前处理硅烷处理
前处理硅烷处理
前处理硅烷处理前处理硅烷技术传统磷化在金属防腐方面具有优良的性能，在涂装前处理过程中被广泛使用。
但是磷化处理因为含有锌、镍、锰等有害重金属，处理温度较高，废水、废渣处理较复杂而面临日益严峻的形势。
硅烷化处理是目前技术发展较成熟的可取代磷化的前处理技术。
硅烷处理与传统磷化相比具有许多突出的优点：无镍、锌、锰等有害重金属离子，不含磷，无需加温；硅烷处理过程无渣，处理时间短，控制简便；处理步骤少，可省去表调及钝化工序，槽液使用寿命长，维护简单；有效提高油漆对基材的附着力，可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。
2 金属表面硅烷处理的机理在发现硅烷卓越的防腐性能以前，硅烷作为胶黏剂被广泛应用于玻璃或陶瓷强化高聚复合材料中。
硅烷防锈性能系统全面地研究始于20世纪90 年代初。
通过研究发现，硅烷可以有效地用于金属或合金的防腐。
硅烷是一类含硅基的有机/ 无机杂化物，其基本分子式为：R'(CH2)nSi(OR)3 。
其中OR是可水解的基团，R' 是有机官能团。
硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在：-Si(OR)3+H2OSi(OH)3+3ROH 硅烷水解后通过其SiOH基团与金属表面的MeOH基团(Me表示金属)的缩水反应而快速吸附于金属表面。
SiOH+MeOH=SiOMe+H2O 一方面硅烷在金属界面上形成Si-O-Me 共价键。
一般来说，共价键间的作用力可达700kJ/tool ，硅烷与金属之间的结合是非常牢固的；另一方面，剩余的硅烷分子通过SiOH基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Si 三维网状结构的硅烷膜。
硅烷在金属表面成膜模型该硅烷膜在烘干过程中和后道的电泳漆或喷粉通过交联反应结合在一起，形成牢固的化学键。
这样，基材、硅烷和油漆之间可以通过化学键形成稳固的膜层结构。
3 金属表面硅烷处理的特点(1) 硅烷处理中不含锌、镍等有害重金属及其它有害成分。
镍已经被证实对人体危害较大，世界卫生组织(WHO规) 定，2016年后镍需达到零排放，要求磷化废水、磷化蒸气、磷化打磨粉尘中不得含镍。
硅烷-前处理2016
硅烷处理
硅烷处理
电泳涂装
电泳涂装后耐冲击性测试 中达到50kg.cm
电泳涂装
电泳涂装后在NSS（中性盐 雾）测试中达到800小时
优点
• 硅烷技术形成的超薄有机膜可以替代传统的磷化膜 • 磷化膜的重量通常为2-3g/㎡, OXSILAN涂层膜重仅仅
0.1 g/㎡，相差20倍左右。 • 单耗大大降低。
脱脂
水洗 纯水洗
硅烷
纯水洗
电泳
磷化与硅烷处理技术在使用条件方面的区别化与
项目 温度 时间 成渣量 换槽周期 耗水量/m2 膜层密度 膜重 膜厚 晶型 检测参数
磷化 35-55℃
3分 3-12g/m2
2-6个月 4升
1.5g/cm2 2-3g/m2 1-2µm
晶体 游离酸、总酸、促进剂、氟硅酸 含量、锌、镍、锰含量等
金属表面处理剂
Metal surface treatment
上海耀岩化学品有限公司
Shanghai yaoyan chemical Co., Ltd.
