失效模式与效应分析教材PPT(共 33张)
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{品质管理FMEA}FMEA失效模式与效应分析PPT33页
提出有效之預防改善對策 • 徹底了解產品功能架構圖或產品製造組合流程圖 • 以魚骨圖分析方式列出失效模式每一種可能因子 • 以失效樹分析(FTA)方法了解產品失效模式各種組合型式 • 把失效模式量化針對Top Failure Mode 優先採取對策預防 • 確保所有想像得到失效模式和影響,在正常操作情況之下均被考慮到 • 藉由過去的資料給未來參考, 協助分析失效的範圍和影響性
失效報告。分析
與改正作業系統 (FRACAS)
設計審查 評估資料
設計改善 參考資料
可靠度分析 參考資料
維護度分析 參考資料
標準檢驗 程序資料
教育訓練 參考資料
C.Y.I.E.~Q.R.C.
製程 FMEA 流程(PFMEA)
組成FMEA團隊
蒐集資料 完成FMEA執行方案
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分析製程特性
分析失效原因 分析發生率
製程改善 檢驗程序改善
定義製造流程
分析失效模式 分析現行管制方法
分析難檢度
計算關鍵指數 決定關鍵性 失效模式 建議改正行動 撰寫報告
分析產品特性
分析失效效應 分析嚴重度
失效報告。分析
與改正作業系統 (FRACAS)
設計審查 評估資料
設計改善 參考資料
新製程設計 參考資料
標準檢驗 程序資料
教育訓練 參考資料
Action
11. 計算出 RPN=S*O*D 值 12. 取 RPN 值 ≧100 (值大小需定義)
or Top 20% 優先採取對策
13. 針對 RPN 值超出上述定之項目提
出Action 再改善
14. 定出 Action item 之 owner 及完成
日期
失效報告。分析
與改正作業系統 (FRACAS)
設計審查 評估資料
設計改善 參考資料
可靠度分析 參考資料
維護度分析 參考資料
標準檢驗 程序資料
教育訓練 參考資料
C.Y.I.E.~Q.R.C.
製程 FMEA 流程(PFMEA)
組成FMEA團隊
蒐集資料 完成FMEA執行方案
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分析製程特性
分析失效原因 分析發生率
製程改善 檢驗程序改善
定義製造流程
分析失效模式 分析現行管制方法
分析難檢度
計算關鍵指數 決定關鍵性 失效模式 建議改正行動 撰寫報告
分析產品特性
分析失效效應 分析嚴重度
失效報告。分析
與改正作業系統 (FRACAS)
設計審查 評估資料
設計改善 參考資料
新製程設計 參考資料
標準檢驗 程序資料
教育訓練 參考資料
Action
11. 計算出 RPN=S*O*D 值 12. 取 RPN 值 ≧100 (值大小需定義)
or Top 20% 優先採取對策
13. 針對 RPN 值超出上述定之項目提
出Action 再改善
14. 定出 Action item 之 owner 及完成
日期
电子公司失效模式与效应分析课件
电子公司失效模式与效应分析课件1 引言1.1 课件背景及目的在当前激烈的电子市场竞争环境下，产品的质量与可靠性成为企业赢得用户信任、占据市场份额的关键因素。
失效模式与效应分析（FMEA）作为一种预防性质量管理工具，可以帮助电子公司提前识别产品或过程中可能出现的失效模式，并采取相应措施降低风险。
本课件旨在系统介绍FMEA的相关知识，帮助电子公司提升质量管理水平，提高产品可靠性。
1.2 电子公司失效模式的定义与重要性失效模式是指产品或过程在特定条件下可能出现的问题或缺陷。
失效模式分析是对产品或过程中潜在的失效模式进行识别、评估和控制的过程。
对于电子公司而言，失效模式分析具有以下重要性：1.提高产品质量：通过提前识别潜在失效模式，采取改进措施，有助于提高产品可靠性，降低故障率。
2.降低成本：在产品设计阶段就发现潜在问题，避免了产品上市后因质量问题导致的维修、更换等成本。
3.提升企业竞争力：高质量的产品能够赢得用户信任，提高市场占有率，增强企业竞争力。
4.符合法规要求：失效模式分析是许多国际质量管理标准的要求，如ISO9001、ISO 14971等。
1.3 课件结构概述本课件分为七个部分，从FMEA的基本概念、电子公司失效模式识别、效应分析及风险评估、FMEA实施、案例分享等方面进行全面介绍。
以下是各部分内容概述：1.失效模式与效应分析（FMEA）基本概念：介绍FMEA的定义、起源、原理与分类，以及在电子行业中的应用。
2.电子公司失效模式识别：讲解失效模式识别方法，分析常见失效模式及案例，指出识别过程中的注意事项。
3.效应分析及风险评估：阐述效应分析的基本流程、风险评估方法，以及实际应用中的风险控制措施。
4.电子公司失效模式与效应分析的实施：介绍FMEA团队组建与管理、实施步骤，以及实施过程中的问题与对策。
5.案例分享与最佳实践：分享电子公司FMEA成功案例，总结最佳实践。
6.结论：对本课件进行总结，对电子公司FMEA的发展前景进行展望。
失效模式与效应分析教材(PPT 33页)
不能 监控 电池
效应
严 重
程
度
客户 不满意
原因
软件 失效
发 生 频 率
