道路工程施工技术方案

道路工程施工技术方案

1 拆除工程

对施工范围内的沥青路面、混凝土路面、输电线杆、房屋要根据设计图纸要求进行拆除，水井要进行填堵，坟墓迁后进行回填。有的房屋基础与路面设计高程冲突要进行破除及清运。

（一）、现状道路拆除

沥青路面、混凝土路面的拆除采用机械施工、人工配合的方法。主要采用液压破碎锤进行破碎，挖掘机装车，15t自卸汽车进行运输。运输建筑垃圾的车辆严格按有关规定要求进行清理车身及车轮，施工时注意防噪、防尘措施。（二）、房屋拆除

工程施工前，对位于施工范围内的房屋建筑进行测量统计，并将统计数据上报业主，配合业主进行房屋拆除。土方开挖时，若遇地下房屋基础，经监理工程师及业主现场工程量确认以后，采用破碎锤拆除，挖掘机挖除及装车，15t自卸汽车运输至指定弃渣场地。

开工前必须采取封闭式围挡，根据本工程特点，施工现场围护采用彩钢瓦，围挡高度满足相关规范要求。

2 种植土、垃圾、杂填土挖除换填

⑴换填土前采用推土机推除表面流塑软土和植物根系集中堆放。

⑵挖除的腐植土、垃圾杂填土用挖掘机上车，15t自卸汽车运输至指定地点废弃。

⑶根据设计要求或者变更方案对清除后的地基进行抛填砖渣、素土回填等施工程序。压实度满足路基设计要求。

3 表土清理

路基施工前首先清除路基沿线范围内的所有的树木、草皮、表土、构筑物、有机质等，对于直径大于15cm的树木，按不同树木、直径分别堆放，树根采用挖掘机挖除，对因此形成的坑穴按要求分层回填夯实到路基面，并把清除下来的垃圾等运至指定的弃料场。表层草皮或腐植土由推土机推集，装载机配合15t 自卸汽车运至弃料场。

4 素土填筑

（一）、路基填筑一般要求

路基填筑采用纵向分段水平分层铺筑碾压法施工，填方作业应分层平行摊铺，保证路基的压实度。松铺厚度根据压实设备，压实方法现场试验确定。

路基填筑地段施工的先后，以考虑为紧后工序施工创造便利条件为原则。路基填筑前，按规范要求进行场地清理及基底处理。路基填筑严格按“三阶段、四分区、八流程”水平分层填筑法组织实施。三阶段是：准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四分区是：填筑区、平整区、碾压区、检验区；八流程是：施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压夯实、检验签证、路拱形成、边坡修正。

⑴施工前先做好原地面临时排水设施，并与永久排水设施相结合。

⑵路堤修筑范围内，原地面的坑、洞等，用原地的土或砂性土回填，并按规定进行压实。

⑶路堤基底为松土时，先清除有机土，平整后按规定要求压实。

⑷路堤基底原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填高度，应不小于30cm，并予以分层压实。

⑸路堤填料应符合下列规定：

①路堤填料，不得使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土。

②液限大于50、塑性指数大于26的土，以及含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料。

⑹路基填方材料按下表的规定选用。

表4 路基填方材料最小强度和最大粒径表

测定；

②黄土、膨胀土及盐渍土的填实强度，分别按各章的规定办理。（二）、填土路基的施工方法

⑴原地表处理：在道路用地范围内的所有树木、树根、灌木和垃圾均应予清除运走，原地面表土、草皮严格按图纸要求或监理要求的深度和范围清除。地表清理完毕后再进行基底压实，直至满足规范要求，原地面横坡陡于1：5的填方路堤要将原地面及旧路边坡挖成反坡台阶。

⑵填料应分层填筑，不得混填。路基的填筑厚度应不超过30cm，每层填料的铺设宽度，每侧均应较设计路基宽填30cm。

⑶碾压检测：根据试验段提供的资料，利用重型振动压路机，按标准碾压方法及检测方法进行碾压、检测。

⑷路基整修：路基填至设计标高后，用平地机修整出路拱，使路基表层平整度、坡度、宽度符合规定要求。

⑸边坡修整：放出路基边线桩，按设计规范要求，刷去超填部分，修整折点，修整后达到转折处棱线明显，直线平直，曲线圆顺。

图4 路堤填筑施工工艺框图

5 路基顶面整平压实及交验

路基压实是保证路基质量的重要环节，路堤、路堑和路堤基底均应进行压实。碾压时先用慢速，由路基外边缘向内，纵向进退式进行，横向接头一般重叠0.4m～0.5m。达到无漏压、无死角、碾压均匀。振动压路机碾压时应先不振动碾压一遍，然后由慢及快，从弱振到强振。对于大型土方运输设备可合理安排行车路线，充分利用车辆轴载大的特点，合理进行行驶碾压，但应避免长时间在同一线路上行驶而形成车辙。

