基于FLEXSIM的装配车间设施布局规划和优化
基于Flexsim的仓储作业系统仿真及优化
一、Flexsim简介
Flexsim是一款由美国Flexsim公司开发的，用于离散事件模拟的软件。它是 一款功能强大的仿真软件，广泛应用于制造业、物流业、服务业等领域。通过 Flexsim，我们可以根据实际系统的运行规则和逻辑，构建出相应的仿真模型， 并对其进行模拟。
二、基于Flexsim的示研究了基于Flexsim的仓储作业系统仿真及优化方法，通过实证分析 验证了这种方法的有效性。然而，仍存在许多不足之处，例如对于仓储作业系 统的动态性和复杂性仍需深入研究，同时还需要进一步拓展优化方法的适用范 围。
展望未来，希望通过更加精细化的仿真模型，更加全面和系统的优化方法，进 一步提高仓储作业系统的效率。结合物联网、大数据等先进技术，实现仓储作 业系统的智能化和自动化，将是未来研究的重要方向。
基于Flexsim的仓储作业系统 仿真及优化
目录
01 一、Flexsim简介
02 二、基于Flexsim的 仓储作业系统仿真
03 三、基于Flexsim的 仓储作业系统优化
04 四、结论
05 参考内容
随着经济的发展和科技的进步，仓储作业系统在各大企业中扮演着越来越重要 的角色。然而，面对复杂多变的业务环境和不断提高的客户需求，传统的仓储 作业系统往往难以做出及时、准确的响应。为了解决这一问题，我们借助 Flexsim软件对仓储作业系统进行仿真，并以此为基础进行优化。
3、流程设计优化：对仓储作业流程进行详细分析，消除不必要的环节和步骤， 提高流程的连续性和并行性。这可以减少货物停留时间，提高货物流转速度。
4、数据传输优化：采用高速数据传输技术，如：光纤传输、无线网络等，提 高数据传输速度和稳定性。这可以提高仓储作业系统的实时性和可靠性。
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基于SLP和Flexsim的车间重构研究
耗费 ， 也是最常见的优 化准则方法 ； ３ 遗传算法 ， （） 基
时间 ， 降低生产效率 ， 也加大 了不带来产值 的运输成
本． 研究 企业生产物 流， 合理 布局 生产车 间 ， 以大 可
于设备 间的邻接关 系产生 空间关 系图 ， 以此作 为 并
物 料上减 少停 留， 搬运 和库 存 ， 以最 低 的生 产成本
２ 车 间重 构 实 例
２ １ 问题 描述 ．
武 汉钢 铁集 团机 械公 司某 金工 车间 主要任 务 是 检修 与生 产装 配烧 结 台车． 车间 长 １ ０ｍ， 该 ８ 宽 ６ 呈 Ｔ字 形 ． ３ｍ， 目前 布局 方 式是 １ 年前 从 事 Ｏ多 机 械加 工 和 承 接若 干 设 备 维修 工 作 时遗 留的 ， 没
Ｖ０ ． Ｚ Ｎｏ ５ Ｉ３ ． Ｏｅ ． ２ ０ ｔ ０８
基于 Ｓ Ｐ和 Ｆｅ ｓ 的车 间重构研究 Ｌ ｌｘｉ ｍ
唐 秋 华 肖 飞 王 雪兰
（ 武汉科技 大学 机械 自动化学 院 武汉 ４０８ ） ３ ０ １
摘要 ： 重构 车间令各种生产设 备分布在合理位 置， 促使各种在制 品和零部件 以较 高的效率流动 ， 可
’ 湖北省 自然科学基金项 目资助 （ 批准号 ：０ ５ Ａ２ ９ ２ Ｏ ＡＢ ２ ）
・８ ６・ ９
武汉理工大学学报 （ 通科学与工程版） 交
２０ ０ ８年
第 ３ 卷 ２
图 １ 现 在 车 间 布局
２ ２ 作 业单位 关 系分析 ．
知， 该车 间各作 业 单位 间物 流和非 物 流不一 致 ， 为
２ ２ １ 作业 单 位 划 分 ．．
基于Flexsim的某汽车装配车间物流建模与仿真的研究
基于Flexsim的某汽车装配车间物流建模与仿真的研究基于Flexsim的某汽车装配车间物流建模与仿真的研究摘要：随着汽车行业的飞速发展，汽车装配车间的物流管理变得越来越重要。
这篇文章以某汽车装配车间为研究对象，以Flexsim仿真软件为工具，利用建模和仿真方法，对该车间的物流流程进行了建模与仿真分析。
通过对物流流程进行建模与仿真，分析了车间的物流瓶颈与问题，并提出了相应的改进措施，以提高车间的物流效率和减少生产成本，从而达到提升企业竞争力的目标。
1. 引言随着市场竞争的加剧，企业对于物流管理的需求也变得越来越迫切。
物流管理的好坏直接影响到企业的竞争力和市场份额。
在汽车装配车间中，物流流程的优化能够提高车间的生产效率，减少生产成本，提高产品质量，提高企业的市场竞争力。
因此，研究和优化汽车装配车间的物流流程具有重要的实践价值和经济意义。
2. 某汽车装配车间的物流流程分析首先，我们对某汽车装配车间的物流流程进行了详细的分析。
通过对车间流程进行实地考察和数据收集，我们了解到车间包含多个子系统，如零部件的入库与出库、车间之间的运输、生产线上的物料供给等。
同时也发现了一些存在的问题，如物流瓶颈、物料堆积等。
3. Flexsim仿真模型的建立在本研究中，我们选择使用Flexsim软件来建立汽车装配车间的仿真模型。
