钢板对接工艺流程

钢板对接工艺流程作业指导书

1. 准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。

2. 坡口切割工序.板厚t≧16mm 的必须开制坡口对接，坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先看清楚图纸或工艺对坡口的角度、钝边以及坡口的形式要求，然后根据图纸划出坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能和轨道是否正常和直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完成后自行检查切割质量，钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5o）切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，当缺棱为1~2mm时应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，检验合格后转下道工序。

3. 钢板对接工序.钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。实施对接时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度，定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气

孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。定位好后焊缝两侧必须设置引弧板和引出板，引弧板的坡口形式应与对接钢板的坡口形式相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm ,引弧板、引出板的宽度不小于100mm,长度不小于150mm ,引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在焊接接头的坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。埋弧焊实施前的准备工作：先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层焊时应连续施焊，每道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，如有影响焊接质量的缺陷时，应及时清除后才能焊接。焊接完成后进行自检，焊缝外观如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、余高等缺陷应及时气刨修补打磨合格，焊后保温、后热应根据工艺要求认真处理，UT探伤合格后转下道工序。

1.薄板（板厚≦14mm）对接应采用榨接法，对接缝两侧50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽，对接间隙留2mm左右，焊道下面采用铜板垫（规格—30×80×L）防止焊穿，榨接法特别注意焊缝余高的控制，其它缺陷修补同厚板焊接。

直条、数控、等离子、半自动切割机工艺流程作业指导书

1.准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格。检查设备的性能是否完好，气体压力是否够、割咀的型号是否与钢板厚度匹配。钢板上切割胎架前先扫除表面的浮锈、油污等，长度超过6M的钢板应用钢扁担或两台行车抬吊，防止钢板吊弯变形，切割胎架上应设置靠山便于钢板就位，钢板应与切割机在同一直线上。

2.切割工序.切割前先用通针清理割咀试一下射吸力，然后根据排版图要求在钢板上划出分割线按分割线设置割咀的宽度，点火后打开高压阀检查高压气流射线是否对准分割线、是否垂直于母材，检查无误后实施切割（对于厚板切割特别重要），切割过程中随时调整割咀与钢板的高度，防止因钢板受温起拱引起割咀熄火产生回火，避免安全事故发生。切割完成后应对钢材切割面进行自检，切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm 的缺棱，当缺棱为1~2mm时，应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，零件、条料的外形尺寸（长、宽：±1mm）、厚板断面光洁度、侧面垂直度(不大于0.025T)应自检合格，切割完成的条料、零件应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质色标、炉批号移植等，注：钢材的切割下料必须按图纸或排版图及工艺要求的余量进行切割下料（余量一般为：50mm）。数控、等离子切割注意事项：异形、圆形切割应注意起始点，不允许割伤母材，切割过程中应注意行走速度的控制。半自动切割应划出零件的切割线和轨道控制线，保证切割质量。注：余料做好记录应注明工程名称、材料规格、钢材材质色标、炉批号移植等，必须办理退库。

制孔工艺流程作业指导书

1.准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对零件规格、孔径大小、数量，按图纸提供的孔径准备所需的各种型号的钻头，制孔划线必须用划针、定位点必须用洋冲打出凹圆点，划好线后应检查孔与零件的距离、检查孔与孔间的距离及对角线等。

