快走丝线切割工艺基础
1．基本概念
1.1简介
自从电加工机床投入实际应用以来已有五十多年的时间，电加工机床的产量随着模具生产量的增加而相应增长（其主要用途之一是加工模具）。
由于在各种模具的加工中，难加工材料增加以及加工形状变得更加复杂，电加工机床已成为通用机床，而不再是特殊的专用的加工设备。电火花加工的特点：
1）脉冲放电的能量密度高，便于加工用普通的机械加工难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件，不受材料硬度及热处理状况的影响。
2）加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小，工具电极不需要比加工材料硬，即可以柔克刚，故电极制造容易。
1.2电加工的物理本质
一个物体，无论从宏观上看来是多么平整，但在微观上，其表面总是凹凸不平的，即由无数个高峰与凹谷组成，当处在工作介质中的两电极加上电压，两极间立即建立起一个电场。但其场强是很不均匀的。场强F不仅取决于极间电压V，而且也取决于极间距离G，即F = V/G。当两极间距G在一定范围内时，由于最高峰处的G最小，F最大，故最先在该处击穿介质，形成放电通道，释放出大量能量，工件表面被电蚀出一个坑来。工件表面的最高峰变成凹谷，另一处场强又变成最大。在脉冲能量的作用下，该处又被电蚀出坑来。这样以很高频率连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给，就可将工具的形状复制在工件上，加工出需要的零件来。
在液体介质小间隙中进行单个脉冲放电时，材料电腐蚀过程大致可分成介质击穿和通道形成；能量转换和传递；电蚀产物抛出三个连续的过程。
其过程简述如下：
1）处在绝缘的工作液介质中的两电极，两极加上无负荷直流电压Vo，伺服轴电极向下运动，极间距离逐渐缩小。
2）当极间距离——放电间隙小到一定程度时（粗加工为数10μm，精加工为数μm），阴极逸出的电子，在电场作用下，高速向阳极运动，并在运动中撞击介质中的中性分子和原子，产生碰撞电离，形成带负电的粒子（主要是电子）和带正电的粒子（主要是正离子）。当电子到达阳极时，介质被击穿，放电能道形成。
3）两极间的介质一旦被击穿，电源便通过放电通道释放能量。大部分能量转换成热能，这时通道中的电流密度高达104—109A/cm2，放电点附近的温度高达3000℃以上，使两极间
放电点局部熔化或气化。
4）在热爆炸力、电动力、流体动力等综合因素的作用下，被熔化或气化的材料被抛出，产生一个小坑。
5）脉冲放电结束，介质恢复绝缘。
1.3实现电火花加工的条件
1）工具电极和工件电极之间必须加以60V—300V的脉冲电压，同时还需维持合理的距离——放电间隙。大于放电间隙，介质不能被击穿，无法形成火花放电；小于放电间隙，会导致积炭，甚至发生电弧放电，无法继续加工。
2）两极间必须充满介质。电火花成形加工一般为火花液或煤油，线切割一般为去离子水或乳化液。
3）输送到两极间脉冲能量应足够大。即放电通道要有很大的电流密度（一般为104—109A/cm2）。
4）放电必须是短时间的脉冲放电。一般为1 s—1ms。这样才能使放电产生的热量来不及扩散，从而把能量作用局限在很小的范围内，保持火花放电的冷极特性。
5）脉冲放电需要多次进行，并且多次脉冲放电在时间上和空间上是分散的，避免发生局部烧伤。
6）脉冲放电后的电蚀产物能及时排放至放电间隙之外，使重复性放电顺利进行。
1.4快走丝线切割结构原理及特点
快走丝一般分成数控电源柜和主机两大部分，电柜主要由管理控制系统、高频电源和伺服驱动等部分组成；主机主要由X、Y轴（有的带U、V轴）、工作台、丝筒、立柱（或丝
架）、工作液箱等部分组成，其结构示意图如图1.1所示。
其工作原理是利用
冲放电时产生的电腐蚀
现象来进行加工，但是
电火花线切割加工不需
要制作成形电极，而是
用运动着的金属丝作电
极，利用电极丝和工件
的相对运动切割出各种
形状的工件，若使电极
丝相对于工件进行有规
律的倾斜运动，还可以
切割出带锥度的工件。
图1.1
与成形机比较，电火花线切割机的特点有：
1）不需要制造成形电极，工件材料的预加工量小；
2）能方便的加工出复杂形状的工件、小孔、窄缝等；
3）脉冲电源的加工电流小，脉冲宽度较窄，属中、精加工范畴，一般采用负极性加工，
即脉冲电源的正极接工件，负极接电极丝；
4）由于电极丝是运动着的长金属丝，单位长度电极损耗较小，所以对切割面积不大的工件，因电极损耗带来的误差较小；
5）只对工件进行平面轮廓加工故材料的蚀除量小，余料还可利用；
6）工作液选用乳化液，而不是煤油，成本低又安全。
1.5常用名词、术语
1）极性效应
电火花加工中，相同材料的两电极被蚀除量是不同的，这和两电极与脉冲电源的极性连
接有关。一般我们把工件接脉冲电源阳极、电极接脉冲电源负极的加工方法称为负极性加工，
反之为正极性加工。
放电加工中介质被击穿后对两极材料的蚀除与放电通道中的正、负离子对两极的轰击能
量有关，负极性加工时带负电的电子向工件移动，而带正电的阳离子向电极移动，由于电子
质量小易加速，在小脉宽加工时容易在较短的时间内获得较大的动能，而质量较大的阳离子
还未充分加速介质已消电离，因此工件阳极获得的能量大于阴极电极，造成工件阳极的蚀除量大于阴极电极，快走丝一般采用中、小脉宽加工，因此一般采用负极性加工。
2）伺服控制
电火花线切割加工过程当中，电极丝的进给速度是由材料的蚀除速度和极间放电状况的好坏决定的。伺服控制系统能自动态调节电极丝的进给速度，使电极丝根据工件的蚀除速度和极间放电状态进给或后退，保证加工顺利进行。电极丝的进给速度与材料的蚀除速度一致，此时的加工状态最好，加工效率和表面粗糙度均较好。
3）短路
电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度，致使电极丝与工件接触，不能正常放电，称为短路。它使放电加工不能连续进行，严重时还会在工件表面留下明显条纹。短路发生后，伺服控制系统会作出判断并让电极丝沿原路回退，以形成放电间隙，保证加工顺利进行。
4）开路
电极丝的进给速度小于材料的蚀除速度。开路不但影响加工速度，还会形成二次放电，影响已加工面精度，也会使加工状态变得不稳定。开路状态可从加工电流表上反映出，即加工电流间断性回落。
5）放电间隙
放电发生时电极丝与工件的距离。这个间隙存在于电极丝的周围，因此侧面的间隙会影响成形尺寸，确定加工尺寸时应予考虑。快走丝的放电间隙，钢件一般在0.01mm左右，硬质合金在0.005mm左右，紫铜在0.02mm左右。
6）偏移
线切割加工时电极丝中心的运动轨迹与零件的轮廓有一个平行位移量，也就是说电极丝中心相对于理论轨迹要偏在一边，这就是偏移。平行位移量叫偏移量，为了保证理论轨迹的正确，偏移量等于电极丝半径与放电间隙之和，如图1.2所示。
图1.2 图1.3 图1.4
偏移根据实际需要可分为左偏和右偏，左偏还是右偏要根据成形尺寸的需要来确定。依电极丝的前进方向，电极丝位于理论轨迹的左边即为左偏，如图1.3所示。钼丝位于理论轨迹的右边即为右偏，如图1.4所示。
7）锥度
电极丝在进行二维切割的同时，还能按一定的规律进行偏摆，形成一定的倾斜角，加工出带锥度的工件或上、下形状不同的异形件。这就是所谓的四轴联动、锥度加工。
实际加工中，当加工方向确定时，电极丝的倾斜方向不同，加工出的工件锥度方向也就
不同，反映在工件上就是上大还是下大。锥度也有左锥、右锥之分，依电极丝的前进方向，电极丝向左倾斜即为左锥，如图1.5，向右倾斜即为右锥，如图1.6。
图1.5 图1.6 8）加工效率（η）
衡量线切割加工速度的一个参数，以单位时间内电极丝加工过的面积大小来衡量。
η= 加工面积
=
切割长度×工件厚度
（mm2/min）加工时间加工时间
9）表面粗糙度（Ra）
Ra是机械加工中衡量表面粗糙度的一个通用参数，其含义是工件表面微观不平度的算术平均值，单位为μm。Ra是衡量线切割加工表面质量的一个重要指标。
2．常用材料及热处理和其切割性能
2.1碳素工具钢
常用牌号有T7、T8、T10A、T12A。特点是淬火硬度高，淬火后表面约为HRC62，有一定的耐磨性，成本较低。但其淬透性较差，淬火变形大，因而在线切割加工前要经热处理预加工，以消除内应力。碳素工具钢以T10应用最广泛，一般用于制造尺寸不大、形状简单、受轻负荷的冷冲模零件。
碳素工具钢由于含碳量高，加之淬火后切割中易变形，其切割性能不是很好，切割进度较之合金工具钢稍慢，切割表面偏黑，切割表面的均匀性较差，易出现短路条纹。如热处理不当，加工中会出现开裂。
2.2合金工具钢
1）低合金工具钢
常用牌号有9Mn2V、MnCrWV、CrWMn、9CrWMn、GCr15。其特点是淬透性、耐磨性、淬火变形均比碳素工具钢好。CrWMn钢为典型的低合金钢，除了其韧性稍差外，基本具备了低合金工具钢的优点。低合金工具钢常用来制造形状复杂、变形要求小的各种中、小型冲模、型腔模的型腔、型芯。
低合金工具钢有良好的切割加工性能，其加工速度、表面质量均较好。
2）高合金工具钢
