装配生产线平衡问题的研究(完成学报)
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究摘要：本文通过对基于精益生产的装配线平衡分析与改善进行研究，并结合实际案例进行应用探讨，旨在提高装配线的效率和生产能力，减少浪费，降低成本，提高质量。
通过对装配线进行平衡分析，找出不平衡的地方，并提出改善措施和应用方法，实现了装配线的优化和改进。
关键词：精益生产；装配线平衡；改善应用；效率；质量1.引言精益生产是一种以最大限度地消除浪费，提高生产效率和质量为目标的生产管理方法。
装配线是生产中非常重要的环节，对于提高生产效率和优化资源利用具有重要意义。
装配线的平衡问题一直是制造业面临的难题，不平衡的装配线会导致资源浪费，影响生产效率和产品质量。
对于装配线的平衡分析与改善应用研究显得十分必要。
2.装配线平衡分析2.1 装配线平衡的概念装配线平衡是指在一定的生产和工作节拍下，使得整个装配线上的工作站实现按照预定的标准时间进行工作，从而达到生产效率最大化的状态。
在实际生产中，由于人力、设备、工艺等方面的不同，装配线往往出现不平衡的情况，导致了一些工作站负载较重，而其他工作站负载较轻，从而影响了整个生产效率和质量。
2.2 装配线平衡分析的方法在进行装配线平衡分析时，通常可以采用工序分析、工位分析、运输分析等方法，找出装配线中存在的不平衡问题。
具体步骤如下：1）确定标准工序时间。
对于每一个工序，需要明确定义其标准工序时间，即完成该工序所需的时间。
2）进行工序分析。
对于不同的工序，进行分析并确定其工序时间，找出哪些工序负载较重，哪些负载较轻。
3）进行工位分析。
对于不同的工位，进行分析并确定其工位时间，找出哪些工位负载较重，哪些负载较轻。
4）进行运输分析。
对于不同的运输环节，进行分析并确定其运输时间，找出哪些运输环节负载较重，哪些负载较轻。
5）制定改善计划。
根据分析结果，制定装配线平衡改善的计划和措施。
3. 装配线平衡改善应用3.1 优化工序和工位在进行装配线改善时，可以采取优化工序和工位的方式，使得整个装配线上的负载更加均衡。
拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题研究
拖拉机智能制造柔性装配线平衡问题研究关键词：拖拉机制造业；智能制造；柔性装配线；平衡问题；效率优化1. 绪论随着经济的快速发展和科技的不断进步，拖拉机制造业正面临着巨大的变革和挑战。
传统的生产模式已经无法满足市场的需求，为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量，拖拉机制造企业纷纷转向智能制造，其中柔性装配线是一种备受青睐的生产模式。
柔性装配线通过将多个装配工位集成在一条流水线上，实现了生产流程的高度自动化和灵活性，极大地提高了装配效率和适应性。
柔性装配线的平衡问题一直是困扰拖拉机制造企业的重要难题。
因为各个工位之间的作业内容和时间往往相差较大，如果不加以有效的平衡和调度，就会导致一些工位过负荷，而另一些工位则处于低负荷状态，从而影响整条装配线的效率和产能。
如何解决柔性装配线的平衡问题，成为了拖拉机智能制造的研究重点。
2. 柔性装配线平衡问题分析在柔性装配线中，由于每个工位的工序和作业时间都可能不同，会导致工位负荷的不均衡。
负荷不均衡会导致一些工位工作时间过长，容易造成疲劳，从而影响产品质量；而一些工位工作时间过短，则无法充分利用，影响生产效率。
平衡问题的解决对于提高整条装配线的效率和质量至关重要。
柔性装配线平衡问题的解决方法有很多种，例如工位重新布置、工序调整、作业内容优化等。
但是这些方法都需要充分考虑到每个工位的特点和要求，需要进行科学的分析和评估，才能找到最合适的解决方案。
3. 柔性装配线平衡问题的解决为了解决柔性装配线平衡问题，需要从以下几个方面进行研究和优化：3.1 工位布局优化通过对柔性装配线的工位布局进行科学的优化，可以使得工位之间的负荷更加均衡。