实际或控制 探 测
R P N
改善行动 责任人/部门 改善效果
严 重 程 度
发 生 频
探 测
率
R P N
电池连接 规格错误
列出功能相对应的失效模式。
不能正确 辨明状态
客户 不满意
电池 损坏
软件 失效
电池连接 规格错误
不能探测 到电池出
* 项目经理（Project Manager） * 品质工程师（Quality Engineer） * 工业工程师（Industry Engineer） * 机械工程师（Mechanical Engineer） * 测试工程师（Test Engineer） * 制造主管（Manufacturing Supervisor） * 电子工程师（Electronic Engineer）如有需要 * 机械工程师（Mechanical Engineer）如有需要
* 发生频率（Occurrence）* 探测（Detection）之乘积 • FTA :失效树分析（Fault tree analysis）是导果为因由顶端，
事件利用逻辑(OR 或 AND) 持续分析第1.2…层直 至真正根本原因（Root cause）将这些原因谋求彻底改善
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FMEA书籍相关名词解说
︵
脚烧
踫够 距
安容
电
断断
Case,
离
规耐
感
造
不够
距压
︶
成
离不
安
不够
规
够
距
a. b. c. d. e. f. g. h. FG 绝 组 PCB O/I 绝 掉 锁 线 缘 立 没 写缘 金丝 有 片 时, 有 错 片 属 未
效应
严 重
程
度
客户 不满意
原因
软件 失效
发 生 频 率
实际或控制 探 测
R P N
改善行动 责任人/部门 改善效果
严 重 程 度
发 生 频
探 测
率
R P N
电池连接 规格错误
列出功能相对应的失效模式。
不能正确 辨明状态
客户 不满意
电池 损坏
软件 失效
电池连接 规格错误
不能探测 到电池出
* 项目经理（Project Manager） * 品质工程师（Quality Engineer） * 工业工程师（Industry Engineer） * 机械工程师（Mechanical Engineer） * 测试工程师（Test Engineer） * 制造主管（Manufacturing Supervisor） * 电子工程师（Electronic Engineer）如有需要 * 机械工程师（Mechanical Engineer）如有需要
* 发生频率（Occurrence）* 探测（Detection）之乘积 • FTA :失效树分析（Fault tree analysis）是导果为因由顶端，
事件利用逻辑(OR 或 AND) 持续分析第1.2…层直 至真正根本原因（Root cause）将这些原因谋求彻底改善
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FMEA书籍相关名词解说
︵
脚烧
踫够 距
安容
电
断断
Case,
离
规耐
感
造
不够
距压
︶
成
离不
安
不够
规
够
距
a. b. c. d. e. f. g. h. FG 绝 组 PCB O/I 绝 掉 锁 线 缘 立 没 写缘 金丝 有 片 时, 有 错 片 属 未
FMEA失效模式与效应分析课件(PPT 82张)
过程流程图
• 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出 的预期加工过程的描述 • 过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何 的返工和修理操作
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什么是 FMEA ？
1 . 对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模 式，鑑定出它的失效原因，研究该项失效模式对系 统会产生什么的影响。
2. 失效分析在找出零组件或系统的潜在弱点，提供 设计，制造，品保等单位采取可行之对策。
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典型的FMEA s
系统
部件 子系统 主系统
注意：将系统的 失效模式降为最小
设计
部件 子系统 主系统 注意：将设计的 失效模式降为最小
过程
人 机 料 法 环 测
注意：将全过程的 失效模式降为最小 目标：最大化的 全过程质量、 可靠性、成本 和可维护性
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Agenda
• • • • • 掌握FMEA的概念和运用时机。 D- FMEA填写说明 P- FMEA填写说明 FMEA范例解说 Q&A
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失效模式及效应分析完美版PPT
5
1.FMEA簡介 客戶滿意的品質槓桿
根據美國汽車工業小組的調查統計報告，[客戶滿意的品質槓桿研究]指出， 在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質 回收的利益亦愈大。