常用牌号有Cr12、Cr12MoV、Cr4W2MoV、W18Cr4V等。其特点是有高的淬透性、耐磨性、热处理变形小，能承受较大的冲击负荷。Cr12、Cr12MoV广泛用于制造承载大、冲次多、工件形状复杂的模具。Cr4W2MoV、W18Cr4V用于制造形状复杂的冷冲、冷挤模。
高合金工具钢具有良好的线切割加工性能，加工速度高、加工表面光亮、均匀，有较小的表面粗糙度。
2.3优质碳素结构钢
常用牌号20、45号钢。其中20号钢经表面渗碳淬火，可获得较高的表面硬度和芯部的韧性。适用于冷挤法制造形状复杂的型腔模。45号钢具有较高的强度，经调质处理有较好的综合力学性能，可进行表面或整体淬火以提高硬度，常用于制造塑料模和压铸模。
碳素结构钢的线切割性能一般，淬火件的切割性能较未淬火件好，加工速度较合金工具钢稍慢，表面粗糙度较差。
2.4硬质合金
常用硬质合金有YG和YT两类。其硬度高、结构稳定、变形小，常用来制造各种复杂的模具和刀具。
其线切割加工速度较低，但表面粗糙度好。由于线切割加工时使用水质工作液，其表面会产生显微裂纹的变质层。
2.5紫铜
紫铜就是纯铜，具有良好的导电性、导热性、耐腐蚀和塑性。模具制造行业常用紫铜制作电极，这类电极往往形状复杂，精度要求高，需用线切割来加工。
紫铜的线切割加工速度较低，是合金工具钢的50~60%，表面粗糙度较大，放电间隙也较大，但其切割稳定性还是较好。
2.6石墨
石墨完全是由碳元素组成的，具有导电性和耐腐蚀性，因而也可制作电极。
石墨的线切割性能很差，效率只有合金工具钢的20~30%，其放电间隙小，不易排屑，加工时易短路，属不易加工材料。
2.7铝
铝质量轻又具有金属的强度，常用来制作一些结构件，在机械上也可作连接件等。
铝的线切割加工性能良好，切割速度是合金工具钢的2~3倍，加工后表面光亮，表面粗糙度一般，铝在高温下表面极易形成不导电的氧化膜，因而线切割加工时放电停歇时间相对要小才能保证高速加工。
3．工件的装夹、找正
3.1快走丝线切割的装夹特点
1）由于快走丝切割的加工作用力小，不象金切机床要承受很大的切削力，因而其装夹夹紧力要求不大，有的地方还可用磁力夹具定位。
2）快走丝切割的工作液是靠高速运行的丝带入切缝的，不象慢走丝那样要进行高压冲水，因此对切缝周围的材料余量没有要求，便于装夹。
3）线切割是一种贯通加工方法，因而工件装夹后被切割区域要悬空于工作台的有效切割区域，因此一般采用悬臂支撑或桥式支撑方式装夹。
3.2工件装夹的一般要求
1）工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工过的面定位为好，棱边倒钝，孔口倒角。
2）切入点要导电，热处理件切入处要去积盐及氧化皮。
3）热处理件要充分回火去应力，平磨件要充分退磁。
4）工件装夹的位置应利于工件找正，并应与机床的行程相适应，夹紧螺钉高度要合适，避免干涉到加工过程。上导轮要压的较低。
5） 对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形和翘起。 6） 批量生产时，最好采用专用夹具，以利提高生产率。
7） 加工精度要求较高时，工件装夹后，必须拉表找平行、垂直。 3.3 常见的工件装夹方法
1） 悬臂式支撑
工件直接装夹在台面上或桥式夹具的一个刃口上，如图3.1。悬臂式支撑通用性强，装夹方便，但容易出现上仰或倾斜，一般只在工件精度要求不高的情况下使用，如果由于加工部位所限只能采用此装夹方法而加工又有垂直要求时，要拉表找正工件上表面。
图3.1
2） 垂直刃口支撑 如图3.2，工件装在具有垂直刃口的夹具上，
此种方法装夹后工件也能悬伸出一角便于加工。装夹精度和稳定性较悬伸式为好，也便于拉表找正，装夹时夹紧点注意对准刃口。
3） 桥式支撑方式 如图3.3
，此种装夹方式是快走线切割最常用的装夹方法，适用于装夹各
图3.2
图3.3
类工件，特别是方形工件，装夹后稳定。只要工件上、下表面平行，装夹力均匀，工件表面即能保证与台面平行。桥的侧面也可作定位面使用，拉表找正桥的侧面与工作台X 方向平行，工件如果有较好的定位侧面，与桥的侧面靠紧即可保证工件与X 方向平行。
4） V 型夹具装夹方式
图3.4
如图3.4，此种装夹方式适合于圆形工件的装夹，工件母线要求与端面垂直，如果切割薄壁零件，注意装夹力要小，以防变形。V 型夹具拉开跨距，为了减小接触面，中间凹下，两端接触，可装夹轴类零件。
5） 板式支撑方式
加工某些外周边已无装夹余量或装夹余量很小，中间有孔的零件，可在底面加一托板，用胶粘固或螺栓压紧，使工件与托板连成一体，且保证导电良好，加工时连托板一块切割。如图3.5。 6） 分度夹具装夹
a. 轴向安装的分度夹具，如小孔机上弹簧夹头的切割，要求沿轴向切两个垂直的窄槽，即可采用专用的轴向安装的
图3.5
分度夹具，见图3.6。分度夹具安装于工作台上，三爪内装一检棒，拉表跟工作台的X或Y方向找平行，工件安装于三爪上，旋转找正外圆和端面，找中心后切完第一个槽，旋转分度夹具旋钮，转动90°，切另一槽。
b.端面安装的分度夹具：如加工中心上链轮的切割，其外圆尺寸已超过工作台行程，不能一次装夹切割，即可采用分齿加工的方法。如图3.7，工件安装在分度夹具的端面上，
通过心轴定位在夹具的锥孔中，一次加工2~3齿，通过连续分度完成一个零件的加工。
3.4工件的找正
工件找正的目的是为了保证切割型腔与工件外形或型腔与型腔之间有一个正确的位置关系，与外形的位置关系可通过找外形或找工艺孔的中心来确定，工艺孔在坐标镗上已精确的加工出，型腔与型腔之间的位置关系是靠定位移动的步距来保证的，但要注意穿丝孔小时位置精度不能太差，以保证移至下一个型腔加工的穿丝位置时能顺利穿丝。找正的实质是为了确定加工起点，而一般情况下型腔与外形或型腔之间的位置参考点就是加工起点，常选在对称中心处。
1）找边的方法
如图3.8，在距工件左端距离为a，距工件上端为b处加图3.6 图3.7
工一型腔。找正方法如下：首先用接触感知的方法感知左边，将X坐标清零，注意此时的电极丝中心与边有一个丝半径的距离r，移位时应注意加上此距离。用同样的办法感知上边，Y坐标清零，
然后定位移动G00 X(a+r)
Y(b+r）；即可确定型腔的位置。
2）找中心的方法
图3.9，要在工件的中心加工图示这样一个型腔，编程时假定加工起点确定在图示位置，当要求图形位于工件的中间时，加工起点距工件中心就
A 图3.8 图3.9
有一个偏移量，按这个偏移量精确地加工出穿丝孔，加工前用自动找中心功能找出这个孔的中心，就能保证加工出的型腔位于工件的中间。
3）间接找正法
即电极丝不是直接找正工件，而是找正夹具、胎具的位置间接地保证工件的位置。
如前所述的加工弹簧夹头，通过找检棒的中心达到找正工件中心的目的，又如链轮的分度加工，链轮齿形的编程尺寸是以内孔中心为坐标原点确定的，因此加工起点的位置也是相对于孔中心而定的，找正时先拉表找平行胎具侧面，然后用找边的方法，通过设定坐标值的方法来定出胎具中心。
4．加工条件的选用
脉宽ON
脉间OFF 放电参数 管数IP 伺服SV
电压V
加工条件 波形GP
乳化油种类 工作液 浓度 给量 种类 电极丝 丝径 图4.1
张力
4.1 放电参数的选用
1） 波形GP
FW 线切割有两种波形可供选择：“0”为矩形波脉冲；“1”为分组脉冲。
a. 矩形波：波形如图4.1，矩形波加工效率高，加工范围广，加工稳定性好，是快走丝线切割常用的加工波形。
b. 分组脉冲：波形如图4.2，分组波适用于薄工件的加工，精加工较稳定。
2） 脉宽ON
设置脉冲放电时间，其值为（ON+1）μS ，最大取值范围32μS 。在特定的工艺条件下，脉宽增加，切割速度提高，表面粗糙度增大，这个趋势在ON 增加的初期，加工速度增大较快，但随着ON 的进一步增大，加工速度的增大相对平缓，粗糙度变化趋势也一样。这是因为单脉冲放电时间过长，会使局部温度升高，形成对侧边的加工量增大，热量散发快，因此减缓了加工速度，图4.3是特定工艺条件下，脉宽ON 与加工速度η、表面粗糙Ra 的关系曲线。
图4.2
2(μm)
8
6 4 2
10
20 30
(ON+1)μs
图4.3
通常情况下，ON 的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。如对表面粗糙度要求较高，工件材质易加工，厚度适中时，ON 取值较小，一般在3~10。中、粗加工，工件材质切割性能差，较厚时，ON 取值一般为10~25。
当然，这里只能定性地介绍ON 的选择趋势和大致取值范围，实际加工时要综合考虑各种影响
因素，根据侧重的不同，最终确定合理的数值。
3） 脉间OFF
设置脉冲停歇时间，其值为（OFF+1）× 5μS ，最大为160μS 。在特定的工艺条件下，OFF 减小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。这表明OFF 对加工速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。减小OFF 可以提高加工速度，但是OFF 不能太小，否则消电离不充分，电蚀产物来不及排除，将使
(μm)
4 3 2 1
加工变得不稳定，易烧伤工件并断丝。OFF太大也会导致不能连续进给，使加工也变得不稳定。图4.4是特定工艺条件下，OFF与加工速度、表面粗糙度的关系曲线。0 50 100 150