可以将工序相似的工位放在相邻位置，以减少物料运输时间和提高生产效率；还可以根据每个工位的作业时间和要求，调整工位的位置，使得整条装配线的负荷更加均衡。
3.2 生产调度优化通过科学合理的生产调度，可以有效地平衡柔性装配线的负荷。
通过合理的工序安排和作业时间分配，可以避免工位之间的负荷不均衡，提高整条装配线的效率和产能。
基于改进遗传算法的汽车装配生产线平衡问题研究
基于改进遗传算法的汽车装配生产线平衡问题研究一、本文概述随着现代制造业的飞速发展，汽车装配生产线的平衡问题逐渐成为制约生产效率的关键因素。
在生产线的实际运行过程中，由于各种因素的影响，如工人操作速度、设备故障率、物料供应不及时等，都可能导致生产线的平衡被打破，从而影响生产效率和产品质量。
因此，研究如何有效地解决汽车装配生产线的平衡问题，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
遗传算法作为一种模拟生物进化过程的优化搜索算法，具有较强的全局搜索能力和鲁棒性，被广泛应用于各种优化问题中。
然而，传统的遗传算法在解决汽车装配生产线平衡问题时，存在易陷入局部最优解、收敛速度慢等问题。
因此，本文提出了一种基于改进遗传算法的汽车装配生产线平衡问题研究方法，旨在通过优化算法的性能，提高生产线的平衡水平和生产效率。
本文首先分析了汽车装配生产线的特点和平衡问题的产生原因，建立了相应的数学模型。
然后，针对传统遗传算法的不足，提出了一种基于多策略融合的改进遗传算法，包括初始化策略、选择策略、交叉策略和变异策略等方面的改进。
接着，通过仿真实验验证了改进遗传算法的有效性和优越性，并将其应用于实际汽车装配生产线的平衡优化问题中。
对实验结果进行了分析和讨论，总结了研究成果和不足之处，为后续研究提供了参考和借鉴。
通过本文的研究，不仅可以为汽车装配生产线的平衡优化提供新的思路和方法，还可以为其他类似生产线的平衡问题研究提供借鉴和参考。
本文的研究也有助于推动遗传算法在实际应用中的发展和完善，为优化问题的求解提供更加高效和准确的算法工具。
二、文献综述随着制造业的快速发展，汽车装配生产线的平衡问题日益凸显，成为提升生产效率、降低成本的关键环节。
近年来，众多学者和研究机构针对这一问题进行了深入研究，提出了多种解决方案。
其中，遗传算法作为一种模拟生物进化过程的优化算法，在汽车装配生产线平衡问题上展现出了良好的应用前景。
早期的遗传算法在解决装配线平衡问题时，主要关注于如何快速找到最优解。
装配生产线平衡的研究课程
装配生产线平衡的研究课程引言装配生产线是制造业中非常重要的环节之一，它涉及到生产效率、质量控制和成本控制等方面。
精确平衡装配生产线能够最大限度地提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
本文将对装配生产线平衡的研究课程进行探讨。
什么是装配生产线平衡？装配生产线平衡是指在装配生产线上合理分配任务和工作内容，使得各个工作站之间的工作负载相对均衡。
当装配生产线平衡时，各个工作站的生产节拍和产能变得相对均衡，从而实现生产效率的最大化。
为了实现装配生产线的平衡，需要考虑到各个方面的因素，例如零件供应、工作站之间的物料传递、人员需求等。
为什么需要进行装配生产线平衡的研究？装配生产线平衡的研究对于制造企业来说具有重要的意义。
首先，装配生产线平衡可以提高生产效率，降低生产成本。
通过合理安排工作站的生产节拍，能够避免生产线的拥挤情况，减少生产中的等待时间，提高生产效率。
其次，装配生产线平衡有助于提高产品质量。
当各个工作站的工作负载相对均衡时，可以减少工作站之间的影响，从而降低生产中的失误率，提高产品质量。
此外，装配生产线平衡还有助于提高工人的工作满意度，减少工作压力，提高工人的工作效率。
装配生产线平衡的基本原则装配生产线平衡不是一项简单的任务，需要考虑到各个方面的因素。
下面介绍一些装配生产线平衡的基本原则：1. 合理分配任务在装配生产线上，不同的工作需要消耗不同的时间和劳动力。