开挖段的边坡，在开挖高度下落的过程中，及时进行边坡的修整，修整方法以液压反铲为主，人工配合。填筑路堤在填筑到一定的高度进行边坡的修整，对路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高按设计要求进行控制。修整边坡的弃方用装载机或反铲挖掘机装自卸汽车运至填方区或弃土场。

6 路面施工

路面底基层用路拌法施工，采用路拌机拌和。路面基层、面层均采用厂拌法施工，混合料的拌和采用强制式拌和机集中拌和，电子秤自动计量，混合料采用

15t自卸汽车运输，摊铺机进行摊铺，重型压路机碾压成型，按施工技术规范要求进行养生。对透层沥青采用沥青洒布车喷洒。沥青混凝土面层的施工，采用间隔式搅拌机拌制沥青混凝土，并配备检测拌和温度的装置，配料计量采用电子自动计量。

（一）、水泥石灰稳定土底基层施工

⑴水泥石灰稳定土的工艺流程

工作面处理→施工放样→素土摊铺→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→拌和→闷料→整形、轻压→摆放和摊铺水泥→拌和→整形碾压→接缝和调头处的处理→养护

⑵准备工作

①向驻施工现场监理单位报送“底基层开工报告单”，经同意后方可进行底基层施工。

②土基、垫层、基底层及其中埋设的各种沟、管等隐敝构造物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的底基层。

③各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

水泥采用符合设计要求的水泥。

根据要求，石灰采用1～3级新灰，其标准应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）的表7.2.1的规定。其活性氧化物含量不得低于60%，对储存较久的粉状灰应先经过试验，根据活性氧化物含量再决定是否使用，若氧化钙加氧化镁储量小于30%的不宜使用。

水泥石灰稳定土中的土采用符合设计要求的素土，土中有机质含量宜小于10%。土中不得含有树根、杂草等杂物。

④正式施工前，铺筑试验段，通过混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，报监理工程师审批后，采用重新调试的正式施工机械、铺筑试验段，试验段长度不低于200米。

⑤试验路段施工分试拌和试铺两个阶段，需要确定如下内容:

a. 确认路基水泥石灰土填筑满足压实度（厚度18cm）的松铺系数、碾压最佳含水量、最大干密度等施工质量控制参数；

b. 翻拌机械、拌和方法、拌和深度；

c. 整平和整形的机械和施工工艺；

d. 压实机械的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数；

e. 拌和、整平、碾压机械的协调与配合。

f. 明确施工工程处及路基施工作业队的人员组织及管理体系，并责任到人。

g.各项技术指标上报监理工程师，经认可后将用以指导本合同段水泥石灰稳定土底基层施工。

⑶施工放样

①恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

②中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高程，在标桩上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

⑷计算材料数量

根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

⑸拌和

水泥石灰稳定土采用路拌法施工，路拌机进行现场拌和施工必须做到：

①土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，粒料的尺寸要符合要求；

②配料要准确；

③含水量要略大于最佳值（约1%），使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；

④拌和要均匀。

⑹整形与碾压

灰土拌和均匀后，先用平地机粗平，再用22t振动压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机进行整平，整平前应用路拌机将轮迹低洼处表面层5cm以上打松，整平后再用振动压路机快速碾压一遍。

⑺接缝的处理

横缝：压实后末端做成斜坡（可为1：2），在第二天开始摊铺新混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。纵

缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下（如较大面积的石灰稳定土施工），纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。

⑻养生

在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d，可采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。每次洒水后，宜用两轮压路机将表层压实。

（二）、水泥稳定碎石施工

本工程车行道采用4%水泥稳定碎石及3%水泥稳定碎石，36cm厚，分二层施工，分层压实，其集料应具有一定级配，最大粒径不超过31.5mm。水泥稳定碎石采用机械拌和，做到随拌随铺。