Flexsim是一种强大的离散事件仿真软件，可以方便地对复杂的物流流程进行建模与仿真分析。
我们根据实际情况，对模型进行参数设置，并利用Flexsim的建模工具对车间的物流流程进行建模。
4. 仿真结果与分析通过对Flexsim仿真模型的运行与数据分析，我们得出了一系列有益的结论。
首先，我们发现了车间中的物流瓶颈，例如零部件的堆积、生产线的阻塞等。
这些问题造成了生产线的停滞和生产效率的降低。
其次，我们通过调整生产线上的工位数量和生产节拍，对车间进行了优化，使得生产线更加流畅，提高了生产效率和物流效率。
5. 优化措施的提出与实施基于仿真结果的分析，我们提出了一系列优化措施来改善车间的物流流程。
Flexsim论文：Flexsim焊装生产线系统仿真生产线优化
Flexsim论文：Flexsim 焊装生产线系统仿真生产线优化【中文摘要】随着现代制造技术的发展,系统仿真正受到越来越多的重视。
利用仿真软件对生产线生产状况进行建模,从而得到生产线优化方案的方法得到了广泛的应用,也成为制造业发展的必然趋势。
本文利用Flexsim软件对某客车企业焊装生产线进行仿真,对其存在的问题提出优化方案,达到了较好的优化效果。
本文首先介绍了计算机仿真技术的发展,阐述了该技术目前的国内外研究现状和应用前景,然后具体介绍了离散仿真系统原理,并对仿真软件Flexsim的功能及特点做了说明,此外本文还做了如下工作:首先在掌握系统仿真理论的基础上,对某客车企业焊装生产线进行现场调研,收集仿真所需数据及生产线布局等资料;在掌握数据后,建立生产线物理模型,在此基础上利用Flexsim软件建立生产线仿真模型;正确设置仿真模型参数,使仿真模型尽量真实的反应出该焊装生产线的现场作业情况,运行仿真模型;经过对模型仿真结果进行仔细分析和研究后,发现了该生产线中存在的问题并就存在的问题提出解决方案;最后对方案的优劣性进行综合评价,选择符合该企业焊装生产线生产现状的改良方案,并在选定方案的基础上,提出进一步的优化措施,并将优化方案重新仿真,验证其可行...【英文摘要】Along with the development of modem manufacturing technology, the system simulation is receiving more and more attention. Using simulation software modeling of production line production status, thereby get production linemethod of optimization scheme has been widely applied, also become the inevitable trend of the development of manufacturing industry. This paper using on a bus Flexsim software simulation, enterprise assembling-welding line for its existing problem propose optimization solution and achiev...【关键词】Flexsim 焊装生产线系统仿真生产线优化【采买全文】1.3.9.9.38.8.4.8 1.3.8.1.13.7.2.1同时提供论文写作定制和论文发表服务.保过包发.【说明】本文仅为中国学术文献总库合作提供，无涉版权。
基于Flexsim的自动仓储虚拟厂房的规划设计
基于Flexsim的加工车间与仓储仿真余流姚锡凡张征于广(华南理工大学机械与汽车工程学院，广州 510640) 摘要：以某仓储虚拟厂房为例，探讨了物流配送中心的规划设计。
基于面向对象建模理论，将厂房生产线系统设计方案转换成仿真模型，在Flexsim仿真平台基础上对这个模型进行仿真，对其仿真结果分析。
(摘要没写好) 关键词：仓储虚拟厂房; 物流配送中心;FlexsimSimulation of Shop Floor and Automated Storage Based on FlexsimYu Liu,Yao Xifan, Zhang zheng, Yu Guang（School of Mechanical & Automotive Engineering，South China University of Technology，Guangzhou 510640，China ）Abstract: Taking an automated storage and retrieval factory as an example, the Planning and Design of the flow distribution center are discussed. The model offloor production line system is set up, , and simulated with Flexsim based on the object-oriented theory.Keywords: Automated storage and Retrieval factory; flow distribution center; Flexsim1 引言随着生产制造业的迅速发展，生产制造过程越来越自动化、柔性化，生产规模越大，物流落后的矛盾就越突出。