为了实现平衡，需要根据各个工作站的工作内容和工人的能力，合理分配任务。
比如，将耗时较长的工作安排给工作内容相对简单的工作站，以保证整个生产线的平衡。
2. 考虑工作站之间的物料传递装配生产线上，各个工作站之间的物料传递需要考虑到时间和效率。
为了实现平衡，可以通过优化物料传递路径和使用自动化设备等方式，减少物料传递的时间，提高生产效率。
3. 根据需求调整产能不同的产品需求量不同，为了实现装配生产线的平衡，需要根据产品需求量调整产能。
当产品需求量较大时，可以增加工作站的数量或者增加工人的数量，以保持装配生产线的平衡。
装配线平衡实习报告
实习报告实习时间：2021年7月1日 - 2021年7月31日实习单位：XX科技有限公司实习岗位：装配线平衡工程师一、实习背景及目的随着我国制造业的快速发展，装配线平衡在生产过程中起到了至关重要的作用。
为了提高生产效率，降低生产成本，我选择了装配线平衡作为实习方向。
本次实习的主要目的是了解并掌握装配线平衡的基本原理和方法，通过实际操作，提高生产线效率，为公司创造经济效益。
二、实习内容及收获1. 装配线平衡理论知识的掌握在实习初期，我通过阅读相关书籍和资料，对装配线平衡的基本概念、理论体系和方法有了初步了解。
掌握了装配线平衡的核心指标，如节拍、工作站时间、在制品等，并了解了它们之间的关系。
2. 实际生产线调研在实习过程中，我对公司的生产线进行了实地调研，了解了生产线的结构、工艺流程和存在的问题。
通过观察和分析，我发现生产线存在明显的平衡问题，导致生产效率低下，影响了产品质量。
3. 装配线平衡方案设计根据生产线实际情况，我设计了装配线平衡方案。
通过对生产线各工作站进行时间分析，找出瓶颈环节，采取调整作业顺序、优化作业流程、增加或减少作业人员等措施，实现了装配线的平衡。
4. 方案实施与效果评估在设计完成后，我将平衡方案提交给导师，并在导师的指导下进行实施。
在实施过程中，密切关注生产情况，对方案进行调整和优化。
实施完成后，对生产线效率进行了评估，发现生产节拍得到了明显改善，生产线平衡率达到了90%以上，取得了良好的效果。
5. 实习收获通过本次实习，我深刻理解了装配线平衡的重要性，掌握了装配线平衡的基本理论和方法。
同时，实际操作经验也让我学会了如何解决生产线平衡问题，提高了自己的动手能力和实际操作技能。
此外，我还学会了与同事沟通协作，共同完成任务。
三、实习总结本次实习让我对装配线平衡有了更深入的了解，实践经验丰富了我的人生阅历。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，将所学知识运用到实际生产中，为公司创造更多价值。
对装配生产线平衡的研究
装配生产线平衡的研究摘要随着快速多变的市场需求及企业的发展,在流水线生产的模式下,如何提高生产线的整体效率,减少工序间的在制品,以及追求同步化生产越来越受到重视,企业生产中通常用平衡率这一量化的指标来评价一条流水线平衡性的高低.它在某种程度上决定着企业设备的利用率,并限制着生产线生产能力的提高。
论文通过对装配生产线平衡的研究,结合自身企业产品的特点,对现有生产进行了改善,说明了现有工业工程技术在生产线平衡改善中的作用。
首先,本文叙述了生产线平衡理论及评价方式,及影响线平衡的要素,同时根据工业工程基础理论定义了改善生产线平衡的方式。
对于本文所讨论的机种N 机型,针对其线平衡率不高的问题,通过分析现状,找出了问题所在：工时量测不合理；有明显的瓶颈站位存在；人机利用率较差；作业工序安排不当。
然后根据生产线平衡的步骤及方法,运用了统计分析的x-σ管制方法,及学习曲线的理论,重新确定了工时；并按照工序节拍均衡的原则,通过对工业工程理论中ECRS及人机操作分析方法的运用,调整了工序内容,使各工序节拍趋于一致,且精减了部分站位,节省了人力,设备成本,并使生产能力得到了提高。
论文的运用方法：1.结合统计制程管中的x-σ管制方法,来对工时量测进行计算。
2.运用学习曲线,结合实际生产状况,适时进行工时改善,降低生产线工时,提高了人均产出。