⑴施工准备

①技术准备

集中技术人员进行图纸会审，熟悉各部结构，确定合理的施工工艺。

测量放样。每10m放一中、边桩，测量其高程并计算其要求调整的高度，做为钢丝基准线的标准。

施工设备：水稳拌合站、满足水稳拌合站产量的装载机、水稳摊铺机、运料车、压路机、洒水车、推土机、平板夯等。

测量器具：全站仪、水准仪、卡尺、钢钎、钢丝线等。

②施工设备

水稳拌合站应做好调试工作，并对其仔细进行计量标定使其各称量系统精度满足设计要求。其它各施工均应做好调试，在试验段施工前宜在拌合站场地内进行试运行，以确保试验段工作正常。

③材料准备

水泥、碎石等按规定进行检验。

水泥稳定碎石配合比设计与试验，按设计强度要求分别做最大干密度和无侧限抗压强度试验。水泥稳定碎石基层设计。具体配合比要根据试验确定。

水泥稳定碎石基层所用的各种材应符合以下标准：

a.水泥

应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长，宜在6h以上的水泥。不应选用早强水泥以及已受潮变质的水泥。采用标号42.5的普通硅酸盐水泥。

b.碎石

碎石的压碎值应不大于30，最大粒径应不超过31.5mm。扁平、长条、针片状颗粒应不大于15%，含泥量应不大于3%，不应含有粘土块、植物等有害物质。其颗粒组成宜符合级配范围。

表6-1 颗粒级配表

⑵操作工艺

①工艺流程

图6-2 水泥稳定碎石施工工艺流程图

②操作方法

a.准备下承层。

下承层表面应无杂物、无松散现象，表面洒水湿润。

b.施工放样

在验收合格的下承层上恢复中线，并在边线外（0.3～0.5m）处每10米平曲线及竖曲线5米放一桩，测量高程，供架设高程控制传感器的基准线使用。在摊铺过程中设专人负责复测基准线的高度，检查作为基准线使用的钢丝线松紧度，防止钢钎松动、连接的支杆滑动和钢丝线下垂。

c.水稳碎石混合料拌制

拌合站应采用具有自动计量系统的设备，计量精度满足设计要求，拌合能力根据工程需要配备工满足工期要求。

拌合前应对计量称量系统仔细进行标定，使其精度满足要求，确保按配合比供料。为防止各料斗间发生窜料现象，料斗间用隔板分隔，同时装载机上料时应注意不应上的太满，避免发生窜料现象。

拌合站设专人对混合料含水量进行实时监控，试验室配合拌合站操作人员进行含水量控制，并根据天气情况适当增减，确保混合料含水量达到施工和规范要求。设专人对各料仓进行监控，避免因缺料或下料口堵塞发生断料现象，影响混合料级配。

⑷混合料运输

拌和完成后立即用15t以上载重汽车将拌成的混合料送到摊铺现场。

车上的混合料用帆布覆盖，以防水分过分损失。装车时应控制出料口与车箱的高度尽量小些。卸料时运输车应前后中移动分三次装料以减少卸料时离析现象。

运输车辆数量根据拌和设备生产能力、运载能力、运送距离、交通状况来确定，以在摊铺机前有3辆以上车等候卸料为宜。卸料时应设专人指挥，自卸车应在摊铺机前0.2～0.3m前停住，严禁撞击摊铺机。

⑸摊铺机摊铺

在摊铺机就位前下承层必须清扫干净并且洒水保持湿润。在摊铺起点就位好摊铺机按确定的松铺厚度、横坡垫好木板调整好传感器与基准线的关系。

开始摊铺后摊铺机宜连续摊铺，不宜出现停机待料现象，摊铺速度应与水稳拌合站产量相匹配，有确定的摊铺速度。基层混合料摊铺采用两台摊铺机根据路面宽度梯队作业，前后应保证匀速，摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率均要一致，相邻两摊铺机间纵向接缝平整。

摊铺时专人跟在摊铺机后面清除粗集料离析现象，特别是粗集料窝及时铲除并用新拌混合料填补。

⑹压路机碾压

水泥稳定碎石摊铺厚度一般不超过20cm，当采用能量较大的振动压路机碾压时，压实厚度应根据试验适当增加。

每台摊铺机后面应配有振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压段长度为30～50m左右。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。