研究指出，在产品生产的整个过程中，仅仅5%的时间用于加工和制造，剩余95%的时间都用于存储、装卸、等待加工和输送。
基于Flexsim的活动柜装配线仿真与优化
基于Flexsim的活动柜装配线仿真与优化葛晓梅;李乾隆;张曦;韩佳丽;张哲【摘要】以某活动柜手工装配线为研究对象,用秒表测时法测定各工位的标准时间,利用Flexsim进行仿真与分析,找出瓶颈工位和不合理因素,从布局、现场管理和动作方面进行优化,重点从工业工程微观的角度,借助动作经济原则对瓶颈工位进行动作改善,并对改善方案进行仿真验证.结果表明,优化后的装配线平衡率由78.08％提高到83.91％,日产量提高12.3％,改善效果明显.【期刊名称】《价值工程》【年(卷),期】2019(038)001【总页数】4页(P190-193)【关键词】Flexsim仿真;装配线平衡;工业工程;动作经济原则【作者】葛晓梅;李乾隆;张曦;韩佳丽;张哲【作者单位】郑州航空工业管理学院管理工程学院,郑州450046;郑州航空工业管理学院管理工程学院,郑州450046;郑州航空工业管理学院管理工程学院,郑州450046;郑州航空工业管理学院管理工程学院,郑州450046;郑州航空工业管理学院管理工程学院,郑州450046【正文语种】中文【中图分类】TH1860 引言活动柜具有容量大、可自由拆装、移动方便等优点，带来了市场需求的快速发展。
组装是活动柜制造中的最后一道工序，主要采用流水线手工装配，但装配线存在工位间负荷不均衡、生产效率低和工人作业疲劳程度高的问题。
因此，如何提高装配线的平衡率和生产效率成为活动柜装配线优化的重点。
近年来，很多学者运用仿真软件（如Flexsim、eM-plant、Wintness等）进行生产线仿真[1-6]，但研究重点是借助仿真软件找出生产瓶颈，从工艺改进、布局或仿真参数改变等方面提出改善方案，并没有对瓶颈进行深入分析。
有学者结合工业工程进行生产线优化与仿真，但主要应用ECRS原则从宏观上进行工序及人员的优化[7-10]，对机器设备较多的生产线进行人机作业分析[11]，但对手工装配线的瓶颈工位进行微观动作分析的研究很少。
基于Flexsim的某汽车装配车间物流建模与仿真的研究
2、Flexsim软件可以直观地展示物流过程中存在的问题，为企业提供了有力 的优化工具。
3、本研究的结果可以为其他类似企业提供参考，帮助其改进物流管理，提 高生产效率。
尽管本研究取得了一定的成果，但仍存在一些局限性。例如，实验中的优化 方案可能并不是最优解，可能存在其他更好的优化方案。此外，本研究的对象仅 为某汽车装配车间，对于其他类型的制造企业可能需要进一步研究。
三、模型建立
建立汽车总装车间物流系统模型需要通过对系统进行全面的调查和分析，明 确各个部件的属性、功能以及相互之间的关系。在此过程中，需要对物料、设备、 人员等要素进行详细的描述，并确定它们之间的操作流程和逻辑关系。此外，还 需要对模型进行验证，确保其真实地反映了实际生产情况。
四、仿真结果
通过对汽车总装车间物流系统模型进行仿真实验，可以获得丰富的数据和结 果。通过对这些数据进行分析，可以发现在实际生产中可能出现的问题和瓶颈， 如物料供应不足、设备故障率高、生产过程复杂等。同时，可以通过对比不同的 建模和仿真方法，了解各种方法的优缺点和适用范围。
二、研究方法
进行汽车总装车间物流系统建模与仿真的主要方法包括建立数学模型和运用 仿真工具。数学模型用于描述汽车总装车间物流系统的各种要素及其相互关系， 如物料、设备、人员等。仿真工具则用于对数学模型进行模拟和实验，以观察系 统在不同条件下的表现。在建立模型和选用仿真工具时，需要充分考虑实际生产 情况，确保模型和工具的适用性。
二、Flexsim软件理论框架
Flexsim是一款针对离散事件进行模拟的软件，它能够对制造、物流、服务 等领域中的离散事件过程进行真实地模拟。该软件具有强大的三维可视化功能， 可以清晰地展示物流过程中各个组成部分之间的关系和运作情况。
汽车装配车间布局优化设计
汽车装配车间布局优化设计作者：程琼杨立峰来源：《科学与财富》2017年第09期摘要：随着市场上客户需求的转变，汽车行业的多品种小批量生产已经成为了市场的主导方向。
计算机系统仿真是通过将现实中的生产系统抽象成为计算机仿真软件中的模型，运行该模型并对输出的数据进行分析和处理的一种技术手段。