(OFF+1)×5μs
图4.4
对于难加工、厚度大、排屑不利的工件，停歇时间应选长些，为脉宽的5~8倍比较适宜。OFF取值则为：（停歇时间/5）-1。对于加工性能好、厚度不大的工件，停歇时间可选脉宽的3~5倍。OFF取值主要考虑加工稳定、防短路及排屑，在满足要求的前提下，通常减小OFF以取得较高的加工速度。
4）功率管数IP
设置投入放电加工回路的功率管数，以0.5为基本设置单位，取值范围由0.5~9.5。管数的增、减决定脉冲峰值电流的大小，每只管子投入的峰值电流为5A，电流越大切割速度越高，表面粗糙度增大，放电间隙变大。图4.5为特定工艺条件下，峰值电流i S对加工速度和表面粗糙度的影响。
IP的选择，一般中厚度精加工为3~4只管子，中厚度中加工、大厚度精加工为5~6管子，大厚度中粗加工为6~9只管子。η(mm2/min)Ra(μm)
4
3
2
1
Is(A)
图4.5
5）间隙电压SV
用来控制伺服的参数，最大值为7。当放电间隙电压高于设定值时，电极丝进给，低于设定值时，电极丝回退。加工状态的好坏，与SV取值密切相关。SV取值过小，会造成放电间隙小，排屑不畅，易短路。反之，使空载脉冲增多，加工速度下降。SV取值合适，加工状态最稳定。从电流表上可观察加工状态的好坏，若加工中表针间歇性的回摆则说明SV 过大，若表针间歇性前摆（向短路电流值处摆动）说明SV过小，若表针基本不动说明加工状态稳定。
另外，也可用示波器观察放电极间电压波形来判定状态的好坏，将示波器接工件与电极，调整好同步，可观察到放电波形（图4.6），若加工波浓，而开路波、短路波弱，则SV选取合适，若开路波或短路波浓，则需调整。
SV一般取02~03，对薄工件一般取01~02，对大厚度工件一般取03~04。
6）电压V
即加工电压值。目前有两种选择，“0”常压
选择，“1”低压选择。低压一般在找正时选用，
加工时一般都选用常压“0”，因而电压V参数一般不需修改。
4.2工作液的选用
1）快走丝线切割选用的工作液是乳化液，乳化液有以下特点：
a.有一定的绝缘性能。乳化液水溶液的电阻率约为104~105Ωcm，适合于快走丝对放电介质的要求。另外由于快走丝的独特放电机理，开路波加工波短路波
图4.6
乳化液会在放电区域金属材料表面形成绝缘膜，即使乳化液使用一段时间后电阻率下降，也能起到绝缘介质的作用，使放电正常进行。
b.具有良好的洗涤性能。所谓洗涤性能指乳化液在电极丝带动下，渗入工件切缝起溶屑、排屑作用。洗涤性能好的乳化液,切割后的工件易取，且表面光亮。
c.有良好的冷却性能。高频放电局部温度高，工作液起到了冷却作用，由于乳化液在高速运行的丝带动下易进入切缝，因而整个放电区能得到充分冷却。
d.有良好的防锈能力。线切割要求用水基介质，以去离子水作介质，工件易氧化，而乳化液对金属起到了防锈作用，有其独到之处。
e.对环境无污染，对人体无害。
2）常用乳化液种类
a.DX-1型皂化液
b.502型皂化液
c.植物油皂化液
d.线切割专用皂化液
3）乳化液的配制方法
乳化液一般是以体积比配制的，即以一定比例的乳化液加水配制而成，浓度根据要求是
a.加工表面粗糙度和精度要求较高，工件较薄或中厚，配比较浓些，约8%~15%。
b.要求切割速度高或大厚度工件，浓度淡些，约5%~8%，以便于排屑。
c.用蒸馏水配制乳化液，可提高加工效率和表面粗糙度。对大厚度切割，可适当加入洗涤剂，如“白猫”洗洁精，以改善排屑性能，提高加工稳定性。
根据加工使用经验，新配制的工作液切割效果并不是最好，在使用20小时左右时，其切割速度、表面质量最好。
4）流量的确定
快走丝线切割是靠高速运行的丝把工作液带入切缝的，因此工作液不需多大压力，只要能充分包住电极丝，浇到切割面上即可。
4.3电极丝的选用
快走丝线切割的电极丝要反复使用，因此要有一定的韧性、抗拉强度和抗腐蚀能力。
1）可做快走丝电极丝的材料性能见下表：
2）丝的直径及张力选择
常用的丝径有φ0.12、φ0.14、φ0.18和φ0.2。
张力是保证加工零件精度的一个重要因素，但受丝径、丝使用时间的长短等要素限制。一般丝在使用初期张力可大些，使用一段时间后，丝已不易伸长，可适当去些配重，以延长丝的使用寿命。
5．影响加工精度的因素
5.1 材料内应力变形
材料的内应力一般有热应力、组织应力和体积效应，以热应力影响为主，热应力对工件
对于应力变形，一般可采用预加工，如在余料上钻孔、切槽等，热处理件充分回火消应力，采用穿丝并选择合理的加工路径，以限制应力释放，如图5.1、5.2所示
不合理
合理
不合理
合理
图5.1
图5.2
5.2 找正精度的影响
1） 定位孔精度的影响。定位孔自身的精度及找正此孔的精度都会影响加工精度。如果用穿丝孔作为定位孔，则要保证穿丝孔精度。见图5.3，定位孔若有α的倾斜度，工件厚H ，则找正的中心O d 与理论中心O D 的误差为：Δ=Htg α/2 ，即找中心误差与工件厚度、倾角的正切成正比。
为了减小定位孔自身精度对定位的影响，就要设法减小H 与α。在工件厚度不变的情况下，通常采用挖空刀孔以减小H ，如图5.4，再就是设法提高定位孔的垂直度，对要求较高的定位孔需在坐标镗上加工。对于多孔位加工，为了保证各孔的位置精度，也需在坐标镗上加工定位孔。 另外，为了提高感知精度，感知面的粗糙度要小，孔口倒角以防产生毛刺。 2） 找中心的方法，第一次找正完后接着再
找正2~3次，以差值很小为准。由于找正前电极丝不在孔的中心，找正误差较大，多找正几次可减小误差。
找正时注意感知表面要干净，电极丝上不要
图5.3
有残留的工作液，影响感知精度。
3） 对于垂直度有要求的工件加工，电极丝找垂直要精细。首先检查运丝是否抖动，若抖
图5.4
动则应清洗导轮槽，检查导电块是否已磨出深槽，丝与导电块接触是否良好，导轮轴承运转是否灵活，有无轴向窜动。其次要保证找正块与台面接触良好，找正时速度要逐步降低，在找正块的一个位置粗找后，换一个位置再精找。 5.3 拐角策略
线切割加工时由于电磁力的作用，电极丝会产生一个挠曲变形而滞后，在进行拐角切割时，会抹去工件轮廓的尖角造成塌角，如图5.5所示。为防止塌角可采用以下方法：
1） 程序段末延时，以等待电极丝切直； 2） 过切，进行凸模加工时可在外面的余料上过切，即沿原程序段多切一段距离，再原路返回，在这个过切过程中，电极丝已回直则可加工出清角。
5.4 运丝系统精度的影响
快走丝线切割运丝系统的状况对工件的表
图5.5
面质量有较大的影响。运丝系统正反向运丝时的张力差，是产生换向条纹、影响表面粗糙度的重要因素，FW 的张力差可保证在50g 以内。此外，运丝的平稳性（即丝的抖动）、张力的大小都会对加工表面及尺寸精度带来影响。丝抖动反映在切割表面，会呈现两端条纹明显而中间稍好。张力大小会影响工件纵剖面尺寸的一致性。
运丝环节包括丝筒、配重、导轮、导电块，检查维护好这些环节是保证运丝平稳的条件。 张力的大小要根据侧重点确定。张力大则丝绷的直，工件上下一致性好，但丝的损耗大且对导电块、导轮及轴承的磨损也大。电极丝在使用的中后期要适当减小配重，以延长使用寿命。
5.5 锥度加工时导轮切点的变化对加工尺寸的影响
如图5.6，锥度切割，由于导轮切点变化，在X 方向带来△X 约为0.021mm 的误差，在Y 方向带来△Y 约为0.04mm 的误差，由于切点方向尺寸误差抵消，而槽向由切点带来的误差累积，则正切一个四方带锥度件会产生如图示的误差。为了减小此误差，可把图形旋转45°，让X 、Y 轴 联动，则此误差可大大减小。 5.6 加工条件
加工条件对加工精度也有较大的影响，只要正确选择各项加工条件也就能保证加工精度。
图5.6
6．加工经验及加工中注意事项
6.1 断丝处理
1） 断丝后丝筒上剩余丝的处理
若丝断点接近两端，剩余的丝还可利用，先把丝多的一边断头找出并固定，抽掉另一边的丝，然后手摇丝筒让断丝处位于立柱背面过丝槽中心（即配重块上导轮槽中心右边一点），重新穿丝，定好限位，即可继续加工。
2） 断丝后原地穿丝
FW 工作液有一层细过滤，因此切缝中不是很粘，可以原地穿丝。若采用南京特种油厂产的乳化液，切缝中更干净，一般加工后的工件可自行掉落，此切缝原地穿丝一般都能穿过，工件厚度100左右也能穿过。原地穿丝时若是新丝，注意用中粗砂纸打磨其头部一段，使其变细变直，以便穿丝。
3） 回穿丝点
若原地穿丝失败，只能回穿丝点，反方向切割对接。由于机床定位误差、工件变形等原因，对接处会有误差。若工件还有后序抛光、挫修工序，而又不希望在工件中间留下接刀痕，可沿原路切割，由于二次放电等因素，已切割面表面会受影响，但尺寸不受多大影响。 6.2 短路处理
1） 排屑不良引起的短路
短路回退太长会引起停机，若不排除短路则无法继续加工。可原地运丝，并向切缝处滴些煤油清洗切缝，一般短路即可排除。但应注意重新启动后，可能会出现不放电进给，这与煤油在工件切割部份形成绝缘膜，改变了间隙状态有关，此时应立即增大SV 值， 等放电正常后再改回正常切割参数。
2） 工件应力变形夹丝
热处理变形大或薄件叠加切割时会出现夹丝现象，对热处理变形大的工件，在加工后期快切断前变形会反映出来，此时应提前在切缝中穿入电极丝或与切缝厚度一致的塞尺以防夹丝。薄板叠加切割，应先用螺钉连接紧固，或装夹时多压几点，压紧压平，以防止加工中夹丝。