2.制孔工序.零件上钻架前先清除周边的毛刺、氧化溶渣等，如果是多块套钻一定要注意平整度（△≦1mm），材料如有变形的一定要矫平，模板一定要选用外形尺寸合格的材料，模板应先划好定位线、用洋冲打出定位点，自检合格后报专检，检验合格后钻定位小孔，用Φ6~8mm 的钻头钻成小孔，然后用图纸型号匹配的钻头进行钻孔，钻好后打磨清除毛刺经自检、专检合格后方可作为模板投入批量生产，注：检验模板的孔径（0~+1.0）、孔距（±0.5）、孔位（±1.0）和孔壁（≯25цm）的质量标准。型钢钻孔注意事项：型钢长度大于10m 时，应使用5kgf弹簧秤进行拉力测量，误差应控制在±1.0mm ,当不足10m时可不使用弹簧秤而使用钢尺测量。装配焊接好的牛腿钻孔注意事项：牛腿钻孔定位的基准线应用构件主体的中心线为标准进行划线，划线时应注意垂直度和累积误差(±0.5mm)。构件端部有斜度的钻孔注意事项：划线前先检查斜度是否符合图纸设计要求，然后再放样划线钻孔。圆弧应力孔、腰圆孔的加工注意事项：当采用等离子切割或数控火焰切割时，一定要注意起始点的位置，避免割伤母材这点很重要，当采用手工切割时，应用靠模切割，切割完后必须将切口打磨圆滑，也可采用先钻后铣或冲压加工，加工完后将毛刺打磨清除干净。

BOX柱坡口切割工艺流程作业指导书

1. 准备工序. 操作工先看清楚图纸或工艺的要求，核对零件规格以及坡口的角度、钝边及坡口的内外形式等。工具：半自动切割机、磨光机、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线等。

2. 坡口切割工序.坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先检查材料的规格（板厚：±0.5mm、板宽：±1.0mm、板长按工艺要求一般放50 mm 余量)、平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦

3.0 mm）、旁弯（≦2.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能切割，然后根据图纸划出条料中心线、坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能（电源、气体）是否正常以及轨道是否平直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完后自检切割质量如有缺陷应及时修补打磨并且清除氧化渣等。气割质量标准：钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5o），切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱，缺口深度≤2.0 mm打磨平整、缺口深度≥3.0 mm时应焊接修补打磨平整，坡口大小应一致、根部应一直线。

BOX柱内隔板小组立工艺流程作业指导书

1.准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺的要求核对零件规格、坡口要求（全溶透、半溶透）等，根据母材材质选用匹配的焊材。工具：隔板组立机、焊机、割枪、烤枪、5m 卷尺、角尺、小锤等。

2.组立工序.组立前先检查内隔板及板条的规格和变形情况，检查内隔板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽±1.0 mm）、对角线（±2.0 mm），检

查夹板条的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽±1.0 mm）、铣削面的光洁度（≯50цm），检查内隔板及板条的平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦2.0 mm）、旁弯（≦1.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，组立前先按图纸要求调整好组立机的模具尺寸，操作中注意两边孔位是否对称、夹板焊接的定位点焊及焊接变形、四角垫板切口位置按工艺要求留出，组立好后自检合格后下组立机并堆放整齐。

BOX柱┻型、U型组立工艺流程作业指导书

1. 准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺的要求，核对零件规格如翼板的规格、内隔板的规格数量、工艺隔板的规格数量等，根据母材材质选用匹配的焊材，工具：BOX组立机、焊机、磨光机、割枪、烤枪、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线、小锤等。

2. ┻型组立工序.组立前先清除翼板的氧化割渣及毛刺等再检查翼板是否合格，翼板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（宽±1.0 mm长度按工艺要求余量一般为50mm）、对角线（±2.0 mm），检查内隔板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽±1.0 mm）、对角线（±2.0 mm），检查翼板及内隔板的平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦2.0 mm）、旁弯（≦1.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，先在翼板上划出中心线、再确定一端为基准端划出基准线、划出内隔板的定位线、焊缝垫板定位线、用自制定位焊标准尺划出定位点焊线（定位焊的焊脚应不大于6mm、定位焊缝长度：40 mm、间距应为300mm），划好线自检合格后才能组装内隔板、工艺隔板、焊缝垫板等，组装内隔板、工艺隔板时要注意的事项：基准线到第1块隔板的距离、隔板与隔板的距离测量合格，内隔板与翼板的垂直度测量合格，组