振动压路机碾压时先轻后重、由低向高。碾压时压路机不得在未成型的路段上急转、急停和调头。起步要慢、返回要缓，在未碾压的一端倒车时位置应错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专门安排有经验的技术工人进行整平处理。

碾压速度、遍数、压实方式将按试验段总结确定的施工工艺进行。对压路机不能碾压到的位置要用平板夯夯实。

⑺设置横缝

①横缝位置

混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h则应设横缝。每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。

②横缝设置方法

横缝应与路面车道中心线垂直设置。人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根高度与混合料的压实厚度相同的方木，方木的另一侧用砾、碎石回填，约3m长，其高度应略高出方木。

③在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，开始摊铺混合料。

⑻养生

①采用塑料薄膜覆盖或透水土工布覆盖洒水养生，使水稳表面保持潮湿状态。养生期不应少于7d。

②养生期间除洒水车外禁止一切机动车辆通行，洒水车应低速行驶，避免急刹车。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，禁止采用高压式喷管，要保证养生覆盖完整。

（三）、乳化沥青透层

⑴透层施工前选取200m做试验路段，通过试验确定以下参数：

①确定适宜的喷洒时间；

②掌握乳化沥青的洒布方法及用量，起步、终止的横向及纵向喷洒幅间搭接工艺等；

③全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求；

④确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。

⑵水泥稳定碎石基层碾压成型后，待表面稍变干燥但沿未硬化时（24小时内）洒布PC-2型乳化沥青，洒透层油应分段、分块浇洒，严格控制油量，用量为0.7-1.5升/平方米，透入基层深度不小于0.5cm。洒油应均匀，不产生露白或泛油现象。

（四）、乳化沥青封层

⑴试验段：

封层施工前选取200m做试验路段，通过试验确定以下参数：

①基层表面浮尘清除方法；

②掌握乳化沥青的喷洒方法及用量，起步、终止的横向及纵向喷洒幅间搭接工艺等；

③集料撒布方法及用量的控制；

④碾压工艺；

⑤全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求；

⑥确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。

⑵材料

①沥青：封层沥青采用乳化沥青BC-1。制作乳化沥青的沥青材料要求：凡在施工现场生产乳化沥青的，其沥青材料一律采用同底面层相同的沥青（即进口70#沥青）；场外生产的一律采用100#石油沥青。

②集料：采用ES－2型，其质量应满足封层粗集料技术规范要求。

⑶施工要求

①洒布沥青材料的气温不能低于15℃，且是稳定而上升的温度，风速适度，有雾或下雨不应施工。

②洒油率及碎石用量：石料宜用撒料机撒布，碎石用量6m3/1000m2，碎石

覆盖率80%左右，其粒径5～10mm，并用轻型压路机碾压1～2遍，乳化沥青洒布温度应不低于50℃。沥青洒布车一台（性能良好、洒布均匀、洒布量准确），乳化沥青用量0.9kg/m2；洒布后，应严格控制一切车辆通行。

（五）、洒布粘层油

粘层油采用沥青洒布车洒布，沥青洒布车特点是洒布量大、速度快。洒布时采用半幅分两次施工的方案，施工时应保证搭接边缘处的喷洒油量，搭接宽度控制在不小于10cm。洒布时要求车速均匀，改性乳化沥青洒布后现场应无空白、缺角。对个别改性乳化沥青沉积的地方，应将多余的改性乳化沥青刮除，确保均匀。

（六）、沥青混凝土面层施工方法

沥青混凝土路面机动车道为4cm细粒式改性沥青砼AC-13C、6cm中粒式改性沥青砼AC-20C，分2层施工，沥青混合料采用热拌热铺施工，由沥青拌合站拌制，大吨位自卸汽车运输，2台摊铺机摊铺，光轮压路机、振动压路机、胶轮压路机联合碾压。

（1）施工准备

在施工准备及基层完工、边石调平、安装完成和喷洒0.6cm乳化沥青下封层后，即进行沥青混凝土摊铺施工。摊铺前将基层清理干净，将尘土及杂物清除。

基层顶面上洒布粘层油时，侧石、平石必须覆盖薄膜，防止污染，对侧石、平石、边缘及喷洒不到位的位置，用人工补刷。测定基准线，沿道路方向测设定位桩，并将铺筑高度测设标注。设备齐各种工具、设备、手工工具及检测用具，并全面检查、调试。