6.3 接刀痕的处理
对于凸模加工，切断后的导电性及其位置都是不可靠的，如不
加任何处理会在接刀处产生如图6.1的接刀痕。为了去掉接刀痕，在工件快切断前必须加以固定，可以端面进行拈接，为确保导电，在端面帖一小铜片后从四周粘接固定，不要在贴合面处涂胶。线切割常用粘接胶为502，若用导电胶即可不考虑加贴铜片。 6.4 配合件加工
配合件加工时，放电间隙一定要准确，由于快走丝放电间隙制约因素较多且易变化，因此可在正式加工前试切一方，以确保加工参数合理。
图6.1
6.5 跳步模加工
跳步模加工转入下一孔位后，穿丝点不在切割起点，针对此种情况可采用二种方法：第一，根据偏离距离，定位移至穿丝孔中间，简易加工至切割起点，自动模式下光标移至此型腔加工处重新启动，此时绘图可能会不完整，但不影响加工。第二，
从下一孔位起点定位到
穿丝孔中间后，修改此孔位，G92设定的起点坐标与屏幕显示值一致，然后从此处重新加工。
6.6进刀点的确定
进刀点的确定须遵从下述几条原则
1）从加工起点至进刀点路径要短，如图6.2。
2）切入点从工艺角度考虑，放在棱边处为好。
3）切入点应避开有尺寸精度要求的地方，如图6.3所示。
4）进刀线应避免与程序第一段、最后一段重合或构成小夹角，如图6.4。
6.7锥度加工
对于锥度加工，若切割锥度为机床允许最大值，切割前应空运行，以检查是否撞行程极限，由于更换导轮等原因，丝找垂直后U、V轴可能不在行程中间。
工件底面与台面不在一平面时，应注意正确设定锥度参数，下导轮至台面应加一个夹具支承厚度，而上导轮至台面应减去这一厚度，以保证锥度加工正确。
6.8防止废料卡住下臂
切凹模时的废料，切凸模时的工件，若切断后易落下，则切断后应暂停，拿掉废料或工件后再让机床回起点，否则可能会卡住下臂。
图6.2
图6.3
不合理图6.4
快走丝线切割技术
电火花线切割技术 一、原理 电火花加工又称放电加工，加工时工件与加工用电极为极性不同的电极对，电极对之间充满工作液，起到恢复电极间的绝缘状态及带走放电时产生的热量的作用。在正常电火花加工过程中，电极与工件不接触，而是保持一定的距离（称为间隙），在工件与电极间施加一定的电压，当电极向工件进给至某一距离时，两极间的工作液介质被击穿，局部产生火花放电，放电产生的瞬时高温（8000到12000℃左右）将电极对的表面材料融化（钕铁硼主相熔点1185℃）甚至汽化，逐步蚀除工件，通过控制连续不断地脉冲式的火花放电，就可将工件材料按人们预想的要求予以蚀除，达到加工的目的。 其基本物理原理是自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过CNC（数控机床）控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。（正负极表面的高温除使工作液气化、热分解气化外，也使金属材料熔化甚至沸腾气化。这些
气化后的工作液和金属蒸气瞬间体积猛增，在放电间隙内成为气泡，迅速热膨胀并产生爆炸。观察电火花线切割加工过程可以看到气泡冒出，同时有黑色的工作液流出，并可听到轻微而清脆的爆炸声。电火花线切割加工主要靠热膨胀和局部微爆炸，使熔化、气化了的金属材料抛出蚀除。） 电火花线切割是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型的一种加工机床。加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。通过多年观察研究发现：当柔性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电极丝顶弯并偏移一定距离(亚微米级100-1000nm)时才发生正常的火花放电。此时线电极每进给1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工件则增加一点侧向压力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。据此认为在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工
快走丝线切割常见问题39例
快走丝线切割常见问题39例 一、X、Y运动的直线度是怎么保证的 首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。 机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。 滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。 要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。 二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为，则首次装配时的内控精度应是在以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。 如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次 装调的全过程。 任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。 三、座标位移的误差是怎样产生的 单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。 快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下5个方面。
怎样提高快走丝线切割光洁度
怎样提高快走丝线切割光洁度(2007/01/27 22:06) （引用地址：未提供） 目录：线切割技术 浏览字体：大中小 线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ 通常是1μ~50μ之间，大到0。1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。 因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。 采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度： 1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。 2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小 3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。 4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。 5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。 1、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。 2、保持稳定偏松的变频跟踪。 3、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。 4、较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。当然只是掩盖而已
快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择研究
快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择研究 快走丝线切割机床在制造业中被广泛地应用，尤其是作为电火花加工设备之一，使用范围越来越广，快走丝线切割机床加工的质量直接决定了产品的好坏。本文旨在分析影响快走丝线切割机床加工质量的因素，以及从工艺角度分析电参数对快走丝线切割机床加工质量的影响，选择合适的电参数的重要性。 随着我国经济的高速发展，为了面对日益激烈的竞争环境，加强产品的质量就显得非常重要，尤其是制造行业。众所周知，快走丝线切割作为电火花加工设备之一被广泛的应用在制造业中，快走丝线切割机床加工的质量影响产品的精度，从而决定产品在市场竞争中能否取得优势地位，最终关系到企业的经济效益。因此，提高加工质量就是快走丝线切割机床的重要环节，在此之前就要首先分析影响其加工质量的重要因素，从工艺角度出发研究电参数，并且阐述其选择的重要性。 1.快走丝线切割机床加工质量的影响因素 1.1.机床设备的影响 1.1.1.机床传动设备的准确度