装焊缝垫板时应注意与坡口的间距、与翼板的紧密性及翼板的宽度控制在+2.0 mm。U型组立.组立前先清除腹板的氧化割渣及毛刺等再检查腹板是否合格，检查方法同翼板，检查组立机的性能（电源、液压）是否正常，腹板、设备检查合格后才能组装，组装腹板要注意对准翼板的基准线、腹板与翼板的垂直度、两块腹板的控制尺寸与图纸相符（一般+2.0 mm），定位点焊应用自制定位焊标准尺划线后焊接（定位焊的焊脚应不大于6mm、定位焊缝长度：60 mm、间距应为500mm），组立完后对照图纸自检合格。

内隔板焊接工艺流程作业指导书

1.准备工序. 焊工首先看清图纸或工艺要求，了解清楚内隔板的焊接要求是全溶透焊还是半溶透焊以及焊脚大小等，了解母材材质选用匹配的焊材等。工具：CO2焊机、磨光机、清渣锤等。

2.焊接工序.焊前先检查内隔板的规格、数量、间距是否合格，坡口是否符合工艺要求、如坡口太小要考虑清根焊、全溶透焊缝加设垫板，保证焊缝UT探伤合格，焊好后必须清除飞溅物及垃圾，保证焊缝成形美观及箱体内的清洁。

BOX柱盖板工艺流程作业指导书

1. 准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺要求，核对翼板的规格，根据母材材质选用匹配的焊材。工具：BOX组立机、焊机、磨光机、割枪、烤枪、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线、小锤等。

2. 盖板工序. 盖板前应报质检进行隐蔽工程的检查，检查合格后并将相体内部的杂物清除干净后才能盖板。盖板前先清除翼板的氧化割渣及毛刺等再检查翼板是否合格，翼板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（宽±1.0 mm

长度按工艺要求余量一般为50mm）、对角线（±2.0 mm）、平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦3.0 mm）、旁弯（≦2.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，先在翼板上划出中心线、再划出基准线、用自制定位焊标准尺划出定位点焊线（定位焊的焊脚应不大于6mm、定位焊缝长度：60 mm、间距应为500mm），，划好线自检合格后才能盖板。盖板时先对准中心线和端部基准线，再测量截面尺寸与图纸相符（一般+2.0 mm）、对角线（±2.0 mm）合格后才能定位点焊，定位点焊完成后划出电渣焊的标记线并用洋冲打出标记点，完成后按图纸标识构件编号并自检合格。

CO2打底焊工艺流程作业指导书

1.准备工序. 焊工首先看清图纸或工艺要求，了解清楚BOX柱的焊接要求是全溶透焊还是半溶透焊以及打底焊焊脚大小等，了解母材材质选用匹配的焊材等。工具：CO2自动焊机、磨光机、烤枪（厚板焊接预热）、清渣锤等。

2.CO2打底焊工序.焊前先检查设备、CO2气体是否正常，检查定位焊焊缝是否合格，如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、未溶透等缺陷应气刨修补打磨合格后才能焊接，按图纸划出全溶透区和半溶透区。CO2打底焊时应注意全溶透焊接位置坡口根部间隙（≮3 mm）、打底高度的均匀很重要高底差应控制在（2.0 mm）以内，保证平整度，保证UT探伤合格，焊完后清除飞溅物，如有缺陷必须修补打磨合格，自检合格后转下道工序。