3.运用人机操作分析法,调整测试站位的工时及人机分配。
关键词：生产线平衡,工序节拍,人机操作分析,x-σ管制,学习曲线RESEARCH ON THE ASSEMBLYPRODUCTION LINE BALANCEABSTRACTTo meet the variable requirement of the market,it becomes more andmore important to improve the efficiency of production line,decrease thestorage of half-goods and attain equalization for the pipelines.It is an popularindex for the company to make the assessment on a pipeline,and it is alsoaffect the line capability.Through studying on the theory of the assembly line balance andcombining the the characteristic of the the real production line,we find it ishelpful to practice the industry engineering technology.First,this paper hasrecounted the theory of the pipeline balance and of how to make evaluationfor it.Then by the theory,the paper defined the detail methods to improve theline balance.For the model of N which is one of the most important productsin our company,we found some problems on the pipeline by analyzing thesituation：unreasonable measurement for cycle time；obvious neckstation；low efficiency for the use of man-machine；improper arrangementfor the operation.By steps and methods of assembly line balance,the paper practice thestatistic method of x-σcontrol and the study-curve,so new man-hour wasmade.Then following ECRS(Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify) principle of IE and man-machine the method,we adjusted operation contentand make the operation cycle reach unanimity.During the improvement,wealso made the cost down for some stations,operators,machines and increasedthe production capacity of line greatly.Theory practice in the paper：1.To measure the man-hour with x-σmethod.2.Through study-curve,improve the man-hour.3.To use man-machine method and adjust the