⑵沥青砼试验段

在进行沥青试验段施工前，先要完成目标配合比设计，获得监理批准后，方可进行生产配合比试验，生产配合比在拌合站按照正式生产方法进行，通过多次试拌和检测后确定生产配合比，报告获得监理批准后用于正式施工生产，生产配合比不得随便更改，当集料发生变化时，由试验人员会同监理一起进行调整，必要时重新确定生产配合比。

沥青面层施工开工前，均需先做试验路段。通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，报监理工程师审批后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试验段，试验段长度在200米左右。

试验路段施工分试拌和试铺两个阶段，需要确定如下内容:

①根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合适的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。

②通过试拌决定:

a.拌和机的操作方式-上料速度、拌合数量、拌和时间、拌合温度等。

b.验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。

③通过试铺决定

a.摊铺机的操作方式---摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方式和强度、自动找平方式等。

b.压实机械的选择、组合、压实顺序、碾压速度、碾压遍数。

c.施工缝的处理方法。

d.各种沥青面层的松铺系数。在量测厚度时注意：非对应点量测虚厚和实厚不少于40点和20点，均为随机取点；用精密水准仪测量高程时，基层表面、沥青层末碾压前和压实后的表面定点（事先按随机数表确定点位）对应测量点位不小于30点，随机测量高程不小于40点。

④全面检查材料及施工质量是否符合要求。

⑤确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通信及指挥方式。

试验段完成后，按规范要求检验沥青含量、钻芯取样检查压实度、厚度、施工孔隙率、并完成混合料冻融试验。并写出试验报告报监理工程师审批。

⑶沥青混凝土拌和

①材料

a.沥青采用A级70号道路石油沥青，其指标应满足《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）的要求。

b.粗、细集料分类堆放和供料，对每个料源的材料进行抽样试验。堆料场贮存的集料为平均日用量的5倍以上，集料加遮盖，以防雨水。

粗集料必须使用坚韧的、粗糙的、有棱角的优质石料，粗集料中有二个破碎面颗粒比例不少于80%，集料应洁净、干燥、无风化、无杂质。所使用的粒石不允许用颚板式轧石机破碎，需用锤击式或锥式碎石机破碎。集料与沥青的粘附性应大于或等于4级。沥青表面层所用粗集料的磨光值PSV≥38。

表6-3 粗集料质量技术要求

具有良好的棱角性和嵌挤性能。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，采用机制砂。

表6-4 细集料质量技术要求

2倍以上，贮存的矿粉，必须覆盖，不得浸水影响矿料配合比的精度和拌合站的产量。

表6-4 矿粉质量技术要求

目标配合比、生产配合比和试拌试铺难的三个阶段，确定集料级配及最佳沥青用

量。

各结构层沥青混合料技术指标应满足以下要求：

沥青混合料稳定度：＞8.0KN；

沥青混合料流值：1.5-4mm；

沥青混合料孔隙率：4%-6%；

沥青混合料的饱和度：65%-75%；

沥青混合料动稳定度（试验方法T0719）：≥3000%次/mm；

沥青混凝土冻融劈裂试验劈裂强度比：≥80%；

沥青混凝土浸水马歇尔试验（48h）残留稳定度：≥85%；

沥青混凝土渗水系数：≤120mL/min；

沥青混和料的其他各项技术指标应满足现行规范的要求。

②拌和设备的运行

a、拌和站设置试验室并配有试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时向监理人员提供满意的试验资料。

b、没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令不准开拌，下雨天也不准开拌。

c、拌和站操作人员无权改变施工配合比，在拌合过程中发现异常时停机或及时通知拌合厂技术负责人。各料仓的贮料严重失衡时，及时停机，以防满仓或贮料串仓。

d、出厂的沥青混合料每车签发运料单，记录运料车的车号、质量、出厂时间、出厂温度等，一式三份，一份存拌合厂，一份交摊铺现场，一份交司机。

e、在拌和设备运行中要经常检查冷料仓中的贮料情况和冷料运输带的运行情况，如果发现有卡堵现象立即停机。

③沥青材料采用导热油加热，其加热温度满足规范要求。

④热料筛分所用最大筛孔按级配要求选定，避免产生超大尺寸颗粒。

⑤沥青混合料的拌合时间以混合料拌合均匀，所有颗粒全部裹覆沥青结合料为度。无花白料、结团成块、冒青烟或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