BOX埋弧焊工艺流程作业指导书

1.准备工序. 焊工首先看清图纸或工艺要求，了解清楚BOX柱的焊接要求是全溶透焊还是半溶透焊以及焊脚大小等，了解母材材质选用匹配的焊

材、焊剂（焊剂必须经烘培过）等。工具：埋弧自动焊机、磨光机、烤枪（厚板焊接预热）、保温材料、清渣锤等。

2. 埋弧焊工序.焊前先检查设备性能是否完好，检查打底焊缝是否合格，如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、未溶透等缺陷应气刨修补打磨合格后才能焊接，并按图纸划出全溶透区和半溶透区，根据母材厚度或焊道深度确定焊缝成形次数（一次、二次或多层多道焊），根据母材板厚装配相符的引弧板、引出板（板厚20以上×100×150 mm），引弧板设置形式应与被焊焊缝坡口形式相近，焊缝引出长度应大于60 mm，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层多道焊时应连续施焊，焊接时应随时观察焊缝成形质量，随时调整焊接参数，多层多道焊一定要注意每层焊缝的焊接质量，如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、未溶透等缺陷应气刨修补打磨合格后才能继续焊接，焊接完成后自检焊缝质量如有缺陷必须修补打磨合格，厚板焊接必须进行后热、保温等工艺措施。

电渣焊工艺流程作业指导书

1.准备工序. 焊工首先看清图纸或工艺要求，了解清楚BOX柱电渣焊的焊接要求，了解内隔板、夹板条的规格（厚度）、材质选用匹配的焊接电流、焊材等。工具：电渣焊焊机、烤枪（厚板焊接预热）、观察镜、药粉回收桶等。

2.电渣焊工序.操纵工先检查焊孔的质量，用铁棒清理孔内的铁削杂物等，再用烤枪烤干焊孔内的油污、水分（厚板焊接预热）等，上下口钢碗范围

内用磨光机磨平焊缝余高，使钢碗与柱身能压密贴紧防止铁水外流，焊缝引弧长度应大于30 mm以上，起弧电流应偏大，起弧成功后电流、电压、速度及时调整到与母材匹配的焊接参数，焊接时用观察镜认真观察焊接质量，观察溶池范围和深度保证焊缝的溶透性，厚板焊接完成后要采取保温措施。

1.准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺的要求，核对零件规格如翼、腹板的规格、数量等，根据母材材质选用匹配的焊材，工具：BH钢组立机、焊机、磨光机、割枪、烤枪、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线、小锤等。

2.BH型钢组立工序.组立前先按图纸核对零件的编号是否相符，检查零件的规格翼、腹板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（宽±1.0 mm长度按工艺要求余量一般为50mm）、对角线（±2.0 mm）、平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦

3.0 mm）、旁弯（≦2.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，先在翼板上划出中心线、再用磨光机将翼板中心、腹板两侧50 mm范围内母材表面的浮锈、油污、水分、氧化溶渣等，打磨至呈现金属光泽、将翼板边缘的氧化溶渣等清除干净（注：为保护组立机的轮轴不受磨损翼板边缘必须打磨），打磨好后在翼板上划出腹板的定位线以及划出翼、腹板端部的基准线，用自制定位焊标准尺划出定位点焊焊缝线（定位焊的焊脚≮6mm、定位焊缝长度：60 mm、间距500mm），划好线自检合格后才能组立。条料上组立机前一定要注意翼、腹板的对接焊缝必须错开200mm以上、端部对接焊缝必须超过2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。组立时先对准腹板定位线和端部基准线，再测量翼、腹板的垂直度，当用T型组BH时测量截面尺寸与图纸是否相符（截面高度一般+2.0 mm）、腹板中心偏移（±2.0 mm）、对角线（±2.0 mm）合格后才能定位点焊进行组立，组立完成后按图纸编号自检合格后转下道工序。

1. 准备工序. 焊工首先看清图纸或工艺要求，了解清楚BH型钢的焊接要求是全溶透焊还是半溶透焊以及焊脚大小等，了解母材材质选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）等。工具：埋弧门焊机、焊机、磨光机、烤枪（厚板焊接预热）、保温材料、清渣锤等。