1 、產 品 設 計 開 發 階 段
2 、製 造 工 程 開 發 階 段
3 、裝 配 生 產 階 段
1100:
RPN
10000
變更
客訴抱怨處理
檢驗
認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響;
10000
變更
損失金額(USD) 階段
生產
10000
變更
1 、產 品 設 計 開 發 階 段
10
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式完成該 單位的FMEA分析:改善對策
建議 負責部門
9
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式 ,完成該
單位的FMEA分析:現況分析
失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis, 簡稱 FMEA)是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動，其目的為：
確認可以消項除目或(減製少程潛) 在(失失效效模發式生)的(失改效善措效施應;) 特 (失效原因)
3
1.FMEA簡介
FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術， 現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成 功導入FMEA的要點為『事前』改善措施而不是『事後』 矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可 以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先 預防。
4
1.FMEA簡介
7
1.FMEA簡介
1.FMEA簡介 客戶滿意的品質槓桿
根據美國汽車工業小組的調查統計報告，[客戶滿意的品質槓桿研究]指出， 在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質 回收的利益亦愈大。
1 、產 品 設 計 開 發 階 段
2 、製 造 工 程 開 發 階 段
3 、裝 配 生 產 階 段
1100:
RPN
10000
變更
客訴抱怨處理
檢驗
認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響;
10000
變更
損失金額(USD) 階段
生產
10000
變更
1 、產 品 設 計 開 發 階 段
10
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式完成該 單位的FMEA分析:改善對策
建議 負責部門
9
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式 ,完成該
單位的FMEA分析:現況分析
失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis, 簡稱 FMEA)是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動，其目的為：
確認可以消項除目或(減製少程潛) 在(失失效效模發式生)的(失改效善措效施應;) 特 (失效原因)
3
1.FMEA簡介
FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術， 現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成 功導入FMEA的要點為『事前』改善措施而不是『事後』 矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可 以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先 預防。
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1.FMEA簡介
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1.FMEA簡介
失效模式与效应分析在护理风险PPT课件(精选)
失效模式与效应分析在护理风险PPT课件(精选)失效模式与效应分析在护理风险PPT课件(精选)失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种用于识别和评估系统、设备或过程中潜在失效的方法。
在护理领域中，FMEA被广泛应用于识别护理过程中潜在的风险和错误，以便采取相应措施预防风险事件的发生。
本PPT课件将介绍失效模式与效应分析在护理风险管理中的应用，并提供一些精选案例。
第一部分：什么是失效模式与效应分析（FMEA）失效模式与效应分析是一种结构化的方法，用于识别和评估潜在失效对系统或过程的影响。
该方法通过系统性分析可能的失效模式，评估其严重性以及对其他环节的影响，从而确定采取的控制措施和风险管理策略。