一般而言滚珠丝杠可以带动整个工作台的循环移动，滚珠丝杠传动时的准确度就直接影响了产品加工的准确度，所以在整个流程运作之前必须检查机床传动设备的准确度，允许一定的误差，但是如果误差超过正常的范围，就建议及时更换设备。 1.1. 2.电极丝的松紧 如果电极丝太松，那么就会造成电极丝不会按照正常的轨迹切割，产品的加工质量自然不会高，同时很有可能形成短路。因此，在加工前要仔细检查电极丝的松紧程度，在一定的范围内尽量的张紧电极丝。 1.1.3.工作液的比例 大部分的快走丝线切割机床都采用DX型线切割乳化液，一般的比例是1:10-1:12。一旦超过这个比例，工作液的作用就会下降，使加工质量变差。对于工作液需要相关的工作人员定时检查和更换。 1.1.4.电极丝垂直度的校正 有时由于机床的抖动会造成电极丝和工作台的不垂直，或者其他原
数控线切割习题集附答案
数控线切割 一、判断题（共110题） ( )1．利用电火花线切割机床不仅可以加工导电材料，还可以加工不导电材料。 ( )2. 如果线切割单边放电间隙为0.01mm, 钼丝直径为0.18mm，则加工圆孔时的电极丝补偿量为0.19mm。 ( )3．电火花线切割加工通常采用正极性加工。 ( )4．脉冲宽度及脉冲能量越大，则放电间隙越小。 ( )5．在慢走丝线切割加工中，由于电极丝不存在损耗，所以加工精度高。 ( )6．在设备维修中，利用电火花线切割加工齿轮，其主要目的是为了节省材料，提高材料的利用率。 ( )7．电火花线切割加工属于特种加工。 ( )8．苏联的拉扎连柯夫妇发明了世界上第一台实用的电火花加工装置。 ( )9．目前我国主要生产的电火花线切割机床是慢走丝电火花线切割机床。 ( )10．由于电火花线切割加工速度比电火花成形加工要快许多，所以电火花线切割加工零件的周期就比较短。 ( )11．在电火花线切割加工中，用水基液作为工作液时，在开路状态下，加工间隙的工作液中不存在电流。 ( )12．在快走丝线切割加工中，由于电极丝走丝速度比较快，所以电极丝和工件间不会发生电弧放电。 ( )13．电火花线切割不能加工半导体材料。 ( )14．在型号为DK7732 的数控电火花线切割机床中，其字母K 属于机床特性代号，是数控的意思。 ( )15，在加工落料模具时,为了保证冲下零件的尺寸,应将配合间隙加在凹模上。 ( )16,上一程序段中有了G02指令,下一程序段如果仍是G02 指令,则G02可略。 ( )17,机床在执行G00指令时,电极丝所走的轨迹在宏观上一定是一条直线段。 ( )18 、机床数控精度的稳定性决定着加工零件质量的稳定性和误差的一致性 ( )19．轴的定位误差可以反映机床的加工精度能力，是数控机床最关键的技术指标。 ( )20．工作台各坐标轴直线运动的失动量是坐标轴在进给传动链上的驱动元件反向死区和各机械传动副的反向间隙、弹性变形等误差的综合反映。 ( )21．在型号为DK7632 的数控电火花线切割机床中，数字32 是机床基本参数，它代表该线切割机床的工作台宽度为320mm。 ( )22．通常数控系统都具有失动量的补偿功能，这种功能又称为反向间隙补偿功能。 ( )23．在一定的工艺条件下，脉冲间隔的变化对切割速度的影响比较明显，对表面粗糙度的影响比较小。 ( )24．在线切割加工中，当电压表、电流表的表针稳定不动，此时进给速度均匀、平稳，是线切割加工速度和表面粗糙度均好的最佳状态。 ( )25．悬臂式式支撑是快走丝线切割最常用的装夹方法，其特点是通用性强，装夹方便，装夹后稳定，平面定位精度高，适用于装夹各类工件。 ( )26．电流波形的前沿上升比较缓慢时，加工中电极丝损耗较少；而电流波形的前沿上升比较快时，加工中电极丝损耗就比较大。 ( )27．透镜的中央部分比边缘部分厚的称凸透镜。 ( )28．冲模冲裁间隙太大，就会出现冲裁件剪切断面光亮带太宽的问题。 ( )29．六西格玛的质量水平是百万分之3、4个缺陷。 ( )30．线切割机床在加工过程中产生的气体对操作者的健康没有影响。 ( )31．低碳钢的硬度比较小，所以用线切割加工低碳钢的速度比较快。
线切割加工安全操作规程
行业资料：________ 线切割加工安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共8 页
线切割加工安全操作规程 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下生产，保障人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备能长时间保持原有加工性能及精度，延长设备使用寿命，操作者必须遵守线切割加工的安全规则。 一、环境 环境的选择与线切割加工设备及其操作人员有直接的关系。环境选择的不好，会产生以下影响： 1)损坏设备性能及精度，使机床寿命缩短。 2)影响工件加工精度，造成品质不良。 3)对操作者的安全及身体健康有所危害。 因此，对环境场所的选择请参照以下事项： (1)满足线切割加工机床所要求的空间尺寸。 (2)选择能承受机床重量的场所。 (3)选择没有振动和冲击传人的场所。（线切割加工机床是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机床造成严重的损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器损坏。） (4)选择没有粉尘的场所，避免安装在流动人员众多的通道旁边。 1)如果在空气中有灰尘存在，将会使机器的内部元器件受到严重磨损，从而影响使用寿命。 2)线切割加工机床的控制器属于计算机控制，计算机对空气中灰尘的要求相当严格，当有灰尘进入时，可能会损坏控制器。 3)线切割加工机床本身发出大量热，因此电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电 第 2 页共 8 页
器组件散热不良，从而导致电路板烧坏。因此，机台防尘网要经常清洁。 (5)选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。 1)高精密零件加工的产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20℃。 2)由于线切割加工机床本身工作时产生相当大的热量，如果温度变化太大，则会对机器使用寿命造成严重影响。 (6)尽可能选择屏蔽屋：线切割放电加工过程属于电弧放电过程，在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波，从而对人体健康造成伤害，同时会影响到周围的环境。 (7)选择通风条件好，宽敞的厂房，以便操作者和机床能在最好的环境下工作。 二、操作安全 为了不使机床及人员受到损坏及危害，在操作线切害4加工机床时需注意以下事项。 (1)只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备。 (2)为了避免工作液及电柜过热，冷却系统必须处于正常工作状态。 (3)为了避免直接接触到通电的电线，必须关闭机床各种防护门。 (4)不允许多人同时操作同一机床。在运行画面操作时，应尽量将荧屏亮度降低，并选择斜视观察画面，从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害。 (5)加工者应熟练掌握操作面板各按键的具体功能及使用中的状态，在机床的操作过程中灵活运用画面的转换，特别是几个重要的画面（如准备画面、观察画面）所具有的功能，避免在加工中因不熟悉操作 第 3 页共 8 页
线切割试题1资料
1. 利用电火花线切割机床可以切割导电材料，也可以切割不导电材料。 2. 利用电火花线切割机床可以加工花岗岩。( ) 3. 当电火花线切割加工时的单边放电间隙为0.01mm ，钼丝直径为0.2mm 时，则加工基准件 凹模的补偿值为0.11mm( ) 4. 慢走丝线切割机床使用的电极丝主要为黄铜丝。 ( ) 5?在使用3B代码编程中，B称为分隔符，它的作用是将X、Y、J的数值分隔开，如果B后的数字为0，则O 可以省略不写。( ) 6?脉冲宽度和峰值电流越大，放电间隙越小。() 7?在线切割加工中，当电流表的指针稳定不动，此时进给速度均匀、平稳，是线切割加工速度和表面粗糙度均好的最佳状态。( ) 8?在线切割机床加工中，工件受到的作用力较大。() 9?线切割机床通常分为两大类，即快走丝机床和慢走丝机床。() 10?快走丝线切割机床加工速度快。() 11. 慢走丝线切割机床加工速度慢。() 12. 目前我国主要生产的电火花线切割机床是慢走丝电火花线切割机床。() 13. 在电火花线切割加工过程中，可以不使用工作液。() 14. 线切割加工中工件几乎不受力，所以加工中工件不需要夹紧。() 15?线切割加工中应用较普遍的工作液是乳化液，其成分和磨床使用的乳化液成分相同。 ( ) 16?电火花线切割在加工厚度较大的工件时，脉冲宽度应选择较小值。() 17?电火花线切割编程时，起始切割点尽量选在交点处，避免产生切入痕迹。() 18. 如果线切割单边放电间隙为0.01mm,电极丝直径为0.18mm，则加工圆孔时的电极丝补 偿量为0.19mm。( ) 19. 电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度，致使电极丝与工件接触，不能正常放电，称为短路。( ) 20. 有UV 锥度装置的线切割机床可以加工任意曲面零件。( ) 21. 普通两轴联动线切割机床只能加工平面类零件。( ) 22. 快走丝线切割机床常用电极丝为钼丝。( ) 23．快走丝线切割机床加工大厚度零件时，为了便于排屑，可用普通煤油作为工作液。( ) 24. 普通快走丝线切割机床可以进行修光加工。( ) 25. 电火花线切割机床一般采用正极性接法。( ) 26. 电火花线切割机床常采用负极性接法。( ) 27. 为了减少工件在切割过程中变形而影响精度，加工凸模时常常需要加工穿丝孔。( ) 28. 电火花线切割机床的导电块常采用纯铜作为导电块，因为纯铜的导电性能好。( ) 29. 慢走丝线切割机床采用去离子纯净水作为工作液，工作液需要循环过滤。( ) 30 快走丝线切割机床的电极丝采用往复循环式走丝方式，当电极丝断裂后才进行更换。 31. 快走丝线切割机床一般使用水基乳化液作为工作液。( ) 32. 快走丝线切割机床主要使用3B 代码编程，也可以使用G 代码编程。(