allocation ofoperator and machine.KEY WORDS：production line balance,operation cycle,man-machineoperation analysis,x-σcontrol,study-curve目录摘要ABSTRACT第一章绪论1.1课题背景及研究意义1.2国内外研究现状1.3本课题研究方1.4论文的创新之处第二章理论概述2.1流水线生产线平衡理论2.1.1生产线平衡定义2.1.2装配线平衡原则2.1.3线平衡的效果评价2.1.4影响线平衡的要素2.1.5线平衡改善方向2.2 IE基础理论2.2.1方法研究分类2.2.2程序分析的四大原则2.2.3操作分析种类2.2.4动作分析十大原则2.3作业测定(也称为时间研究)2.3.1时间研究分类2.3.2时间研究实施步骤2.4学习曲线理论2.5保证质量要求2.6本章小结第三章N机型生产现状分析3.1 N机型装配线简介3.2 N机型生产线中存在的主要问题3.3本章小结第四章N机型生产线平衡方案实施4.1工序节拍平衡改善的步骤4.2确定组装及包装段各工序站位的工时4.2.1学习曲线分析4.2.2以X-σ统计法确定工时量测值4.2.3重新确定各工序站位的工时4.3提高瓶颈站位的生产能力4.4调整工序作业内容4.4.1工序作业调整的基本原则4.4.2工序作业内容调整方案实施4.4.2.1站位作业内容改善4.4.2.2站位分布调整4.4.2.3线体规划与品质相结合4.5人机法的应用4.6其它管理方式及技巧的应用4.7本章小结第五章N机型生产线平衡方案实施效果评价5.1工艺流程变更的相应措施5.2调整后的生产效率5.3改善后的产能及人力变化5.4本章小结第六章结论与展望参考文献致谢第一章绪论1.1课题背景及研究意义随着全球经济的发展，科学技术的飞跃，市场需求的变化，国内国际企业的竞争日趋激烈，企业竞争优势体现在质量，成本，交期，服务，安全等各方面。
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究【摘要】本文围绕基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用展开研究，首先介绍了精益生产的原理和方法，然后详细分析了装配线平衡的重要性及分析方法。
接着探讨了常见的改善方法，并结合实际案例进行分析和评价。
研究结果表明，通过精益生产理念和装配线平衡分析，可以有效提高生产效率和质量。
仍需面对一些存在的问题，如人员培训和设备更新等。
未来的展望包括进一步优化改善方法，提高装配线的灵活性和适应性，以适应市场需求的变化。
通过本研究，可以为企业实现持续改进和发展提供重要的参考和指导。
【关键词】精益生产、装配线平衡、分析、改善、应用研究、原理、方法、案例分析、效果评价、研究成果、存在问题、未来展望1. 引言1.1 研究背景研究背景：随着市场竞争的加剧，企业为了提高生产效率和降低生产成本，越来越需要借助精益生产的理念和方法进行生产管理。
在装配线生产中，平衡生产线是提高生产效率的关键。
在实际生产中，由于各种因素的影响，装配线往往存在不平衡的情况，导致生产效率低下和资源浪费。
研究如何基于精益生产的理念进行装配线平衡分析与改善，对于企业提高生产效率和降低成本具有重要意义。
本研究旨在探讨如何运用精益生产原理和方法对装配线进行平衡分析，并提出相应的改善方法，通过案例分析和效果评价，总结出经验和教训，为企业生产管理提供借鉴。
1.2 研究目的本文旨在通过基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究，探索如何有效提升装配线的生产效率和品质，降低生产成本，提高企业竞争力。
具体研究目的包括：1.深入探究精益生产的原理和方法，了解其在装配线生产中的应用及效果；2.通过对装配线的平衡分析，找出生产中存在的瓶颈和不平衡点，为改善提供依据；3.探讨针对装配线不平衡问题的改善方法，提出可行的解决方案；4.通过实际案例分析和效果评价，验证改善方法的实际有效性及可操作性，为企业实践提供参考和借鉴。