FMEA通常由跨专业的团队共同进行，以获得全面准确的分析结果。
第二部分：FMEA在护理风险管理中的应用2.1 护理风险管理的背景和意义护理风险管理是为了提供安全有效的护理而采取的一系列策略和措施。
在日常护理实践中，存在着各种风险和误差，例如药物错误、手术事故、设备故障等。
通过采用FMEA方法，护理团队可以识别和分析这些潜在的失效模式，制定相应的预防措施，降低患者遭受伤害的风险。
2.2 FMEA的基本步骤（1）确定目标：明确进行FMEA的目的和范围。
（2）建立团队：组建跨专业的团队，包括护士、医生、护理管理人员等。
（3）流程分析：详细描述护理过程中的每个步骤和环节。
（4）识别失效模式：分析每个步骤中可能发生的失效模式。
（5）评估严重性与频率：评估每个失效模式的严重性和发生频率。
（6）确定控制措施：制定相应的控制措施，包括预防和纠正措施。
（7）执行措施：在实际护理过程中执行制定的措施，并追踪效果。
（8）持续改进：根据实际效果，对措施进行评估和改进。
第三部分：护理风险管理中的FMEA案例3.1 药物错误防范以护理过程中的药物错误为例，通过FMEA的方法，可以识别出引发药物错误的失效模式，如医嘱错误、药物相互作用等。
aalFMEA培训失效模式与效应分析
制程FMEA填寫說明
(13)等級 這個欄位用來區分任何對零件、子系統、或系統將要求時加
於制程管制的特性(如:關鍵的、主要的、重要的)。如果在制程 FMEA被認定等級，通知設計負責工程師，這將影響工程文件相 關管制項目的認定。 (14)潛在原因/設備失效
在盡可能的範圍里，列出所有能想像得到的失效原因: ‧不當的扭力 ‧不適當的焊接 ‧不精確的量具 ‧不當的熱處理 ‧不適當的鑽孔 ‧不適當或沒有潤滑 ‧缺少零件或放錯
PPT文档演模板
aalFMEA培训失效模式与效应分析
制程FMEA填寫說明
(11)潛在失效效應 被定義為對客戶要求的功能失效模式。客戶指的是:下個作業、
下工程或地點、經銷商、或車輛所有人。每一個潛在失效功能都 必須被考慮。
對於最終使用者，失效效應經常被指為:雜音、不規律的動作、 不能操作的、不穩定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過 度的費力要求、令人不舒服的氣味、操控性減弱、車輛控制受損。
PPT文档演模板
等級 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
aalFMEA培训失效模式与效应分析
制程FMEA填寫說明
(16)現行制程管制 現行制程管制是敘述管制方法，用來預防可能擴大的失效模式和偵
查出失效模式的發生。這些管制方法可能包括治具的防誤或SPC或后制 程評估。
有三種制程管制可以考慮: (1)預防失效原因或失效模式/效應的發生或降低發生比率。 (2)查出失效原因，並提出矯正措施。 (3)查出失效模式。
呎寸 錯誤
定位 8
a.人員 疏忽 b.標準 書錯誤
發 現行預 生 防設計 度 管制
2 防錯法
3
現行檢 測設計 管制
每批次 首件檢 查
難 風險 檢 優先 度數
FMEA失效模式与效应分析课件(PPT 40张)
經由 FMEA 分析後 的風險 值有多 大? RPN= S*O*D
功能、 特性或 要求是 什麼?
會有什麼問題? 無功能 部份功能/ 功能過強/ 功能降低 功能間歇 非預期功能
可能起 因是什 麼?
發生 的頻 率如 何?
能做些什 麼? 設計更改 過程更改 特殊控制 或規格的 更改
目前的 管制方 式為何?
FailureModeand EffectsAnalysis (FMEA)
失效模式效應分析及填寫
1
講授內容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演變
三.國際間採用FMEA之狀況
四.FMEA表填寫說明 五.FMEA結果之應用
2
FMEA的基本概念.
發生源>> 1.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱 點，提供設計、製造、品保等單位採取 可行之對策。
關鍵的—符號以“▲”表示之；PPK或CPK管制—符號以“●”表示之 重要的—符號以“▓”表示之；客戶要求的—符號以“★”表示之
24
Hale Waihona Puke MEA填寫說明.(14)潛在原因／設備失效 1.潛在原因
錯誤的原物料規格。 不適當的的設計壽命假設。 潤滑或加油能力不足。 不適當的維護作業。 缺乏環境保護。 錯誤的算法。 超過壓力。
(1) FMEA編號：填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 (2) 系統、子系統及零組件：指示合適的分析等級，並填入系統 、子系統或零件名稱或零件名稱和編號。
(3) 設計責任者：填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。
(4) 準備者：填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。 A.系統FMEA範圍： －底盤系統；－點火系統；－內部系統
2.設備失效
生產不良。 原物料材質不穩定。 磨損。 金屬疲勞。 裝備欠流暢。 腐蝕。
功能、 特性或 要求是 什麼?