⑥出厂的沥青混合料按规定试验方法测量运料车中混合料温度。

⑦热混合料成品在储料仓储存后，贮料仓的降温不得超过10℃。

表6-4 沥青混合料正常施工温度（℃）

①所有运输车的车厢表面必须光滑，装车前仔细用钢刷清扫车厢表面，不留一点杂物。

②每天上班前肥皂水涂刷车厢表面，涂刷要均匀，但不得有余液集中在车底。

③从拌合楼向运料车放料时，每卸一斗混合料移动一下汽车位置，按前、后、中顺序放料，以减少粗细集料的离析现象。若从贮料仓卸料时，不要每次都将料仓中的料卸光，因为卸料过程中最后一些料绝大多数为粗集料，将会造成铺出的路面往往有离析现象。

④运输料车用苫布覆盖，以保温、防雨、避免尘土污染混合料。苫布大小全部覆盖沥青混合料，四角用铁丝固定在车厢四角以防运输途中脱落。

⑤连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中挂空档，靠摊铺机推动前进。上坡摊铺时挂低档；下坡摊铺时略带刹车。

⑥已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块以及低于规定铺筑温度或雨淋湿的混合料都废弃。

⑦沥青混合料运输车的运量较拌合能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前有5辆运输车等候卸料。

⑧每天下班后，将车厢打扫干净，不得将冷却的沥青混合料留在车厢里。

⑨采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

⑩在摊铺开始时，在施工现场至少有5台车等候卸料；开始摊铺时，采用后到的辆先卸料，保证摊铺起步的正常运行。运抵现场的混合料，每车检查并作详细记录，对温度过低、有夹团或拌合不均匀的混合料，禁止摊铺。

⑸混合料摊铺

摊铺机作业前，进行熨平板的预热、调平传感器的安装与调整、初始仰角的调整、松铺层的准备、工作装置试运转、摊铺速度的设定及运料车的到位与准备等工作。

①熨平板的加热。摊铺机工作前要对熨平板进行充分预热，一般预热时间不小于30min，使熨平板表面温度大于130℃。温度过低会产生如下现象：a.热混合料碰到冷的熨平板会立刻粘于底面，在移动中拉裂铺层表面，产生推移，使其变松散。b.由于摊铺机阻力增大，摊铺机起步后产生爬升，接缝处的平整度和压实度下降。

②纵坡传感器的安装、检查与调整。自动调平系统采用双侧纵坡控制，纵坡传感器安装必须牢固。调节熨平板上的厚度调节手柄，调节出合适的摊铺厚度，纵坡传感器指示灯上下闪动表示调节完毕。传感器的灵敏度选择在刻度值的5～7内，摊铺中(下)面层时，采用灵敏度相对高的刻度值；上面层时，采用灵敏度相对低的刻度值，以满足纵坡和平整度的要求。每一层的纵坡传感器的灵敏度值通过试验段具体确定。当采用单侧纵坡和横坡控制时，横坡传感器的灵敏度与纵坡传感器的灵敏度一致，其控制线接口与控制方向相对应。

③摊铺机工作装置的调整及松铺系数的确定。摊铺机初始工作的仰角直接控制起步后铺层的厚度变化，对平接缝平整过渡影响很大，不同的材料、不同的机械设备，初始工作仰角不同。摊铺作业中的工作仰角，在试验段中精确测量，初始仰角调整不当将造成起步后摊铺波浪，影响路面的平整度。

④通过试验段，测定相应的混合料松铺系数。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始松铺厚度和浮动基准梁下的垫板厚度，在每节熨平板下都垫一块木板，至少在熨平板宽1/3点处各放一块，宽度为20～30cm。浮动基准梁

的后部在全长方向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路面的设计厚度乘松铺系数；与路面对接摊铺的垫板厚度为松铺厚度。