通过本研究，旨在为装配线生产的精益化管理提供理论和实践支持，促进企业生产效率的提升和质量的改善，实现可持续发展目标。
生产线平衡实验报告_3
实验二：用Flexible Line Balancing进行生产线平衡1. 实验目的（1）掌握对生产线平衡问题及其约束进行形式化描述以及基本思路和平衡效果的评价指标；（2）掌握用Flexible Line Balancing V.3进行生产线平衡的方法2. 实验任务（1）熟练掌握生产线问题及其约束的形式化描述（2）掌握生产线平衡的指标（3）利用软件得到生产线平衡方案3. 实验内容与步骤3.1实验内容：针对下列问题进行生产线平衡：上海大众三厂总装车间在2000年引入了国际汽车制造企业流行的模块化装配工艺，其中的底盘装配模块是四大模块中投资最大，技术含量最高的模块流水线。
该模块由动力总成预装线，底盘模块线，底盘总装，底盘螺栓拧紧及返修设备四大部分组成，采用大量自动化螺栓拧紧设备和电磁感应自动运行装配小车。
该生产线原设计为专门生产帕萨特B5轿车，但2004年公司引入全新的途安多功能乘用车，为了为尽可能利用现有资源，决定将该车与B5混线生产。
根据市场需求预测，混线后的生产节拍仍然定为3分钟，即180秒。
现使用本系统对动力总成预装模块重新进行生产线平衡。
帕沙特B5与途安的动力总成预装工艺如表5-1所示，B5工艺流程图如图5-1所示，途安工艺流程图如图5-2所示。
图5-1 帕沙特B5总成预装工艺流程图图5-2 途安动力总成预装工艺流程图原生产线上共有9个工作站，其中有两个缓冲工位。
缓冲工位主要用于解决生产线各工作站间负荷不平衡，也即在制品暂存地。
生产线效率在60%左右，且各工作站负荷相差也较大。
3.2实验步骤：（1）将两条生产线根据紧前紧后工序的关系合并成一条生产线，得到新的工艺流程图。
又考虑到由于Flexible Line Balancing V.3软件对工序有所要求，限制为15道工序，所以先人为根据工序之间的相关性和节拍时间控制的考虑，将工序合并减少到15道。
具体做法如下：1)由于工序714,720分别为制作发动机左右支架，工艺技术相差不大，且具有一定的相关性，故合为一个工序，记为714。
现代制造业中的装配线平衡研究
现代制造业中的装配线平衡研究在现代制造业中，装配线是非常常见的一种工艺，可以大幅降低生产成本，提高生产效率。
而装配线平衡则是一种优化工具，能够最大程度地利用每一秒钟，从而增加生产率并降低生产成本。
一. 装配线平衡的定义及作用装配线平衡是指在满足生产要求的情况下，使每个工作站的工作时间尽可能接近，以达到生产效率最大化的一种工艺。
它的作用包括：1. 提高生产效率平衡装配线可以明显提高生产效率，尤其在大规模生产时效果更为明显。
通过优化流程，减少废品和重复工作，可以加速生产流程，从而提高产品质量以及生产效率。
2. 降低生产成本装配线平衡可以优化流程并避免重复工作，从而减少人力成本和浪费。
通过合理的调配生产线，可以降低设备维修费用和耗损率。
因此，在生产大规模产品时，使用装配线平衡可以极大地降低生产成本。
二. 装配线平衡的优化步骤优化装配线平衡并不是一件容易的事情，需要经过一系列的步骤才能够达到最佳效果。
1. 测量并收集数据首先需要测量工作站的工作时间，并记录每个工作站的工作台数和工作内容。
通过这些数据，可以客观地分析每个工作站的生产效率以及优化的空间。
2. 设计模型其次需要使用一些常用的工作模型，比如Gantt图，以确定整个生产线的工作流程和时间分配。
通过绘制图表，可以更加清晰地了解各个工作站之间的关系。
3. 优化法则优化法则是一组用于平衡装配线的技巧和规则，可以用于分析和优化流程。
一些常用的法则包括最小处理时间法、虚构工作站法、双线平衡法、轮换法等。
这些法则可以根据实际情况进行选用，并适当变更以优化生产线效率。
4. 进行模拟测试在对生产线进行优化前，需要进行模拟测试以确定最优解，根据测试结果判断是否需要继续调整。