代替传统磷化-硅烷处理剂
传统磷化工艺的缺陷
含磷，废水 处理困难
需加热 能耗高
废水产生多， 费用高
缺陷
废渣多 处理难
含致 癌物
有害的重 金属离子
工序多，投 资成本高
废水处理的要求越来越高，成本也呈上升趋势 渣产出量小于0.1g/m2,而锌系磷化一般产渣量在1-5gm2 省却了对磷化槽和管路中磷化渣的定期清理和使用大量清洗化学品 避免了磷化废渣对环境的影响和污染，降低处理费用 废水量少，减轻了废水处理的压力 废水处理更容易，处理设备和占地更少 目前大多数磷化工艺使用亚硝酸钠作为促进剂 亚硝酸钠被证明是一种致癌物质
硅烷处理
硅烷处理序言引进国外最新转化膜技术，结合本研发中心的“水溶共聚结晶技术”，开发出的“硅烷处理剂”，可取代磷化产品，用于涂装前处理，本剂形成的转化膜是一种较为致密的均匀的微孔隙的微纳米结晶三维立体网型交联封闭膜，该膜厚度约为0.5µm，可提高涂装附着力“硅烷处理剂”是本科研中心“金五规划”的重点培育项目，详情见本说明书。
科学场合1、要求取代磷化，且要求环保的场合，可以使用本品有效取代；2、要求取代磷化，且要求杜绝酸性腐蚀的场合，可以使用本品有效取代；3、适用于碳钢、碳钢类合金钢、铸铁等黑色金属的涂装前处理、防锈；4、使用传统的水性防锈剂，影响附着力的场合，可使用本品有效替代；5、对于要求水性防锈后，后期配套喷漆、喷粉、喷塑、电泳涂装，增加附着力的场合。
选用本品为最佳选择；科学属性●无锈蚀现象。
在连续施工场合的工艺线上，不会出现腐蚀或返锈的现象；●无附着力缺陷。
与漆膜涂层具有极佳的附着力，克服了传统水性防锈剂影响附着力的缺点；涂装附着能力优于铁系磷化液，等同于锌系磷化的附着力。
●无磷、无铬、无亚硝酸盐、无镍、无铜、无氟、无锌、无锰、无重金属离子污染。
减轻了水处理负担，对操作工人及环境更友好；●无酸性腐蚀。
不含磷酸、硝酸、氢氟酸及有机酸。
本品呈中性范围，克服了传统磷化液的酸蚀性。
不会腐蚀金属，不会腐蚀人体；●无强氧化性。
杜绝了亚硝酸钠、六价铬等传统钝化防锈剂对人体的危害；●无繁琐的工艺程序。
直接浸泡、喷淋、涂刷均可。
施工后无需水洗，直接晾干、风干或烘干即可；●无色变现象。
可以杜绝传统磷化处理后，金属表面色变的现象。
传统磷化液，磷化后，表面出现灰色、黑色、蓝紫色、彩色等显色现象，使金属失去原色。
本剂处理后的金属表面呈原色，不影响金属的质感和色泽。
●无需表调。
只要工件表面洁净即可。
●无需经常添加促进剂。
体系性能稳定，不需额外添加其它助剂。
●无沉渣，无需经常维护。
本品长期使用不会出现大量沉渣。
●无需加热，低能耗。
金属表面处理环保新技术——硅烷化处理
金属表面处理环保新技术——硅烷化处理[摘要] 硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
在涂装行业，涂装前的表面处理以磷化为主，硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。
本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。
[关键词] 硅烷；表面处理；磷化硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。
硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。
处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。
有效提高油漆对基材的附着力。
可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材0 基本原理硅烷含有两种不同化学官能团，一端能与无机材料（如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物）表面的羟基反应生成共价键；另一端能与树脂生成共价键，从而使两种性质差别很大的材料结合起来，起到提高复合材料性能的作用。
硅烷化处理可描述为四步反应模型，（1）与硅相连的3个Si-OR基水解成Si-OH；（2）Si-OH之间脱水缩合成含Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚物中的Si-OH与基材表面上的OH形成氢键；（4）加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接，但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合，剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Si-OH缩合，或者游离状态。