2. 埋弧焊工序.焊前先检查设备性能是否完好，BH钢上埋弧焊胎架前先考虑焊接反变形，检查翼板与腹板的角度，角度大的一面应先焊，如果是厚板焊接必须采取BH型钢勤翻身的办法防止变形。检查定位或打底焊缝是否合格，如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、未溶透等缺陷应气刨修补打磨合格后才能焊接，并按图纸划出全溶透区和半溶透区，根据母材厚度或焊道深度确定焊缝成形次数（一次、二次或多层多道焊），根据母材板厚装配相符的引弧板、引出板（板厚20以上×100×150 mm），引弧板设置形式应与被焊焊缝坡口形式相近，焊缝引出长度应大于60 mm，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层焊时应连续施焊，焊接时应随时观察焊缝成形质量，随时调整焊接参数，多层多道焊一定要注意每层焊缝的焊接质量，如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、未溶透等缺陷应气刨修补打磨合格后才能继续焊接，焊接完成后自检焊缝质量如有缺陷必须修补打磨合格，厚板焊接必须进行后热、保温等工艺措施。

1. 准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺要求，了解需矫正型钢的规格（规格：型钢截面200 mm以下、板厚50 mm以上的机械无法矫正，应考虑人工火焰矫正）、材质（材质：一般分普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢等），材质不同钢材的屈服点也不同，矫正时应考虑液压压力的设置。工具：矫正机、磨光机、清渣铲、角尺、直尺、粉线、烤枪等。

2. 矫正工序.矫正前先检查设备的性能是否完好，型钢上矫正机前必须将翼板上的氧化溶渣、焊瘤等打磨清除干净（注：为保护矫正机的轮轴不受磨损翼板边缘必须打磨），矫正时端部应试矫一段，用直尺检查合格后才能进行整体矫正（翼板（宽b）△=b /100且≯2.0 mm），如果是厚板矫正应进行重复几次逐步加压的方法进行矫正。机械矫正后测量腹板与翼板的角度（△≯2.0mm）、测量型钢的弯曲（l =l /1000且≯2.0 mm）、扭曲（h =h /250≯

3.0 mm）。机械无法矫正的应采取人工火焰矫正，火焰矫正应注意温度控制（常规工件变形不大：300℃~400℃、厚板矫正工件变形大：600℃~800℃），矫正前先测量型钢的变形大小，并在型钢上用石笔划出记号，确定加热范围和加热温度。如果第一次矫正未达到质量要求范围，可在第一次加热位置附近再次进行火焰矫正，矫正量较大的可在反方向再次进行火焰矫正，同时可考虑加设外力（可用千斤顶、配重压块等），直到矫正合格。注：火焰矫正绝不可在同一位置进行重复加热。

1.准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求，核对零件规格如T型钢、BH型钢的规格、数量等，根据母材材质选用匹配的焊材。工具：焊机、磨光机、割枪、烤枪、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线、小锤等。

2.十字柱组立工序.组立前先按图纸核对零件的编号是否相符，检查零件的规格T型钢、BH型钢的外形尺寸（宽±1.0 mm长度按工艺要求余量一般为50mm）、截面高度（±2.0 mm）、腹板中心偏移（2.0 mm）、平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦

3.0 mm）、旁弯（≦2.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，先在BH型钢腹班上划出T型钢定位线、再用磨光机将定位线、T型钢腹板边缘50 mm范围内母材表面的浮锈、油污、水分、氧化溶渣等，打磨至呈现金属光泽，打磨好后在BH型钢上划出T型钢的定位线以及划出BH型钢、T型钢端部的基准线，用自制定位焊标准尺划出定位点焊焊缝线（定位焊的焊脚≦6mm、定位焊缝长度：60 mm、间距500mm），划好线自检合格后才能组立。十字柱组立前一定要注意BH型钢、T型钢的对接焊缝必须错开200mm以上、端部对接焊缝必须超过2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。组立时先对准腹板定位线和端部基准线，再测量BH型钢、T型钢的垂直度，测量截面尺寸与图纸是否相符（截面高度一般+2.0 mm）、腹板中心偏移（±2.0 mm）、对角线（±2.0 mm）合格后才能定位点焊进行组立，组立间距1500 mm左右应设置工艺隔板，完成后按图纸编号自检合格后转下道工序。