通过模拟测试，可以减少实验成本以及确保最佳效果。
5. 实施和监测最后就是进行实施和监测了。
在进行实施前需要进行详细的工作说明书编制和工人培训，对于常规工人需要满足进行操作要求，并了解当前的工艺流程。
对装配生产线平衡的研究
案例四：某机械制造公司的生产线平衡改进
总结词
通过改进生产线平衡，某机械制造公司提高了生产效率 ，降低了成本，并提升了客户满意度。
详细描述
该公司在生产线平衡方面存在一些问题，导致生产效率 低下且成本较高。通过分析生产流程，该公司重新安排 生产计划，优化设备布局，并引入更先进的生产管理软 件，实现了生产线平衡改进。改进后的生产线在提高生 产效率的同时降低了成本，且提高了产品质量和客户满 意度。
通过作业研究，可以发现作业过程中 的瓶颈和问题，提出改进方案，提高 工作效率和质量。此外，还可以采取 其他改善方法，如5S管理、目视管理 、流程再造等。这些方法可以帮助企 业全面提升生产线的平衡程度和整体 效益。
03
生产线平衡的流程
制定生产计划
01
02
03
确定生产目标
明确生产任务、产品需求 、产能等目标。
生产线平衡率
生产线平衡率是指生产线在连续生产 的情况下，实际生产时间与理论生产 时间的比值。它是衡量生产线平衡程
度的重要指标之一。
生产线平衡率的计算方法是将实际生 产时间除以理论生产时间，得出生产 线平衡率。如果生产线平衡率较低， 说明实际生产时间较长，生产线存在
不平衡问题。
生产线平衡率的提高可以通过优化工 作地布置、调整设备布局、改进操作 流程等方法实现。提高生产线平衡率 可以提高生产效率和质量，降低成本
和库存。
生产线平衡的改善方法
针对生产线不平衡的问题，可以采取 多种改善方法。其中一种常见的方法 是作业研究，它通过对作业过程的分 析和优化，提高工作效率和质量。
作业研究包括方法研究、时间研究和 动作研究三个步骤。方法研究主要是 分析现有作业方法的效率和可行性； 时间研究主要是分析作业过程的时间 消耗和影响因素；动作研究主要是分 析作业人员的动作和操作顺序是否合 理。
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装配生产线平衡问题的研究
安大伟（通辽市工业经济技术服务管理中心，内蒙古通辽028000）
张继红（通辽职业学院，内蒙古通辽028000）
摘要：针对汽车装配生产线平衡，结合最新技术，介绍了相关的基本概念、研发特点、生产流程等问题，并对其应用进行了论证。
关键词：装配平衡流程
汽车装配是将已制造或采购到的合格零件、成品件、标准件按照图纸及技术要求装配在一起组成组合件、部件或成品，并达到规定的质量标准，经检验合格转入下一装配工序或下线报交,准备交付客户。
装配线平衡就是为了设计出合理的工艺流程，均衡各工位间负荷,并不断完善和改进,减少生产环节中不增值的浪费；根据产品产量、品种的变化调整装配线的流程、生产节拍、工位位置等，是产品装配生产流程中乡党重要的一个管理环节。
一、工作要素
工作要素,有时也称为作业步骤,是产品装配过程中全部工作内容的一部分，是完成某项操作所进行的最小工作单元。
通常在流水线平衡时,由工业工程师根据经验人为设定。
理论上将工作要素分得申详细,填补了工位空闲时间，从而减少总的空闲时间。
但如果划分得过细,随工作要素总量的增加,其相互间的组合方案呈几何级数增长，增加运算、调整时间;如果工作要素分得过粗,受前后装配关系限制,就可能只有很少的方案可供选择，因此需要工业工程师根据现场经验将关联性强的动作组合在一起作为一个工作要素。
二、操作工位
简称为工位，是在装配生产线上操作工人的工作场地。
操作工在此工作场地上重复性地完成制定的一个或几个工作要素的操作。
在汽车整车装配生产线上，通常按车身在装配流水线行进方向划分左、右工位，车身安装位置分车头、车尾和车中.为了减少相互间交叉干扰、避免安全事故的发生和操作时的相互影响,通常在一个工位上，只安排一名操作工。
三、流程图
流程图是描述各作业加工次序的图。