为缩短处理剂现场使用所需熟化时间，硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。
①水解反应：在水解过程中，避免不了在硅烷间会发生缩合反应，生成低聚硅氧烷。
低聚硅氧烷过少，硅烷处理剂现场的熟化时间延长，影响生产效率；低聚硅氧烷过多，则使处理剂浑浊甚至沉淀，降低处理剂稳定性及影响处理质量。
②缩合反应：成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤，成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。
因此，对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要。
并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求：1、除油完全；2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质；3、硅烷化前处理最好采用去离子水。
硅烷污水处理方案
硅烷污水处理方案硅烷是一种常见的有机硅化合物，它在许多工业生产过程中被广泛使用。
然而，硅烷污水的处理向来是一个挑战，因为硅烷具有高度的活性和稳定性，难以被传统的污水处理方法彻底去除。
因此，针对硅烷污水的处理方案显得尤其重要。
本文将介绍一些有效的硅烷污水处理方案。
一、物理方法1.1 沉淀法：通过添加适当的沉淀剂，将硅烷沉淀下来，然后进行过滤分离。
1.2 膜分离技术：利用微孔膜或者超滤膜将硅烷分离出来，达到去除的目的。
1.3 吸附法：利用活性炭或者其他吸附剂将硅烷吸附到表面上，然后进行分离处理。
二、化学方法2.1 氧化法：利用氧化剂将硅烷氧化为水溶性物质，然后进行沉淀或者过滤处理。
2.2 中和法：通过添加酸碱中和剂，将硅烷中和成无害的物质，然后进行沉淀处理。
2.3 氧化还原法：利用还原剂将硅烷还原为无害的物质，然后进行分离处理。
三、生物方法3.1 微生物降解：利用特定的硅烷降解菌种，将硅烷降解为无害的物质。
3.2 生物吸附：利用微生物表面的吸附剂吸附硅烷，然后进行分离处理。
3.3 植物吸收：利用植物的吸收作用，将硅烷吸收到植物体内，然后进行处理。
四、高级氧化法4.1 光催化氧化：利用光催化剂将硅烷氧化为无害物质，达到去除的目的。
4.2 高温氧化：通过高温处理将硅烷分解为无害的气体和固体产物。
4.3 电化学氧化：利用电化学方法将硅烷氧化为无害物质，然后进行分离处理。
五、复合处理方法5.1 物理化学联合法：将多种物理和化学方法结合使用，提高硅烷去除效率。
5.2 生物化学联合法：将生物方法和化学方法结合使用，加速硅烷的降解和去除。
5.3 高级氧化生物法：将高级氧化法和生物方法结合使用，提高硅烷的处理效率。
综上所述，针对硅烷污水处理，可以采用物理方法、化学方法、生物方法、高级氧化法以及复合处理方法等多种方案。
在实际应用中，可以根据硅烷浓度、水质情况和处理要求选择合适的处理方案，以达到高效、经济和环保的处理效果。
硅烷化处理【可编辑范本】
金属表面处理环保新技术——硅烷化处理硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
在涂装行业,涂装前的表面处理以磷化为主，硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。
本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。
[关键词] 硅烷;表面处理;磷化硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程.硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷,无需加温。
硅烷处理过程不产生沉渣,处理时间短，控制简便。
处理步骤少,可省去表调工序,槽液可重复使用.有效提高油漆对基材的附着力。