3. 十字柱焊接准备工序. 焊工首先看清图纸或工艺要求，了解清楚十字柱的焊接要求是全溶透焊还是半溶透焊以及焊脚大小等，了解母材材质选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）等。工具：埋弧焊机、焊机、磨光机、烤枪（厚板焊接预热）、保温材料、清渣锤等。

4. 十字柱焊接工序.焊前先检查设备性能是否完好，十字柱上埋弧焊胎架（小车埋弧焊一定要注意轨道的平直）前先考虑焊接反变形，检查T型钢与BH型钢的夹角，角度大的一面应先焊，如果是厚板焊接必须采取型钢勤翻身的办法来防止变形。检查定位或打底焊缝是否合格，如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、未溶透等缺陷应气刨修补打磨合格后才能焊接，并按图纸划出全溶透区和半溶透区，根据母材厚度或焊道深度确定焊缝成形次数（一次、二次或多层多道焊），根据母材板厚装配相符的引弧板、引出板（板厚20以上×100×150 mm），引弧板设置形式应与被焊焊缝坡口形式相近，焊缝引出长度应大于60 mm，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层焊时应连续施焊，焊接时应随时观察焊缝成形质量，随时调整焊接参数，多层多道焊一定要注意每层焊缝的焊接质量，如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、未溶透等缺陷应气刨修补打磨合格后才能继续焊接，焊接完成后自检焊缝质量如有缺陷必须修补打磨合格，厚板焊接必须进行后热（205°~300°）、保温等工艺措施。

重钢装配工艺流程作业指导书

1. 装配工序的准备.装配工首先要认真仔细看懂图纸和工艺要求，确定构件的基准点和主要的控制尺寸以及工艺的特殊要求，根据构件的易难程度和截面的大小分析考虑构件是否需要进行预抛丸处理（抛丸机最大通过尺寸：高2400mm×宽1400mm），隐蔽组合构件必须先抛丸油漆后才能组装，根据图纸或工艺确定构件的材质匹配相符的焊材，根据构件的易难程度考虑配置必要的工具和工装夹具，考虑行车的起重吊运能力等。

2. 坡口切割工序.坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先看清楚图纸或工艺对坡口的角度、钝边以及坡口的内外形式要求，然后根据图纸划出坡口的切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能是否正常和轨道是否平直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完成后自行检查质量，钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5o），切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm 的缺棱，当缺棱为1~2mm时，应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，检验合格后转下道工序。

3. 装配工序.装配工先按图纸对构件进行编号，然后确定构件的基准端以同一基准点对构件进行划线，弹出构件的主体中心线、划出1米标高线、牛腿、零部件眼孔的中心线等，自检线位尺寸无误后再实施牛腿和零部件的装配，装配前先清理构件表面的浮锈、油污、水分等，中心线两侧各50mm打磨至呈现金属光泽。牛腿、零部件定位前先检查零部件的编号、几何尺寸（长、

宽、高±2.0 mm）、孔径（+1.0 mm）孔距（±1.0 mm）是否合格，确定无误后再进行定位点焊，定位点焊标准为起焊点和收焊点距端头20mm点焊，定位焊缝长度40mm、间距300mm左右、焊脚小于6mm.定位点焊完成后认真自检，构件组装的质量检验标准：端铣面基准点到第一个安装孔距离（±1.0 mm）到另一端第一个安装孔距离（±2.0 mm）、端铣面基准点到第一个牛腿（节点板）的距离（±1.0 mm）、牛腿端孔到主体中心轴线距离（±2.0 mm）、牛腿（节点板）与主体的夹角（±2.0 mm），自检合格后转下道工序。重型BH型钢人工组立时要注意翼、腹板的对接焊缝必须错开200mm以上，端部对接焊缝必须超过2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，组立时先对准腹板定位线和端部基准线，再测量翼、腹板的垂直度，当用T型组成BH型时测量截面尺寸与图纸是否相符（截面高度一般+2.0 mm）、腹板中心偏移（±2.0 mm）、对角线（±2.0 mm）合格后才能定位点焊进行组立，重型BH型钢组立好后合理加设工艺板或保持支撑（间距一般为1500 mm），不允许盲目乱撑乱焊。如果返修气刨或切割后的零部件和主体必须修补打磨合格后才能重新装配。