快走丝线切割安全作业指导书
数控电火花快走丝安全作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1.0目的 为符合标准验证之要求,以及为达成公司管理制度之需要,而确定各种遵循之标准化。 2.0 适用于快走丝线切割加工作业。 3.0快走丝线切割岗位的工艺控制要求 3.1 程序编制 3.1.1 仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起割点和切割路线）。 3.1.2 根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据。 3.1.3 用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性。 3.2 工件的装夹 3.2.1 根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固。 3.2.2 根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正。 3.2.3 装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞。 3.2.4一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端。
3.3 掌握各加工参数对加工的影响情况： 3.3.1峰值电流增大会增加单个脉冲放电的能量，加工电流随之增加，速度会明显增加，表面粗糙度变差。 3.3.2脉冲宽度增加，切割速度随之增大，但脉冲宽度增大到一定数值后加工速度不再随脉宽的增大而增大。 3.3.3脉冲频率增大时，加工电流随之增大，引起换向条纹的明显不同，切割工件的表面质量变差。 3.3.4 根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流I、脉宽ti、脉冲间隔to等）。 3.3.5加工过程中加工不稳定的调整：根据具体加工情况调整峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。 3.3.6 加工过程中断丝的处理：降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。调整冲液，使电蚀物有效地排出 3.4加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状况下，不要卸下工件。 4.0数控电火花快走丝线切割机床的操作 4.1开机前准备 4.1.2 检查工作液是否清洁，足够，水管和喷嘴是否畅通。 4.1.3 对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。 4.1.4 检查机床的电缆线、换向开关是否安全可靠。 4.1.5 检查导电块、导轮是否接触良好及运转灵活。
数控快走丝电火花线切割机床操作
数控快走丝电火花线切割机床的操作： 本文以苏州中航长风DK7725E型线切割机床为例，介绍线切割机床的操作。图1为DK7725E型线切割机床的操作面板。 <一）开机与关机程序 1．开机程序 <1）合上机床主机上电源总开关； <2）松开机床电气面板上急停按钮SB1； <3）合上控制柜上电源开关，进入线切割机床控制系统； <4）按要求装上电极丝； <5）逆时针旋转SA1； <6）按SB2，启动运丝电机； <7）按SB4，启动冷却泵； <8）顺时针旋转SA3，接通脉冲电源。 图1 DK7725E型线切割机床操作面板 2．关机程序 <1）逆时针旋转SA3，切断脉冲电源； <2）按下急停按钮SB1；运丝电机和冷却泵将同时停止工作； <3）关闭控制柜电源； <4）关闭机床主机电源。 <二）脉冲电源 1．ＤK7725E型线切割机床脉冲电源简介 <1）机床电气柜脉冲电源操作面板简介，如图2所示。 SA1——脉冲宽度选择 SA2~SA7——功率管选择 SA8——电压幅值选择 RP1——脉冲间隔调节 PV1——电压幅值指示急停按钮——按下此键，机床运丝、水泵电机全停，脉冲电源输出切断。 图2 DK7725E型线切割机床脉冲电源操作面板 <2）电源参数简介 ①脉冲宽度 脉冲宽度ti选择开关SA1共分六档，从左边开始往右边分别为： 第一档：5us第二档：15us第三档：30us 第四档：50us 第五档：80us第六档：120us ②功率管 功率管个数选择开关SA2~SA7可控制参加工作的功率管个数，如六个开关均接通，六个功率管同时工作，这时峰值电流最大。如五个开关全部关闭，只有一个功率管工作，此时峰值电流最小。每个开关控制一个功率管。 ③幅值电压 幅值电压选择开关SA8用于选择空载脉冲电压幅值，开关按至“L”位置，电压为75V左右，按至“H”位置，则电压为100 V左右。 ④脉冲间隙 改变脉冲间隔t0调节电位器RP1阻值，可改变输出矩形脉冲波形的脉冲间隔t0，即能改变加工电流的平均值，电位器旋置最左，脉冲间隔最小，加工电流的平均值最大。 ⑤电压表 电压表PV1，由0~150V直流表指示空载脉冲电压幅值。 <三）线切割机床控制系统 ＤK7725E型线切割机床配有CNC-10A自动编程和控制系统。 系统的启动与退出 在计算机桌面上双击YH图标，即可进入CNC-10A控制系统。按“Ctrl+Q”退出控制系统。 CNC-10A控制系统界面示意图 图3 CNC-10A控制系统主界面
快走丝线切割加工黑白条纹产生原因分析及对策
快走丝线切割加工黑白条纹产生原因分析及对策 摘要本文分析了数控电火花线切割加工工件产生的黑白条纹的原因,以及提高数控电火花线切割加工工件表面粗糙度的一些方法,重点说明黑白条纹的去除方法。通过改进工作液喷射方式,根据工件调试不同切削液等各种办法,可以很大程度上减轻黑白条纹,提高高速线切割加工的表面粗糙度,使得工件表面光洁均匀。 关键词数控;线切割;电火花;黑白条纹;HSWEDM 1 电火花线切割加工概述 现有的数控线切割电火花加工机床分为低速走丝(LSWEDM)和高速走丝(HSWEDM)两类。低速走丝线切割机床一般用黄铜作为电极丝。电极丝采用单向低速运行,用一次就废弃。高速走丝机床的电极丝使快速往返运行的,电极丝在加工过程中反复使用。这类电极丝主要有钼丝、钨丝,市场上常用的是直径0.18mm的钼丝。快速走丝方式的丝速一般为每秒几百毫米到十几米,如果丝速为10m/s时,相当于l 微秒时间内电极丝移动0.01mm。这样快的速度,有利于脉冲结束时,放电通道迅速消电离。 2 电火花线切割加工产生黑白条纹的原因分析 采用往返式高速走丝方式的电火花线切割加工,所加工的钢工件表面往往都会出现明显的黑白相间的条纹(如图1),切割表面存在黑白交叉条纹影响加工表面宏观质量的一个重要问题。 通过反复观察工件加工过程和加工后工件检测,可以发现一个规律,在滚筒运丝换向的一个切割行程内,条纹的出现与电极丝的运动方向有关,电极丝进入处呈黑色,出口处呈白色。这是因为排屑和冷却条件不同造成的。电极丝从上往下运动时,工作液从上部浇注,由电极丝带入切缝内,放电产物则由电极丝从下部带出加工区。这时,上部工作液充分,冷却条件好,电极丝进口处工作液充分,放电是在工作液(乳化液)中进行,下部工作液少,冷却条件差,但排屑条件较上部好。工业液在放电区域内受高温影响瞬时高压气体,并急速向外扩散,对上部的电蚀产物排出造成困难。这时,放电产生的炭黑等物质凝聚附着在上部加工表面,使之呈现黑色。在下部,排屑条件较好,工作液少,放电产物中炭黑较少,况且放电常常是在气体中发生,因此加工表面呈现白色。同理,当电极丝从下向上移动时,下部呈黑色,而上部呈白色。这样,往返走丝的电火花线切割加工表面,就形成了黑白交错相间的条纹。 这种黑白相间的条纹,通常都会对加工表面粗糙度产生一定的影响。电极丝进口处工作液充分,放电是在工作液(乳化液)中进行。而在电极丝出口处,液体少,气体多,在低压放电的条件下,气体中放电间隙相对较小。所以,进口处的放电间隙比出口处大,结果使白色条纹比黑白条纹凸出。根据运丝系统稳定性不同,白色条纹会比黑白条纹凸起几微米至几十微米。