可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材０基本原理硅烷含有两种不同化学官能团,一端能与无机材料（如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物)表面的羟基反应生成共价键;另一端能与树脂生成共价键,从而使两种性质差别很大的材料结合起来,起到提高复合材料性能的作用。
硅烷化处理可描述为四步反应模型,(１)与硅相连的3个Si-OR基水解成Si—OＨ;(2)Ｓi—OH之间脱水缩合成含Sｉ－OH的低聚硅氧烷;(3）低聚物中的Si—ＯH与基材表面上的ＯH 形成氢键;（4)加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接，但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合,剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Ｓｉ－OH缩合,或者游离状态。
为缩短处理剂现场使用所需熟化时间，硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。
①水解反应：在水解过程中,避免不了在硅烷间会发生缩合反应，生成低聚硅氧烷。
低聚硅氧烷过少，硅烷处理剂现场的熟化时间延长，影响生产效率;低聚硅氧烷过多,则使处理剂浑浊甚至沉淀,降低处理剂稳定性及影响处理质量。
②缩合反应: 成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤,成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。
因此,对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要。
并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求：1、除油完全;2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质；3、硅烷化前处理最好采用去离子水。
硅烷处理技术在铝及铝合金喷涂前处理中的应用
Lw2010铝型材技术(国际)论坛文集硅烷处理技术在铝及铝合金喷涂前处理中的应用余泉和(福建南平铝业有限公司，福建南平353000)摘要：介绍了～种新型的铬酸盐化学转化处理的替代技术——硅烷处理技术。
详细介绍了硅烷处理技术的防护机理、技术特点和硅烷处理技术存在的问题，对硅烷处理技术在铝及铝合金喷涂前处理中的应用前景进行展望。
关键词：硅烷；铝及铝合金；喷涂；前处理；前景或氟锆酸体系溶液)，已经在工业上推广应用，尤1前言其在欧洲的铝罐、室内散热器和某些铝轮毂等方面目前，铝及铝合金表面处理工艺相对成熟，其已经广泛使用，但是在建筑铝门窗涂装前的化学转产品也丰富多彩。
与发达国家相比，我国铝及铝合化处理中用的并不多，其原因除了钛、锆转化处理金表面处理仍有较大差距，环境污染严重，能耗膜的耐腐蚀性还不如含铬体系之外，因为铝合金建高。
因此，未来一定时期内铝及铝合金表面处理的筑型材要求具有更高和更持久的耐候性和耐腐蚀发展趋势是开发并推广清洁环保，高效节能的性，还与钛、锆工艺处理后的化学转化膜没有颜技术。
色，造成工业控制的实际操作的判别困难有关。
因把铝置于铬酸盐、锰酸盐、钼酸盐等溶液中数此寻找工业操作容易、又具有相当于钛、锆化学转分钟，表面即可形成与铝基体表面结合良好的转化化膜的性能，甚至相当于铬化膜性能的新化学转化膜。
其中应用最广泛的是铬酸盐转化膜，但六价铬膜体系，已经刻不容缓。
有剧毒和致癌作用，在使用上受到严格限制。
硅烷转化膜正是适应当前环保的要求而受到研目前我国铝型材生产企业喷涂前的化学转化处究人员的关注。
作为新兴的铬酸盐替代技术，硅烷理基本上还是铬酸盐处理，喷涂层的品质如附着偶联剂对金属表面进行预处理具有无毒、无污染、性、耐候性和耐蚀性等都可以满足国家标准的技术处理工艺简单、适用范围广、对有机涂层和金属均指标。
问题是铬酸盐处理中六价铬的环境损害始终有良好的结合力等优点。
没有彻底解决，我国在技术上彻底告别铬酸盐处理硅烷偶联剂按其结构可分为两大类：单硅烷偶尚需时日。
硅烷化处理工艺流程
硅烷化处理工艺流程
一、硅烷化处理工艺步骤
1.清洁：在处理表面清洁原材料,并且清洁干净,去除污垢的污染。
