车削的工艺特点及其应用
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
不锈钢车削加工特点及加工工艺
304 不锈钢车削加工特点及加工工艺304 不锈钢广泛应用与各行各业，你确定对其车削加工特点及相关的加工工艺很感兴趣。
下面就由我为你带来 304 不锈钢车削加工特点及加工工艺，期望你宠爱。
304 不锈钢车削加工特点(1)切削力大AISI 304 奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的 Cr、Ni、Mn 等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。
切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(一般钢在切削温度上升时强度下降明显)，导致 AISI304 奥氏体不锈钢的切削力较大。
常规切削条件下，AISI 304 不锈钢的单位切削力达 2450MPa，比 45 钢高 25%以上。
(2)加工硬化严峻AISI 304 不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严峻的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小局部奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进展因受热而分解，弥散分布的杂质在外表产生了硬化层，使加工硬化现象格外明显，硬化后的强度σb达1500MPa 以上，硬化层深度 0.1-0.3mm。
(3)切削区局部温度高由于AISI304 不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分别切屑所消耗的功也较大。
常规条件下切削AISI 304 不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。
奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304 不锈钢的热导率为 16.3-21.5W/m·K，仅为 45 钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304 不锈钢切削温度比 45 钢高约 200-300℃。
(4)刀具易产生粘附磨损由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会由于切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增加，从而不行避开地产生粘结、集中等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
车削与铣削的区别
车削（turnin g）一、车削的工艺特点1、易于保证工件各加工面的位置精度a 例如易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。
3、适于有色金属零件的精加工有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。
用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。
二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一I T7 ,表面粗糙度R a 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。
若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轮等)或盘形凸轮。
单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短（长径比0.3～0.8)的大型零件，多用立式车床加工。
成批牛产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工.大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。
它的生产率很高但精度较低。
铣削（Millin g）铣削是指用能旋转的圆形多刃刀具切削金属工件，是平面加工的主要方法之一。
往往是刀具旋转（做主运动），工件固定（工件可随工作台的运动实现进给运动）。
铣削平面的机床有卧式或立式升降台铣床，适于单件小批量生产。
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
简述车削加工的特点及应用
简述车削加工的特点及应用车削加工是一种通过旋转工件，用切削工具将工件上的材料削除来达到加工目标的方法。
它是金属加工中最常见的一种方法，广泛应用于各个行业的零件制造和加工中。
车削加工的特点有以下几个方面：1. 加工精度高：车削加工可以实现各种形状和尺寸的精密加工，精度可以达到0.005mm。
通过合理的刀具选择和参数调整，可以满足不同工件的加工需求，保证加工质量。
2. 加工效率高：车削加工可以同时进行多刀具，并行切削，大大提高了加工效率。
同时，车削加工还可以通过刀具加工路径的优化，减少切削时间和切削力的损失，进一步提高了加工效率。
3. 加工适应性广：车削加工适用于各种材料的加工，包括金属材料（如钢、铜、铝等）、非金属材料（如塑料、木材、陶瓷等）。