會有什麼問題? 無功能 部份功能/ 功能過強/ 功能降低 功能間歇 非預期功能
可能起 因是什 麼?
發生 的頻 率如 何?
能做些什 麼? 設計更改 過程更改 特殊控制 或規格的 更改
目前的 管制方 式為何?
FailureModeand EffectsAnalysis (FMEA)
失效模式效應分析及填寫
1
講授內容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演變
三.國際間採用FMEA之狀況
四.FMEA表填寫說明 五.FMEA結果之應用
2
FMEA的基本概念.
發生源>> 1.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱 點，提供設計、製造、品保等單位採取 可行之對策。
關鍵的—符號以“▲”表示之；PPK或CPK管制—符號以“●”表示之 重要的—符號以“▓”表示之；客戶要求的—符號以“★”表示之
24
Hale Waihona Puke MEA填寫說明.(14)潛在原因／設備失效 1.潛在原因
錯誤的原物料規格。 不適當的的設計壽命假設。 潤滑或加油能力不足。 不適當的維護作業。 缺乏環境保護。 錯誤的算法。 超過壓力。
(1) FMEA編號：填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 (2) 系統、子系統及零組件：指示合適的分析等級，並填入系統 、子系統或零件名稱或零件名稱和編號。
(3) 設計責任者：填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。
(4) 準備者：填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。 A.系統FMEA範圍： －底盤系統；－點火系統；－內部系統
2.設備失效
生產不良。 原物料材質不穩定。 磨損。 金屬疲勞。 裝備欠流暢。 腐蝕。
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原因
8. 根据相关产品之历史数据定义出
严重程度、发生频率、探测之等级
9. 根据S/O/D的定义定出每个失效模
式之S/O/D值
10. 列出相似型号目前实行之行动
11. 计算出风险优先指数RPN=S*O*D 值 12. 取 RPN 值 ≧100 (值大小需定义) or
最高 20% 优先采取对策
13. 针对 RPN 值超出上述定之项目提
1 of 33
FMEA
Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与效应分析
2 of 33
FMEA 意义说明
• FMEA 是不良预防的工具,是一种 有条理程序可藉由一张包含所有 的失效模式的表,并以数据来表 示风险的大小和预先采取预防改 善措施。
3 of 33
导入FMEA的优点
分析难检度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
分析产品特性
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改正操作系统
(FRACAS)
设计审查 评估资料
设计改善 参考资料
新制程设计 参考资料
标准检验 程序资料
教育训练 参考资料
9 of 33
FMEA 实施步骤
1. 决定FMEA对象 2. 成立和组成FMEA团队成员 3. 收集和准备相似产品之历史数据 4. 列出产品方块图或制程流程图 5. 列出失效模式各种可能情况 6. 列出失效模式对产品/机器之影响 7. 鱼骨图分析造成此失效模式之可能
提供设计产品或制程管制预防采取对策时使用
4 of 33
FMEA相关名词解说
• 核心团队（Core team）:列出与FMEA team 相关人员名字,部门与职责 • 失效模式（Failure mode）:列出失效模式种类 • 效应（Effect）:列出失效后对产品产生影响 • 原因（Cause）:列出造成失效模式之原因 • 严重程度（Severity）:失效模式发生之严重程度等级(1～10) • 发生频率（Occurrence）:失效模式之发生频度等级(1～10) • 探测（Detection）:失效模式发生可被侦测程度等级(1～10) • RPN :风险优先指数（Risk Priority Number）是严重程度（Severity）
设计 FMEA 流程(DFMEA)
组成FMEA团队 搜集资料
完成FMEA执行方案
7 of 33
硬品架构 分析失效原因 分析发生率
设计改善
系统特性
分析失效模式 分析设计管制方法
分析难检度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
系统功能
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改正操作系统
10 of 33
DFMEA (设计FMEA)
PFMEA (过程FMEA)ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
* 项目经理（Project Manager） * 电子工程师（Electronic Engineer） * 机械工程师（Mechanical Engineer） * 品质工程师（Quality Engineer） * 品质工程师（Quality Engineer） * 制造服务组（Manufacturing Support Team） * 采购员（Buyer) 如有需要