线切割考试1
线切割考试1
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1.利用电火花线切割机床可以切割导电材料，也可以切割不导电材料。( ) 2.利用电火花线切割机床可以加工花岗岩。( ) 3.当电火花线切割加工时的单边放电间隙为0.01mm，钼丝直径为0.2mm时，则加工基准件凹模的补偿值为0.11mm( ) 4.慢走丝线切割机床使用的电极丝主要为黄铜丝。( ) 5.在使用3B代码编程中，B称为分隔符，它的作用是将X、Y、J的数值分隔开，如果B后的数字为0，则O可以省略不写。( ) 6.脉冲宽度和峰值电流越大，放电间隙越小。( ) 7.在线切割加工中，当电流表的指针稳定不动，此时进给速度均匀、平稳，是线切割加工速度和表面粗糙度均好的最佳状态。( ) 8.在线切割机床加工中，工件受到的作用力较大。( ) 9.线切割机床通常分为两大类，即快走丝机床和慢走丝机床。( ) 10.快走丝线切割机床加工速度快。( ) 11.慢走丝线切割机床加工速度慢。( ) 12.目前我国主要生产的电火花线切割机床是慢走丝电火花线切割机床。( ) 13.在电火花线切割加工过程中，可以不使用工作液。( ) 14.线切割加工中工件几乎不受力，所以加工中工件不需要夹紧。( ) 15.线切割加工中应用较普遍的工作液是乳化液，其成分和磨床使用的乳化液成分相同。( ) 16.电火花线切割在加工厚度较大的工件时，脉冲宽度应选择较小值。( ) 17.电火花线切割编程时，起始切割点尽量选在交点处，避免产生切入痕迹。( ) 18.如果线切割单边放电间隙为0.01mm, 电极丝直径为0.18mm，则加工圆孔时的电极丝补偿量为0.19mm。( ) 19.电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度，致使电极丝与工件接触，不能正常放电，称为短路。( ) 20.有UV锥度装置的线切割机床可以加工任意曲面零件。( ) 21.普通两轴联动线切割机床只能加工平面类零件。( ) 22.快走丝线切割机床常用电极丝为钼丝。( ) 23．快走丝线切割机床加工大厚度零件时，为了便于排屑，可用普通煤油作为工作液。( ) 24.普通快走丝线切割机床可以进行修光加工。( ) 25.电火花线切割机床一般采用正极性接法。( ) 26.电火花线切割机床常采用负极性接法。( ) 27.为了减少工件在切割过程中变形而影响精度，加工凸模时常常需要加工穿丝孔。( ) 28.电火花线切割机床的导电块常采用纯铜作为导电块，因为纯铜的导电性能好。( ) 29.慢走丝线切割机床采用去离子纯净水作为工作液，工作液需要循环过滤。( ) 30快走丝线切割机床的电极丝采用往复循环式走丝方式，当电极丝断裂后才进行更换。( ) 31.快走丝线切割机床一般使用水基乳化液作为工作液。( ) 32.快走丝线切割机床主要使用3B代码编程，也可以使用G代码编程。( ) 33.采用3B代码编程时，程序数值的单位为毫米。( ) 34.用线切割机床可以加工圆锥通孔。( ) 35.当脉冲宽度增大时，切割速度增快，电极丝的损耗也增大。( ) 36.加工大厚度零件时，需要提高走丝速度，以便于排屑。( ) 37.利用线切割机床加工铝件时，加工一段时候后，电极丝与导电块接触处会出现火花。
快走丝、慢走丝和中走丝
快走丝、慢走丝和中走丝 线切割机床分：中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM）。 什么是快走丝线切割机床？快走丝是电火花线切割的一种，也叫高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），其电极丝（一般采用钼丝）作高速往复运动，走丝速度为8～10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，是我国独创的电火花线切割加工模式。1960年，苏联首先研制出靠模线切割机床。中国于1961年也研制出类似的机床。早期的线切割机床采用电气靠模控制切割轨迹。当时由于切割速度低，制造靠模比较困难，仅用于在电子工业中加工其他加工方法难以解决的窄缝等。1966年，中国研制成功采用乳化液和快速走丝机构的高速走丝线切割机床，并相继采用了数字控制和光电跟踪控制技术。此后，随着脉冲电源和数字控制技术的不断发展以及多次切割工艺的应用，大大提高了切割速度和加工精度。 什么是慢走丝线切割机床？低速走丝线切割机电极丝以铜线作为工具电极，一般以低于0.2m/s的速度作单向运动，在铜线与铜、钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压，并保持5~50um间隙，间隙中充满脱离子水(接近蒸馏水)等绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀，在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。目前精度可达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，而且采用无电阻防电解电源，一般均带有自动穿丝和恒张力装置。工作平稳、均匀、抖动小、加工精度高、表面质量好，但不宜加工大厚度工件。由于机床结构精密，技术含量高，机床价格高，因此使用成本也高。 什么是中走丝线切割，中走丝电火花线切割机（Medium-speed Wire cut Electrical Discharge Machining简写MS-WEDM），属往复高速走丝电火花线切割机床范畴，是在高速往复走丝电火花线切割机上实现多次切割功能，被俗称为“中走丝线切割”。中走丝技术在这里指出，所谓“中走丝”并非指走丝速度介于高速与低速之间，而是复合走丝线切割机床，即走丝原理是在粗加工时采用高速
中走丝、慢走丝、快走丝线切割是怎样区分的
中走丝、慢走丝、快走丝线切割是怎样区分的？ 在日常生活中，我们常常听说中走丝、慢走丝、快走丝，对于业内人来说，可能是非常的简单，但是对于业外人来说，不知道三者之间到底应如何区分？本文简单介绍一下，三者的区别。如要更细了解请查找更多的相关的资料。 首先，中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床。电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。电火花线切割机按走丝速度可分为高速往复走丝电火花线切割机（Reciprocating type High Speed Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“快走丝”）、低速单向走丝电火花线切割机（Low Speed one-way walk Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“慢走丝”）和立式自旋转电火花线切割机（V ertical Wire Electrical Discharge Machining machine tool With Rotation Wire）三类。又可按工作台形式分成单立柱十字工作台型和双立柱型（俗称龙门型）。 快走丝是指钼丝来回走动，这样比较节约钼丝，但是精度低，一般国产线切割机使用。 中走丝也是电火花线切割机床的一种，工作原理是利用连续移动的钼丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。其走丝速度及工件质量介于快走丝和慢走丝之间所以叫做中走丝，准确的说：中走丝是快走丝的升级产品，所以也可以叫：能多次切割的快走丝，所以它的加工速度接近于慢走丝，而加工的质量也趋于慢走丝。走丝速度在1～12m/s之间，可以根据需要进行调节。 慢走丝线切割DK7632慢走丝是电火花线切割的一种英文简写是（WEDM-LS）是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为两类：一类是慢走丝（也叫低速走丝电火花线切割机床）电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，精度达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好。而且采用先进的电源技术，实现了高速加工，最大生产率可达220mm2/min。 中走丝,慢走丝,快走丝总称线切割机床. 线切割机床（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），它是一种电加工机床,靠钼丝通过电腐蚀切割金属（特别是硬材料、行状复杂零件，同时，利用高能量密度的电火花放电烧蚀原理进行加工的。 线切割机床原理 （1）数控线切割机床在加工时，切割刀具（铜丝或钼丝）和工件之间加有20KHz、150v的直流脉冲电压。电极丝与工件之间的脉冲放电。当刀具和工件之间的距离足够近时（约0.01mm），电压击穿冷却切削液介质，在线切割机的切割刀具和工件靠近的全长上均匀放电，高能量密度电火花放电瞬间温度可以达到7000℃或更高，高温使被切削金属瞬间汽化，生成金属氧化物，熔融于切削液中，被移动中的线切割机刀具带出加工区域。 （2）电极丝沿其轴向（垂直或Z方向）作走丝运动。