对于不同材料，可以选择不同的刀具材料和刀具几何参数，以实现最佳加工效果。
4. 加工范围广：车削加工可以实现外圆、内圆、平面、曲面等各种形状的加工。
通过不同的工艺和工具的选择，可以灵活地满足各种不同形状和尺寸的工件加工需求。
5. 工艺稳定可靠：车削加工工艺相对成熟，操作简单，精度易控制。
对于批量生产的零件加工来说，车削加工是一种非常可靠的加工方式。
同时，车削加工还可以通过自动化设备和数控系统的应用，进一步提高加工的稳定性和可靠性。
车削加工的应用广泛，可以应用于各个行业的零件制造和加工中。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车工业：车削加工在汽车发动机、变速箱、底盘等零部件的制造中扮演着重要的角色。
通过车削加工，可以加工出各种精密的汽车零件，如曲轴、连杆、轮毂、齿轮等。
2. 航空航天工业：航空航天领域对零件的精度和可靠性要求极高，车削加工可以满足这些要求。
在飞机发动机、机身、舵面等零部件的制造中，车削加工被广泛应用。
3. 通用机械制造：通用机械制造涵盖了各个行业的机械设备制造，车削加工在其中起到了重要作用。
例如，机床、模具、泵阀、压力容器等各种通用机械设备的制造过程中，车削加工是不可或缺的一环。
工程训练常用加工方法综述简化.ppt
铣削力消除台窜动； 防台窜黑皮用逆铣 顺铣特点 铣屑开始厚，铣刀能耐用； 铣力压工件，稳定少振动； 机台有窜动，又怕有黑皮； 相对逆铣比，适合精加工。
2.端铣 用端铣刀的端面刀齿加工平面 。 端铣法铣平面，由于端铣刀刀杆伸出较短， 刚性好，同时参与切削的刀齿较多，切削力波动 小，铣削中振动小。因而可用较大的切削量铣平 面，提高了生产效率。
§2 钻、镗削的工艺特点及其应用
孔是零件的基本表面之一,孔加工方式很多, 钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、拉孔、磨孔等等。
钻孔最基本；钻孔定义： 用钻头在实体材料上加工孔。 常用钻床有:台床、立式钻床和摇臂钻床。 一、钻削的工艺特点 1.容易引偏
含轴线歪斜和孔径扩大、孔径不圆
引偏原因：
1)因麻花钻本身：
3.背 向力Fp较大；
因：砂轮接触宽；磨粒负前角。
要注意，背向力过大会造成;
加工细长轴生“腰鼓形”，增加走刀次数降低 效率。
4.磨削温度比较高 会： ①烧伤工件；
②软化磨屑，堵塞砂轮 ③足量冷却液冲洗。 最关键的一条： 5.磨削高硬件
五、磨削应用与发展 磨削不仅用于精细加工，而且广泛用于粗荒 加工。 1.外圆磨削 1)在外圆磨床上 ⑴纵磨法 特点：磨削力小，生热少，散热好；
常用加工方法综述
§1 车削的工艺特点及其应用
在零件的组成表面 中,回转体用的最多,因此, 车削方法应用最多,车床种类也应运而生—繁多.
一、车削的工艺特点 1.位置精度易于保证； 2.连续切削平稳高效； 3.有色金属精车为好
4.刀具简单成本较低； 5.适应广泛批量不限。 二、车削的应用 多种形面都可车，车床稍改应用广， 粗短重件用立车，复杂小件用转塔， 大批小件自动车。 在车床上，利用卡盘、花盘可以加工不规则的各类 工件；如弯管、曲轴、偏心轮等。
车削的工艺特点
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车削的工艺特点
车削的工艺特点
(1)加工精度比较商.而且易于保证各加工面之间的位皿精度。
这是因为车削加工过程连续进行，切削层公称横截面积不变，切削力变化小，切削过程平稳，所以加工精度高。
此外，在车床上经一次装夹能加工出外圆面、内圆面、台阶面及端面.依靠机床的精度就能够保证这些表面之间的位置精度。
( 2)生产率高、应用范围广泛。
除了车削断续表面之外，一般情况下在加工过程中车刀与工件始终接触，基本无冲击现象，可采用很高的切削速度以及很大的背吃刀最和进给址，所以生产率较高。
而且车削加工适应多种材料、多种表而、多种尺寸和多种精度，应用范围广泛。
(3)刀具简单、生产成本较低。
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5.3常用加工方法综述
端铣法 同时参与切 削的刀齿多 立式安装，悬伸长度 小，刚度好；铣刀可 镶装硬质合金，耐热 好，Vc↑ 切削层厚度变化 小，摩擦情况差 表面粗糙度小 结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床
铣 花 键
铣削的主运动：铣刀的回转运动 进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高 主运动利于高速 铣刀是多齿刀具 同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动 每个刀齿均为断续切削，有 切出和切入冲击 参与切削的齿数变化 每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好 每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨 削，主要用于加工内表 面，特别适用于加工盲 孔和有障碍的内表面
插削 让刀 退刀