通常产品的作业之间存在一定的技术上的约束关系，有些作业必须在其他某些作业完成之后才能进行，这种先后顺序关系称为作业先后关系，它反映了生产过程中作业完成的先后次序。
生产线平衡过程效率就取决于优先次序的复杂程度。
四、生产能力
简称产能，是指一个工厂、一个车间，一条生产线、一个操作工位或某一台机器在一定的时间内的产品产出数量。
产能的单位基本可分为四种，即:标准加工时间(小时、分、秒等)、数量(件数)、重量(千克、吨等)、长度(米等)。
在汽车整车厂，以流经报交点的合格车辆数量作为装配生产线的产能单位。
以单件生产时间作为每个工位的产能目标。
在流水线生产规划时,先根据市场需求预测确定装配线的产能要求,并以此作为设备采购、改造、人员配备和物流规划的依据。
一般按以下公式换算成单件生产时间要求的下限。
T=t*η/n(2-1)：
T---单件生产工时
t---装配流水线开动时间
η---装配流水线开动率，在整车装配线上综合设备停机、零件问题和在线问题解决等影响，在总装生产线一般以90％开动率作为考核目标。
n---产量需求在生产稳定的情况下,流水线开动时间和开动率波动不会很大.在作产能分析时,一般根据装配流水线实际情况设定为常数,由此简化可知,流水线需求节拍时间与产量成反比关系。
分析产能是为了能正确掌握生产线的生产能力.如果理论设定的产能比实际产能高，会导致生产节拍的混乱，订单不能及时完成，延误交货期，降低客户的满意度，从而降低产品的市场份额;反之，会导致开工率不足，设备闲置，应该能完成的订单被取消，失去市场机遇，同样也会失去市场份额。
通过产能与负荷的平衡，在进行生产线平衡的时可以为该作业分配到并行操作工位，增加资源，降低作业时间，提高整体生产运作效率。
从局部上看，生产线平衡以后，生产线的生产能力便确定下来，这时仍可以对已得到的生产能力进行调整.通过产能分析可以发现瓶颈环节，并可通过采取适当措施改善瓶颈环节，获得新的平衡方案，以满足生产的需要,同样提高生产运作效率。
与此同时，产能分析还可以为MRPII/ERP中的能力需求计划提供依据。
四、单件生产工时
指在流水线上连续生产两件相同产品的时间间隔，即作业速度。
单件生产时间是每个操作工位时间负荷的上限，生产线平衡必须在节
拍时间的约束下进行，最终分配到各操作工位负荷不能超过单件生产时间。
有效生产就是要使各道工序的时间尽可能地接近节拍时间，否则就会在装配线上产生瓶颈工位，影响整个流水线的生产效率。
单件生产工时是以最终客户的需求为基础，是动态的。
如果顾客每天所需求的产品数量是400辆，单件生产工时就应设在68.4秒。
单件生产工时设得过低，在满足客户需求后，继续生产，单纯的生产效率是提高了，那也只是在增加库存，会产生生产过剩的弊端，积压企业的周转资金；在最终客户的需求产品数量减少了的情况下，就应该在完成任务后停止生产，去做其它的工作或者是减少各道工序的作业人员来调整作业速度来符合生产要求。
如果不通过人员配置调整的，而单纯降低生产线速度会造成人浮于事，破坏掉扎根于努力提高生产效率的企业文化。
设定了单件生产工时后，再根据现有的条件来确定作业速度和工作量的分配。
由于每个人在作业熟练度上存在着差异。
这就要制订以技术熟练工为基准的作业标准书，对作业人员进行彻底的教育、训练，以期达到操作时间和操作结果与工艺过程设计的一致性。
通过发现工序中的浪费、开展持续改进活动逐步降低单件工时也是很重要的。
此外还应考虑在计划作业外的休息时间、早会、晚会时间，机器运转率不高造成的故障损失，调整作业程序的变换所造成的时间损失等对单件工时的影响。
参考文献：
［1］吴竞昌．供电系统谐波（第一版）［M］．北京：中国电力出版社，1998．
［2］郑人杰，殷人昆，陶永雷．实用软件工程（第二版）［M］．北京：清华大学出版社，2001．
［3］张昆生，晓黄．APIfor Windows详解［M］．北京：清华大学出版社，2001
作者简介：安大伟（1970—），男，汉族，内蒙古通辽市人，内蒙古通辽市工业经济技术服务管理中心书记，1990年毕业于浙江大学材料系，高级工程师，从事自动化控制专业研究。