获得了新的发展。 ◆全面质量管理的内容和要求得到标准化随着全面质量管理理念的普及，越来越多的企业开始采用这种管理方法。1986年，国际标准化组织ISO把全面质量管理的内容和要求进行了标准化，并于1987年3月正式颁布了ISO 9000系列标准，这是全面质量管理发展的第三个阶段。因此，我们通常所熟悉的ISO 9000系列标准实际上是对原来全面质量管理研究成果的标准化。 ◆质量管理上升到经营管理层面随着质量管理思想和方法往更高层次发展，企业的生产管理和质

日本企业的管理模式

日本企业的管理模式下面几点，供大家参考： 1.-----时间控制下班——滞后思考原则下班时间——滞后思考原则：在办公室，下级随时处于待命状态；在生产现场，上司随时处于保障状态。在日本企业中，办公室工作的员工，职务越低，下班时间就越晚。因为下级必须随时准备回答上司提出的问题，随时为上司提供所需要的材料，随时执行上司的每一个命令。只有当上司离开公司之后，下级才会有自己的时间，才能整理属于自己的内容。员工们都会意识到：从社长到职员，来公司的目的是为了工作，每一个下级的工作只是上司工作中的一部分，只有优先完成自己分内的工作，才能保证上司工作的完成。大家不禁要问，难道下级就不能比上司早下班吗？不是的，下级同样可以在上司之前下班，只要你在下班前同上司打声招呼，告诉他“我有事要先走”等，就行了。不仅如此，上司在下班之前，也要同下级打招呼：“我要下班了，”这种每天都相互通气和相互关照的企业风气，奠定了日本企业严格管理的基础。而生产现场下班的时间顺序与办公室下班的时间顺序恰恰相反：职务越高，下班时间就越晚。这是因为，无论多么优秀的决策人和上司，一旦签订了契约，接下来最重要的是在交货期内生产出满足客户要求的优质产品。这些产品的真正生产者是员工。而且，无论多么优秀的员工，不仅无法独自完成某一个复杂完整的产品，还会遇到很多意想不到的问题。必须要上司大量的协作和协调来保障员工的操作。如果上司先于员工离开现场，当天的任务就有可能完不成。举个例子：日本某企业完成汽车轴承工作。生产看板会这样写：工作内容：轴承 100个。工作时间：8个小时（上午完成，下午完成）。完成工作者：****。

(TQM全面质量管理)全面质量管理作业_

（TQM全面质量管理）全面质量管理作业

全面质量管理和ISO9000系列标准的关系全面质量管理是指为了能够在最经济的水平上且考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为壹体的壹种有效的体系。全面质量管理的英文简称为TQM，最早提出全面质量管理的是费根堡姆，他给全面质量管理所下的“定义”：“为了能够在最经济的水平上，且考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量，维持质量和提高质量的活动构成为壹体的壹种有效的体系”。全面质量管理过程的全面性，决定了全面质量管理的内容应当包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程等四个过程的质量。壹、全面质量管理的基本认识（壹）全面质量管理原理概述：１.在“质量控制”（QualityControl）这壹短语中，“质量”壹词且不具有绝对意义上的“最好”的壹般含义。质量是指“最适合于壹定顾客的要求”。这些要求是：a.产品的实际用途；b.产品的售价。２.在“质量控制”这壹短语中，“控制”壹词表示壹种管理手段，包括四个步骤：a.制订质量标准；b.评价标准的执行情况；c.偏离标准时采了纠正措施；d.安排改善标准的计划。３.影响产品质量的因素能够划分为俩大类：a.技术方面的，即机器、材料和工艺；b.人方面的，即操作者、班组长和X公司的其他人员。在这俩类因素中，人的因素重要得多。

４.全面质量管理是提供优质产品所永远需要的优良的产品设计，加工方法以及认真的产品维修服务等活动的壹种重要手段。５.质量管理的基本原理适用于任何制造过程，由于企业行业、规模的不同，方法的使用上略有不同，但基本原理仍然是相同的。方法上的差别可概括为：在大量生产中，质量管理的重点在产品，在单件小批生产中，重点在控制工序。６.质量管理贯穿在工业生产过程的所有阶段。首先是向用户发送产品，且且进行安装和现场维修服务。７.要有效地控制影响产品质量的因素，就必须在生产或服务过程的所有主要阶段加以控制。这些控制就叫质量管理工作（Jobofqualitycontrol），按其性质可分为四类：a.新设计控制；b.进厂材料控制；c.产品控制；d.专题研究。８.建立质量体系是开展质量管理工作的壹种最有效的方法和手段。９.质量成本是衡量和优化全面质量管理活动的壹种手段。 10.在组织方面，全面质量管理是上层管理部门的工具，用来委派产品质量方面的职权和职责，以达到既可免除上层管理部门的琐事，又可保留上层管理部门确保质量成果令人满意的手段的目的。 11.原则上，总经理应当成为X公司质量管理工作的“总设计师”，同时，他和X公司其他主要职能部门仍应促进X公司在效率、现代化、质量控制等方面的发挥。 12.从人际关系的观点来见，质量管理组织包括俩个方面：a.为有关的全体人员和部门提供产品的质量信息和沟通渠道；b.为有关的雇员和

日本丰田生产管理的九大秘诀

日本丰田生产管理的九大秘诀最近美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(8 7.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式的生产管理”。通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。到底其生产管理的秘诀是什么？一、建立看板体系。就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。二、强调实时存货。依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在8 0年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。三、标准作业彻底化。他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。