二 、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三 、拉削 在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动 镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱 主轴 平转盘 主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的 加工方法。 孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔 特点：（1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差； （3）生产率较低。
车削加工
粗车
毛坯为中型锻件或铸件时 从毛坯上切除大部分余量，为精车做准备，尺寸精度达 IT13-IT11,Ra为30-12.5um。
4.1 车削概述
4.1.2 车削加工的分类
半精车
尺寸精度要求不高的工件或精加工工序以前 提高精度和表面粗糙度，尺寸精度达IT10-IT8,Ra为6.33.2um。
切削过程较平稳
避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切 削，利于生产率提高。
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
适于有色金属零件的精加工
有色金属零件表面粗糙度Ra值要求较小时，不宜采用磨削加 工，需要用车削或铣削等。 用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
所用刀具：车刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等；
车床种类：卧式、立式、转塔、仿形、自动和半自动、 专门化车床（曲轴、凸轮轴车床、铲齿车床） 加工精度：经济加工精度IT8-IT7,表面粗糙度Ra1.25-2.5
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
卧式车床
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
加工范围
加工范围
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
易于保证工件各加工面的位置精度
易于保证同轴度要求 利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线 利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线
易于保证端面与轴线垂直度要求
由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
转塔车床
此类机床没有 尾座和丝杠，而在 床尾装有一个可纵 向移动的转塔刀架， 其上可装多把刀， 工作中周期性转位， 顺序地对工件进行 加工。刀具行程由 挡块控制，易保证 精度，提高生产率。
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车床、立式车床和数控车床等。
图1-1 普通卧式车床
图1-2 六角车床
图1-3 立式车床 图1-4 车削中心
一、车削加工范围与典型工艺
图1-5 车外圆 图1-6 车锥面
车床
零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等
图1-21 转台车床加工的典型零件
图1-22 单轴自动车床加工的典型零件
四、车削加工精度：
车削加工可分为粗车、半精车和精车： 粗车： 加工精度 IT12~IT11 ，表面粗糙度 Ra25~12.5µｍ 半精车：加工精度 IT10~IT9 ，表面粗糙度 Ra6 . 3~3.2µｍ 精车： 加工精度 IT8~IT7 ，表面粗糙度 Ra1 . 6~0.8µｍ 精细车有色金属：加工精度 IT6~IT5，
用双顶尖安装车曲轴
用四爪卡盘安装车偏心轮
用花盘安装车偏心轮
5）不同种类的机床适用加工范围不同
普通卧室车床
数控车床
单件小批生产各种轴、盘、套等类零件
立式车床
直径大而长度短的重型零件
砖塔车床
成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中 小型轴、套类零件
半自动和自动 大批大量生产形状不太复杂、精度较低的小型
图1-7 车端面 图1-8 滚花
（a）
（b） 图1-9 钻孔
图1-10 打中心孔 图1-11 扩孔
（a）
（b） 图1-12 车内孔
（a）
（b）Biblioteka （c）（d）图1-13 切槽和切断
返回
（a）
图1-15 攻丝
图1-17 绕弹簧
（b） 图1-14 车螺纹
图1-16 车成型面
二、车削加工特点
1．工件绕同一固定轴线旋转，易于保证工 件各表面的位置精度。见图1-18
图 1-20
三、车削加工应用：主要用于加工各种回转体零件。 1）轴类、套类、盘类零件
（a）三爪卡盘安装工件 （c）堵头
（b）轴承盖
2）长轴类零件
(a)
(b)
(c)
(d)
3）不规则外形零件
(a)-1 (b)-1
(a)-2 (a)-2
4）若改变工件的安装位置或将车床适当改装， 还可以加工多轴线的零件或盘形凸轮。
表面粗糙度 Ra0.1~0.4µｍ 精车有色金属 表面粗糙度 可达 Ra0 . 8~0.4µｍ
2．切削过程比较平稳、生产率高。切削过 程是连续的（与刨铣比）、无明显的冲击力 和惯性力，便于高速切削、生产率较高。见
图1-19
3．刀具结构简单，价格便宜，刃磨、制造方 便。见图1-20
图1-18 图1-19
4．车床较铣床、磨床价格便 宜。
5、 车削加工应用范围很广，
6．适合于有色金属的精加工。 IT6~IT5 Ra0.1~0.4