⑤工作装置的试运转与摊铺速度的设定。摊铺机的刮板输料器与螺旋输料器两者必须密切配合，速度均匀是保证路面摊铺质量的重要措施之一。调整刮板与螺旋输料器的料位传感器，保证熨平板前混合料的高度高于螺旋输料器的轴中心线，螺旋的转速均匀稳定。如果刮板供料不足将改变熨平板的受力平衡，使摊铺厚度发生变化，影响路面的压实度和平整度；会造成混合料的摊铺离析，影响摊铺质量。施工作业速度的确定由作业质量要求和拌合站的产量、运输能力等因素综合考虑。摊铺机连续、稳定地运行。

⑥摊铺时采用两台摊铺机呈梯队摊铺一次碾压成型，相邻摊铺机距离5～10m。每边预留15cm，用人工找补。在加宽路段，采用第三台摊铺机提前摊铺加宽的部分。下面层采用走钢丝线方法摊铺，中面层和表面层采用非接触式平衡梁的方式控制摊铺机作业。摊铺机的摊铺速度根据拌合站的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度、按3～4m/min以内调整选择；摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、刮板输料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器中心为度，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。午餐分批轮换交替进行，不能停铺用餐。保证每天收工停机一次。

⑦摊铺时注意事项：

a.在摊铺混合料之前，必须对下承层进行检查，特别注意下承层的污染情况，不符合要求的要进行处理。

b.摊铺机一定要保持连续摊铺，有专人指挥，前一车卸完下一车立即跟上，匀速行驶，以保证混合料的均匀，不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

c.摊铺机操作手不使混合料沿受料斗的两侧堆积，除去任何原因导致冷却到规定温度以下的混合料。

d.混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法作业的地方可用人工摊铺沥青混合料。

e.摊铺机料仓的混合料要饱满，始终保持一致且送料均匀。

f.摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混

合料废弃，不得卸入摊铺机。

g.非操作人员不准上下摊铺机，不准在熨平板上放置物体，如水桶、工具等。

h.不准随意调节熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，查明原因。

i.纵坡传感器距熨平板边沿的距离恒定，不能时近时远，特别在超高的路段，距离的变化，将引起铺层厚度的变化。

j.时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。注意工作仰角的变化，变化超出正常范围时，查明原因，进行修正。尽可能保持摊铺机料斗的余料均匀，保持连续均匀供料。

⑹压实成型

沥青混合料的压实是确保沥青混凝土路面质量的重要环节。根据本工程实际情况，采用2台XD130双钢轮振动压路机、1台26t胶轮压路机进行压实作业，另加一台小压路机，压边角。

①压实分初压、复压和终压三个阶段进行，其碾压速度及温度符合规范要求。压路机匀速行驶，停止、起动均匀、缓慢进行。起动时先起动后开振动；停车时先关振动后停车倒向。初压在混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺机后较高温度下进行。

表6-5 压路机的碾压速度 (km/h)

不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。碾压时轮迹重叠不小于20cm。

③压路机不得中途停留、碾压方向不突然改变。压路机起动、停止须减速缓行。

④压路机不得停留在温度高于60℃的已经压过的混合料上，同时采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它有机物质在压路机操作期间或停放期间洒落

在路面上。

⑤对压路机无法压实的死角、边沿用手扶振动压路机趁热压实。压路机折返不在同一横断面上。

⑥对初压、复压、终压的段落设置明显标志，便于司机确认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度、碾压温度设专岗检查。

⑦摊铺和碾压期间要有专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现密实度不够时要在规定温度内及时补压。

⑺接缝处理

①定横缝位置：在以摊铺层的未端，顺着路的方向，2～3米处先后摆放3米直尺，并找出表面纵坡或已铺层厚度开始发生变化的断面，然后用锯缝机此断面切割成垂直面，并将切缝一侧不符合要求的尾部铲除。下次摊铺前，清扫接缝处，对切口断面涂刷粘层沥青。

②横向采用平接缝方式，应以相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m 以上设置。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热的混合料铲除。纵向接缝在摊铺时应采用热接缝，不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐，并涂洒粘层油使之粘结良好。

③横缝处碾压：碾压时，先用双钢轮压路机进行横向碾压（垂直于道路方向），压路机钢轮伸入新铺混合料层20cm，每碾压一遍向新铺混合料移动20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止。然后进行正常的纵向碾压

切割位置

铺筑层

下承层

图6-6 横向接缝切割后示意图

（8）施工中注意事项

①随时检查标高。

②对局部出现的挤拥现象，用人工夯除。

③对局部出现的离析要用人工筛料人工弥补。

④接头、摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点，要采取横