* 发生频率（Occurrence）* 探测（Detection）之乘积 • FTA :失效树分析（Fault tree analysis）是导果为因由顶端，
事件利用逻辑(OR 或 AND) 持续分析第1.2…层直 至真正根本原因（Root cause）将这些原因谋求彻底改善
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FMEA书籍相关名词解说
• 团队协作（Team work） 方式提高部门或功能间连系沟通,共同预防改善问题 • 脑力激荡方式,让每一成员在同一议题上发挥想象力, 经由有系统整合
提出有效之预防改善对策 • 彻底了解产品功能架构图或产品制造组合流程图 • 以鱼骨图分析方式列出失效模式每一种可能因子 • 以失效树分析(FTA)方法了解产品失效模式各种组合型式 • 把失效模式量化针对最高失效模式（Top Failure Mode）优先采取对策预防 • 确保所有想象得到失效模式和影响,在正常操作情况之下均被考虑到 • 藉由过去的数据给未来参考, 协助分析失效的范围和影响性
• QFD: 质量功能展开（Quality Function Deployment） • DOE: 实验设计（Design of Experiments） • VOC: 客户的声音（Voice of Customer） • VOE: 工程的声音（Voice of Engineering） • SOP: 标准化操作流程（Standard Operation Procedure） • SIP: 标准化检验流程（Standard Inspection Procedure） • FRACAS:故障报告分析和纠正措施系统（Failure Report Analysis
and Corrective Action System）
• SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control） • TQM: 全面质量管理（Total Quality Management） • DVT: 设计评估测试（Design Valuation Test） • MTBF: 平均无故障时间（Mean Time Between Failure）
(FRACAS)
设计审查 评估资料
设计改善 参考资料
可靠度分析 参考数据
维护度分析 参考资料
标准检验 程序资料
教育训练 参考资料
制程 FMEA 流程(PFMEA)
组成FMEA团队 搜集资料
完成FMEA执行方案
8 of 33
分析制程特性
分析失效原因 分析发生率
制程改善 检验程序改善
定义制造流程
分析失效模式 分析现行管制方法
出改善行动
14. 定出改善行动之责任人及完成日期 15. 改善行动切入后检视其效果及切入时
间点
16. 重新计算改善行动后之 RPN 值 17. 若 RPN 值未达定义要求 RPN
≧100 or Top 20% 回复到第13点重 提改善行动
18. 若 RPN 达到要求，完成 FMEA 表格
FMEA 团队成员
6 of 33
FMEA 型式
• 系统（System） • 设计（Design）
* 物料（Component） * 产品（Unit） * 模块（Module） • 流程（Process） • 机器（Machine） • 设备（Equipment） • 服务（Service）
SFMEA DFMEA
PFMEA MFMEA EFMEA SFMEA
8. 根据相关产品之历史数据定义出
严重程度、发生频率、探测之等级
9. 根据S/O/D的定义定出每个失效模
式之S/O/D值
10. 列出相似型号目前实行之行动
11. 计算出风险优先指数RPN=S*O*D 值 12. 取 RPN 值 ≧100 (值大小需定义) or
最高 20% 优先采取对策
13. 针对 RPN 值超出上述定之项目提
1 of 33
FMEA
Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与效应分析
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FMEA 意义说明
• FMEA 是不良预防的工具,是一种 有条理程序可藉由一张包含所有 的失效模式的表,并以数据来表 示风险的大小和预先采取预防改 善措施。
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导入FMEA的优点
分析难检度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
分析产品特性
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改正操作系统
(FRACAS)
设计审查 评估资料
设计改善 参考资料
新制程设计 参考资料
标准检验 程序资料
教育训练 参考资料
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FMEA 实施步骤
1. 决定FMEA对象 2. 成立和组成FMEA团队成员 3. 收集和准备相似产品之历史数据 4. 列出产品方块图或制程流程图 5. 列出失效模式各种可能情况 6. 列出失效模式对产品/机器之影响 7. 鱼骨图分析造成此失效模式之可能
提供设计产品或制程管制预防采取对策时使用
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FMEA相关名词解说