2.有机清洗：将处理表面原料用有机清洗剂浸泡，以达到最佳的整体洁净度。
3.特殊处理：将处理表面的原材料进行特殊处理，可以提高硅烷的渗透和浸渍度。
4.硅烷热处理：将处理表面原料加入硅烷,通过合理控制温度和压力，实现将硅烷渗透表面原料，使其具有抗腐蚀、抗冷凝等功能。
5.添加润滑油：在硅烷处理后,为了达到最优状态,可以在表面进行添加润滑油以改善摩擦特性。
6.性能测试：在处理完成工艺后,要进行性能测试，以确保结果符合要求。
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前处理硅烷技术
传统磷化在金属防腐方面具有优良的性能，在涂装前处理过程中被广泛使用。
但是磷化处理因为含有锌、镍、锰等有害重金属，处理温度较高，废水、
废渣处理较复杂而面临日益严峻的形势。
硅烷化处理是目前技术发展较成熟
的可取代磷化的前处理技术。
硅烷处理与传统磷化相比具有许多突出的优点：无镍、锌、锰等有害重金属离子，不含磷，无需加温；硅烷处理过程无渣，
处理时间短，控制简便；处理步骤少，可省去表调及钝化工序，槽液使用寿命长，维护简单；有效提高油漆对基材的附着力，可共线处理铁板、镀锌板、铝
板等多种基材。
2金属表面硅烷处理的机理在发现硅烷卓越的防腐性能以前，硅烷作为胶黏剂被广泛应用于玻璃或陶瓷强化高聚复合材料中。
硅烷防锈性能系统全面地研
究始于20世纪90年代初。
通过研究发现，硅烷可以有效地用于金属或合金
的防腐。
硅烷是一类含硅基的有机/无机杂化物，其基本分子式为：
R'(CH2)nSi(OR)3。
其中OR是可水解的基团，R'是有机官能团。
硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在：-Si(OR)3+H2OSi(OH)3+3ROH
硅烷水解后通过其SiOH基团与金属表面的MeOH基团(Me表示金属)的缩水
反应而快速吸附于金属表面。
SiOH+MeOH=SiOMe+H2O
一方面硅烷在金属界面上形成Si-O-Me共价键。
一般来说，共价键间的
作用力可达700kJ/tool，硅烷与金属之间的结合是非常牢固的；另一方面，
剩余的硅烷分子通过SiOH基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Si 三维网状结构的硅烷膜。
硅烷在金属表面成膜模型
该硅烷膜在烘干过程中和后道的电泳漆或喷粉通过交联反应结合在一起，形成牢固的化学键。
这样，基材、硅烷和油漆之间可以通过化学键形成稳固
的膜层结构。
3金属表面硅烷处理的特点
(1)硅烷处理中不含锌、镍等有害重金属及其它有害成分。
镍已经被证实对
人体危害较大，世界卫生组织(WHO)规定，2016年后镍需达到零排放，要求磷
化废水、磷化蒸气、磷化打磨粉尘中不得含镍。
(2)硅烷处理是无渣的。
渣处理成本为零，减少设备维护成本。
磷化渣是传统磷化反应的必然伴生物。
比如一条使用冷轧板的汽车生产线，每处理1辆车(以100m2计)，就会产生约600g含水率为50%的磷化渣，一条
10万辆车的生产线每年产生的磷化渣就有60t。
(3)不需要亚硝酸盐促进剂，从而避免了亚硝酸盐及其分解产物对人体的危害。
(4)产品消耗量低，仅是磷化的5%～10%。
(5)硅烷处理没有表调、钝化等工艺过程，较少的生产步骤和较短的处理时
间有助于提高工厂的产能，可缩短新建生产线，节约设备投资和占地面积。
(6)常温可行，节约能源。
硅烷槽液不需要加温，传统磷化一般需要35
～55℃。
(7)与现有设备工艺不冲突，无需设备改造而可直接替换磷化；与原有涂装
处理工艺相容，能与目前使用的各类油漆和粉末涂装相匹配。
4硅烷处理与磷化处理之间的区别
(1)磷化与硅烷处理技术在使用条件方面的区别。
(2)磷化产品与硅烷产品实际应用时在成本方面的差异。
5金属表面硅烷处理实例
随着硅烷技术的不断推广，
很多厂家都将原来的传统磷化前处理工艺改成了环保型的硅烷前处理工
艺。
笔者曾参与了某空调机箱前处理工艺转换，该厂原来使用磷化处理时的工艺如下：
热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→烘干→喷粉
在使用硅烷处理后，选用的处理工艺为：
热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→纯水直喷→硅烷处理→水洗3→水洗4→烘干→喷粉。
磷化产品与硅烷产品成本方面的差异