重钢焊接工艺流程作业指导书

1. 焊前准备工作，焊工首先要看清楚图纸和工艺的焊接要求，依据图纸提供的材质选用匹配的焊材，如果是厚板焊接要准备预热、后热、保温的工具和材料，焊前要检查焊接设备是否完好、CO2气体压力是否正常等。

2. 焊接工序.焊前引弧板要装配好，CO2焊接引弧板规格—20×100×100mm，焊缝引进、引出长度60mm左右。焊接完成后应用切割或气刨取下引弧板，不得锤击以免损坏焊缝和母材，取下引弧板后立即修补打磨平整。

焊前试焊应在试板上进行，不允许在母材上试焊以免损坏母材。厚板焊接预热温度控制在（150°~180°），注意层间温度控制、焊后后热（250°~300°）、焊后保温等工艺措施。焊前要根据结构形式考虑焊接反变形，可采用钢性固定法、反变形角度控制法、火焰矫正预处理法。厚板焊接属于多层多道焊，每道焊缝必须把飞溅、氧化渣等清理干净。焊缝尺寸控制根据母材厚度、坡口形式或图纸、工艺要求决定，一般全溶透坡口焊焊脚为母材板厚的1/4t。焊缝的起弧和收弧质量必须重视，收弧应填满溶坑、收边包角应饱满达到焊接要求。一条焊缝焊接完成后应清除飞溅和氧化物焊瘤等，自检合格后打上焊工钢印号，UT合格后转下道工序。小车埋弧焊焊接应注意事项，焊前先检查设备是否正常、轨道是否平直，构件摆放是否平稳，焊缝坡口角度是否正确，引弧板（引出板）正确装配（引弧板规格—20×100×150mm以上），焊缝引出、引进长度100ｍｍ以上，焊前要检查构件的角变形情况，角度误差大的先焊，防止变形应多翻身，使用合理的焊接程序，焊接时要观察电流、电压的变化，控制好小车的行走速度，随时观察焊缝的成型质量调整焊接参数，焊完后自检焊缝质量，如有质量问题应及时修补，气孔必须气刨后修补打磨，自检合格、UT探伤合格后转下道工序。

3. 栓钉焊.焊前准备工作先检查栓钉焊机的性能是否正常，然后根据栓钉的直径调节电流、电压，然后进行试枪观察电流、电压是否匹配，栓钉焊接位置母材必须打磨至呈现金属光泽，施焊时操作工的焊接手法是否正确很重要，栓钉与母材的垂直度、瓷环与母材的紧密性直接影响焊接质量，待焊缝冷却后才能将瓷环敲除（注意瓷环有保温作用），认真自检有缺陷及时修补，修补合格后转下工序。

重型构件矫正工艺流程作业指导书

1.矫正前的准备.操作工首先看清图纸或工艺要求，了解需矫正构件的规格、材质（材质：一般分普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢等），材质不同钢材的屈服点也不同，矫正时应考虑加热温度的控制。工具：角尺、直尺、粉线、烤枪等。

2. 矫正工序.火焰矫正应注意构件的规格和变形的大小不同加热温度也不同（常规工件变形不大：300℃~400℃、厚板矫正工件变形较大：600℃~800℃），矫正前先测量构件的变形大小，并在构件上用石笔划出记号，确定加热范围和加热温度。如果第一次矫正未达到质量要求范围，可在第一次加热位置附近再次进行火焰矫正，矫正量较大的可在反方向再次进行火焰矫正，同时可考虑加设外力（可用千斤顶、配重压块等），直到矫正合格。注：火焰矫正绝不可在同一位置进行重复加热。