• 核心团队（Core team）:列出与FMEA team 相关人员名字,部门与职责 • 失效模式（Failure mode）:列出失效模式种类 • 效应（Effect）:列出失效后对产品产生影响 • 原因（Cause）:列出造成失效模式之原因 • 严重程度（Severity）:失效模式发生之严重程度等级(1～10) • 发生频率（Occurrence）:失效模式之发生频度等级(1～10) • 探测（Detection）:失效模式发生可被侦测程度等级(1～10) • RPN :风险优先指数（Risk Priority Number）是严重程度（Severity）
设计 FMEA 流程(DFMEA)
组成FMEA团队 搜集资料
完成FMEA执行方案
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硬品架构 分析失效原因 分析发生率
设计改善
系统特性
分析失效模式 分析设计管制方法
分析难检度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
系统功能
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改正操作系统
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DFMEA (设计FMEA)
PFMEA (过程FMEA)ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
* 项目经理（Project Manager） * 电子工程师（Electronic Engineer） * 机械工程师（Mechanical Engineer） * 品质工程师（Quality Engineer） * 品质工程师（Quality Engineer） * 制造服务组（Manufacturing Support Team） * 采购员（Buyer) 如有需要
* 发生频率（Occurrence）* 探测（Detection）之乘积 • FTA :失效树分析（Fault tree analysis）是导果为因由顶端，
事件利用逻辑(OR 或 AND) 持续分析第1.2…层直 至真正根本原因（Root cause）将这些原因谋求彻底改善
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FMEA书籍相关名词解说
• 团队协作（Team work） 方式提高部门或功能间连系沟通,共同预防改善问题 • 脑力激荡方式,让每一成员在同一议题上发挥想象力, 经由有系统整合
提出有效之预防改善对策 • 彻底了解产品功能架构图或产品制造组合流程图 • 以鱼骨图分析方式列出失效模式每一种可能因子 • 以失效树分析(FTA)方法了解产品失效模式各种组合型式 • 把失效模式量化针对最高失效模式（Top Failure Mode）优先采取对策预防 • 确保所有想象得到失效模式和影响,在正常操作情况之下均被考虑到 • 藉由过去的数据给未来参考, 协助分析失效的范围和影响性
• QFD: 质量功能展开（Quality Function Deployment） • DOE: 实验设计（Design of Experiments） • VOC: 客户的声音（Voice of Customer） • VOE: 工程的声音（Voice of Engineering） • SOP: 标准化操作流程（Standard Operation Procedure） • SIP: 标准化检验流程（Standard Inspection Procedure） • FRACAS:故障报告分析和纠正措施系统（Failure Report Analysis
and Corrective Action System）
• SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control） • TQM: 全面质量管理（Total Quality Management） • DVT: 设计评估测试（Design Valuation Test） • MTBF: 平均无故障时间（Mean Time Between Failure）
(FRACAS)
设计审查 评估资料
设计改善 参考资料
可靠度分析 参考数据
维护度分析 参考资料
标准检验 程序资料
教育训练 参考资料
制程 FMEA 流程(PFMEA)
组成FMEA团队 搜集资料
完成FMEA执行方案
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分析制程特性
分析失效原因 分析发生率
制程改善 检验程序改善
定义制造流程
分析失效模式 分析现行管制方法
出改善行动
14. 定出改善行动之责任人及完成日期 15. 改善行动切入后检视其效果及切入时
间点
16. 重新计算改善行动后之 RPN 值 17. 若 RPN 值未达定义要求 RPN
≧100 or Top 20% 回复到第13点重 提改善行动
18. 若 RPN 达到要求，完成 FMEA 表格
FMEA 团队成员
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FMEA 型式
• 系统（System） • 设计（Design）
* 物料（Component） * 产品（Unit） * 模块（Module） • 流程（Process） • 机器（Machine） • 设备（Equipment） • 服务（Service）
SFMEA DFMEA
PFMEA MFMEA EFMEA SFMEA