丝线切割的几种方法及其区别
丝线切割的几种方法及其区别 来源：特种电缆 https://www.360docs.net/doc/7c933691.html, 在日常生活中，我们常常听说中走丝、慢走丝、快走丝，对于业内人来说，可能是非常的简单，但是对于业外人来说，不知道三者之间到底应如何区分？ 首先，中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床。电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining 简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。电火花线切割机按走丝速度可分为高速往复走丝电火花线切割机（Reciprocating type High Speed Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“快走丝”）、低速单向走丝电火花线切割机（Low Speed one-way walk Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“慢走丝”）和立式自旋转电火花线切割机（Vertical Wire Electrical Discharge Machining machine tool With Rotation Wire）三类。又可按工作台形式分成单立柱十字工作台型和双立柱型（俗称龙门型）。 快走丝是指钼丝来回走动，这样比较节约钼丝，但是精度低，一般国产线切割机使用。 中走丝也是电火花线切割机床的一种，工作原理是利用连续移动的钼丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。其走丝速度及工件质量介于快走丝和慢走丝之间所以叫做中走丝，准确的说：中走丝是快走丝的升级
线切割考试题
一、填空题 1．线切割加工编程时，计数长度的单位应为 ( μm)。 2．在型号为DK7632 的数控电火花线切割机床中，D 表示( 电加工机床 )。 3．如果线切割单边放电间隙为0.02 mm，钼丝直径为0.18mm, 则加工圆孔时的电极丝补偿量为(0.11 mm ) 4．电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度时，道致电极丝与工件接触，不能正常放电，称为 ( 短路 ) 6．在电火花线切割加工中，为了保证理论轨迹的正确，偏移量等于(电极丝半径)与(放电间隙)之和。 8．在电火花线切割加工中，在保持一定的表面粗糙度前提下，单位时间内电极丝中心线在工件上切割的(面积)总和称为切割速度，其单位为(mm2 /min )。 10．在火花放电作用下，电极材料被蚀除的现象称为(电蚀) 。 12．快走丝线切割最常用的加工波形是(矩形波 )。 14．电火花型腔加工常用的电极材料主要有纯铜和(石墨 )。 15、电火花成形加工是将电极形状 (复制 )到工件上的一种工艺方法。 16. G指令大体上可分为两种类型：（）指令和非模态指令。 17、( 放电间隙 ) 是放电时工具电极和工件之间的距离。。 20、线切割加工的主要工艺指标是 (切割速度 )、 (加工精度) 、 (表面粗糙度 ) 和电极丝损耗。 21．数控电火花线切割机床加工时的偏移量f与(电极丝直径 )和 (放电间隙 )有关，计算式为( f=电极丝半径+单边放电间隙) 24.数控线切割丝架上有三个进电块，上下各一个，用于( 高频 )电源双线输入。另一个用于断丝报警和自动 对中心等功能检取信号用。 25.加工精度是指所加工工件的尺寸精度、( 形状精度 )和位置精度的总称。 26.当处于正常加工状态时，电流表指示为加工电流的（平均值）。 28.装夹工件的（作用力）要均匀，不得使工件变形或翘起。 29.在线切割加工中，选择加工路线的原则是：以防止或减少工件（变形）为原则。 二、单项选择（选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。 1.加工和坐标轴重合的直线时，负X轴方向取加工指令为（L3） A、L1 B、L2 C、L3 D、L4 2.如果线切割单边放电间隙为0.02㎜，钼丝直径为0.18㎜,则加工圆孔时的电极丝补偿量为（ B ） A、0.10㎜ B、0.11㎜ C、0.20㎜ D、0.21㎜ 4.编逆圆程序时，当起点坐标正好落在负Y坐标轴上时,加工指令为（NR4） A、NR1 B、NR2 C、NR3 D、NR4 8.线切割机床使用照明灯的工作电压为（ B ） A、6V B、36V C、220V D、110V 9.在线切割加工过程中，工件受到的作用力（C） Ａ、为零Ｂ、较大Ｃ、较小Ｄ、为零或较小 12.不能使用电火花线切割加工的材料为（D） A：石墨B：铝C：硬质合金D：大理石 13.线切割编程中参数通常使用（C）作为单位。 A、以m 为单位 B、以cm为单位 C、以μm单位 D、以mm为单位 14.快走丝线切割最常用的加工波形是（B ） A、锯齿波 B、矩形波 C、分组脉冲波 D、前阶梯波 16.线切割加工，单边放电间隙为0.01mm，钼丝直径为0.18，则加工圆孔时的电极丝补偿量为（A）。 A：0.10mm B：0.11mm C：0.20mm D：0.21mm 20.使用电火花线切割不可以加工（ C ） A、方孔 B、小孔 C、阶梯孔 D、窄缝
快走丝线切割3B教程
快走丝线切割3B教程 快走丝线切割3B教程（转载） 2009-12-23 19:12 要使数控电火花线切割机床按照预定的要求，自动完成切割加工，就应把被加工零件的切割顺序、切割方向、切割尺寸等一系列加工信息，按数控系统要求的格式编制成加工程序，以实现加工。数控电火花线切割机床的编程，主要采用以下三种格式编写：3B格式编制程序、 ISO代码编制程序、计算机自动编制程序。 1. 3B格式编制程序 目前，我国数控线切割机床常用3B程序格式编程，其格式如下表所示。 B X B Y B J G Z 分隔符号 X坐标值 分隔符号 Y坐标值 分隔符号 计数长度 计数方向 加工指令 (1)分隔符号B 因为X、Y、J均为数字，用分隔符号（B）将其隔开，以免混淆。 (2)坐标值（X、Y） 一般规定只输入坐标的绝对值，其单位为μm，μm以下应四舍五入。 对于圆弧，坐标原点移至圆心，X、Y为圆弧起点的坐标值。对于直线（斜线），坐标原点移至直线起点，X、Y为终点坐标值。允许将X和Y的值按相同的比例放大或缩小。对于平行于X轴或Y轴的直线，即当X或Y为零时，X或Y值均可不写，但分隔符号必须保 留。 图a 斜线的计数方向图 b 圆弧的计数方向 (3)计数方向G 选取X方向进给总长度进行计数，称为计X，用Gx表示；选取Y方向进给总长度进行计 数，称为计Y，用Gy表示。 1)加工直线可按图a选取： |Ye|>|Xe|时，取Gy；
|Xe|>|Ye|时，取Gx； |Xe|=|Ye|时，取Gx或Gy均可。 2)对于圆弧，当圆弧终点坐标在图b所示的各个区域时，若： |Xe|>|Ye|时，取Gy; |Ye|>|Xe|时，取Gx； |Xe|=|Ye|时，取Gx或Gy均可。 (4)计数长度J 计数长度是指被加工图形在计数方向上的投影长度（即绝对值）的总和，以μm为单位。 例1 加工图c所示斜线OA，其终点为A（Xe,Ye）,且Ye>Xe,试确定G和J。 因为|Ye|>|Xe|,OA斜线与X轴夹角大于45°时，计数方向取Gy,斜线OA在Y轴上的投影长 度为Ye，故J=Ye。 例2 加工图d所示圆弧，加工起点A在第四象限，终点B(Xe,Ye)在第一象限，试确定G和J。因为加工终点靠近Y轴，|Ye|>|Xe|,计数方向取Gx; 计数长度为各象限中的圆弧段在X轴上 投影长度的总和，即J=JX1+JX2。 例3 加工图e所示圆弧，加工终点B(Xe,Ye),试确定G和J。 因加工终点B靠近X轴，|Xe|>|Ye|,故计数方向取Gy，J为各象限的圆弧段在Y轴上投影长 度的总和,即J=Jy1+Jy2+Jy3。 图c 例1斜线的G和J 图d 例2圆弧的G和J 图e 例3圆弧的G和J (5)加工指令Z 加工指令Z是用来表达被加工图形的形状、所在象限和加工方向等信息的。控制系统根据这些指令，正确选择偏差公式，进行偏差计算，控制工作台的进给方向，从而实现机床的自 动化加工。加工指令共12种，如下图所示。 位于四个象限中的直线段称为斜线。加工斜线的加工指令分别用L1、L2、L3、L4表示，如图f1所示。与坐标轴相重合的直线，根据进给方向，其加工指令可按图f2选取。 加工圆弧时，若被加工圆弧的加工起点分别在坐标系的四个象限中，并按顺时针插补，如图f3所示,加工指令分别用SR1、SR2、SR3、SR4表示；按逆时针方向插补时，分别用NR1、NR2、NR3、NR4表示，如图f4所示。如加工起点刚好在坐标轴上，其指令可选相邻两象 限中的任何一个。