5.2处理条件
该线硅烷处理条件如下：
处理方式：喷淋；
温度：室温；
时间：
2min
槽液处理面积：
2000m2/kg
pH：3.8～4.5～5.5。
5.3处理性能
该线使用硅烷处理，成品性能见表
3。
5.4
综合成本
无表调，节约表调槽所需化学品
(
该线原本无钝化步骤
)。
硅烷槽工作温度降低至室温，热能耗下降，节约成本计算如下：
磷化
(
以磷化温度
40
～45℃计算
)
，
目前国内一般磷化线热能消耗在
80
元
/km2。
硅烷
(
仅冬天加热到
15℃以上
)
，预计热能消耗在
10
元
/km2。
热能方面：磷化比硅烷贵了
100
元
/km2
，节约热能约
0.07
元
/m2。
(3)
不需要亚
硝酸
盐促进剂，从而避免了亚硝酸盐及其分解产物对人体的危害。
(4)
产品消耗量低，仅是磷化的
5%
～
10%。
(5)
硅烷处理没有表调、钝化等工艺过程，较少的生产步骤和较短的处理时间有助于提高工厂的产
能，可缩短新建生产线，节约设备投资和占地面积。
(6)
常温可行，节约
能源。
硅烷槽液不需要加温，传统磷化一般需要
35
～55℃。
(7)
与现有设备工艺不冲突，无需设备改造而可直接替换磷化；与原有涂装处理工艺相容，能与目
前使用的各类油漆和粉末涂装相匹配。
4
硅烷处理与磷化处理之间的区别
(1)
磷化与硅烷处理技术在使用条件方面的区别见表
1。
(2)
磷化产品与硅烷产品实际应用时在成本方面的差异见表
2。
5
金属表面硅烷处理实例
5.1
应用工艺
随着硅烷技术的不断推广，
很多厂家都将原来的传统磷化前处理工艺改成了环保型的硅烷前处理工
艺。
笔者曾参与了某空调机箱前处理工艺转换，该厂原来使用磷化处理时的工艺如下：
热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗
1→水洗
2→表调→磷化→水洗
3→水洗
4→烘干→喷粉
在使用硅烷处理后，选用的处理工艺为：
热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗
1→水洗
2→纯水直喷→硅烷处理→水洗
3→水洗
4→烘干→喷粉。
表
2
磷化产品与硅烷产品成本方面的差异
5.2
处理条件
该线硅烷处理条件如下：
处理方式：喷淋；
温度：室温；
时间：
2min
；
槽液处理面积：
2000m2/kg
；
pH
：
3.8
～
4.5
～
5.5。
5.3
处理性能
该线使用硅烷处理，成品性能见表
3。
5.4
综合成本
无表调，节约表调槽所需化学品
(
该线原本无钝化步骤
)。
硅烷槽工作温度降低至室温，热能耗下降，节约成本计算如下：
磷化
(
以磷化温度
40
～45℃计算
)
，
目前国内一般磷化线热能消耗在
80
元
/km2。
硅烷
(
仅冬天加热到
15℃以上
)
，预计热能消耗在
10
元
/km2。
热能方面：磷化比硅烷贵了
100
元
/km2
，节约热能约
0.07
元
/m2。
硅烷槽循环泵的数量减少，电能耗下降，节约成本计算如下：
磷化一般有
4
个
30kW/h
的泵，每年电费
(
以电价
l
元计算)1×4×30×6000h=72
万元；而硅烷只需
要运错
1
个泵，每年电赞
1×30×6000h=18
万元，年处理面积约
360
万
m2
，计节约电能
0.15
元
/m2
废水处理压力很大改善。
据统计，该条生产线在使用硅烷处理后废水处理所需
化学品比原来降低了
40%
～
50%。
原因是硅烷处理不产生有害重金属废弃物，仅需调节酸碱性后即可排放。
6
硅烷处理在实际应用中的注意事项
(1)
需使用纯水。
为了得到往髓优良的漆膜性能，同时为了延长槽液的使用寿命，硅烷槽液需使用
纯水。
(2)
不可使用铸铁槽体。
为了减少对槽体侵蚀及由此引起的硅烷有效成分的损失，槽体建议使用铸
铁外的其它材质，如
304
以上不锈钢、有玻璃钢内衬或硬
PVC
和
PE
内衬的铸铁槽体。
(3)
老线改造对需清理磷化渣。
7
结语
硅烷作为新型环保前处理技术，在国际上已经得到广泛应用，凯密特尔的硅烷
产品在白色家电、汽
率零部件、农用及重型车等行业都已稳定运行。
随着硅烷技术的不断发展，硅烷产品已经逐渐通过国内
外轿车生产线的认可，第一条硅烷前处理轿车生产线于
2008
年底在法国雷诺启动生产，在国内也有格
力电器、海信、博世、辉门等客户。
硅烷技术由于良好的性能，将代替传统磷化技术，给国内前处理业带来发展的新高潮。