通过这种方法可以实现对生产系统的运行状况的预测，帮助决策者找到系统中的问题，进而实现对生产系统改善和优化的目的。
通过定量分析与定性分析相结合的方法进行系统、全面地分析，生产线布局改善项目进行了旨在提高生产效率、降低成本的改进研究。
本文的主要讨论的内容是生产车间车间布局的建模与仿真。
关键词：车间布局；FLEXSIM；建模；仿真一、FlexSim仿真系统FlexSim是美国flexsim公司开发的，迄今为止世界上第一个在图形环境中集成了C++IDE 和编译器的仿真软件。
Flexsim具有一个非常高效的仿真引擎，该引擎可同时运行仿真和模型视图（可视化），并且可以通过关闭模型视图来加速仿真的运行速度。
仿真运行时，利用该引擎和Flexscript语言准许用户在仿真进行期间，改变模型的部分属性。
Flexsim能一次进行多套方案的仿真实验。
这些方案能自动进行，其结果存放在报告、图表里，这样很容易的把结果输出到象微软的Word、Excel等大众应用软件里，利用ODBC（开放式数据库连接）和DDEC（动态数据交换连接）可以直接对数据库进行读写数据。
二、车间布局类型汽车生产车间设备布局设计是将加工设备、物料输送设备、工作单元和通道走廊等布局实体合理地放在一个有限的生产车间内的过程。
按照不同的分类标准及基于设备位置之间的关系，汽车生产车间设备布局主要有产品布局、工艺布局、固定位臵布局、单元布局和混合布局等几种车间布局方法。
其中产品布局，又称为生产线布局，是指在固定制造某种部件或产品的封闭车间，设施按加工或装配的工艺顺序放臵形成生产线。
三、系统仿真的步骤由于汽车生产车间设备布局仿真是基于模型的设计，所以应该先建立系统的模型。
基于Flexsim仿真的生产线优化
基于Flexsim仿真的生产线优化钟旭东;李民;杨文睿【期刊名称】《机床与液压》【年(卷),期】2015(000)006【摘要】随着制造企业的分工精细化，合理地布局生产线的一种有效方法为计算机仿真。
以K公司球阀生产线为研究对象，采用秒表时间研究的方法测量各工序时间，应用Flexsim软件建立了生产线模型，对优化前后的生产过程进行了仿真。
结果表明：通过Flexsim仿真对生产线进行优化，可提高生产线平衡率、产能以及所有工序平均工作率。
%For making the layout of production line more reasonable,it is an effective method to use computer simulation.This paper takes a ball valve production line of K company as research object,first each process time was measured in the method of stopwatch time study,then production line models were established by using Flex-sim software.After that,simulation of original production line and the optimized one was carried out.The results show that using Flexsim simulation can improve production line balancing rate,capacity and average work rate of all processes.【总页数】6页(P122-127)【作者】钟旭东;李民;杨文睿【作者单位】昆明理工大学机电工程学院，昆明 650500;昆明理工大学机电工程学院，昆明 650500;云南师范大学经济与管理学院，昆明 650500【正文语种】中文【中图分类】TM743【相关文献】1.基于Flexsim的轮对压装生产线仿真优化 [J], 涂天慧;徐责;韩磊;付建林;丁国富2.基于Flexsim的电热毯智能生产线的仿真和优化 [J], 周文灿3.基于Flexsim的制造车间生产线仿真优化研究 [J], 李雯;杨春霞;王博4.基于Flexsim的生产线仿真及优化 [J], 黄云笑5.基于Flexsim的汽车副仪表板生产线仿真与优化研究 [J], 王珊珊;邵康因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
SLP结合Flexsim动态仿真对车间总体布局及物流线路的优化
SLP结合Flexsim动态仿真对车间总体布局及物流线路的优化李文君【摘要】根据X公司的生产模式,运用物流合理化原则,对车间进行布局优化,同时采用Flexsim系统仿真软件对优化前后车间布局的物流路线进行仿真模拟与验证,结果表明,通过优化车间布局,缩短了运输距离、提高了运输效率、降低了运输成本.【期刊名称】《宜宾学院学报》【年(卷),期】2018(018)012【总页数】5页(P61-64,124)【关键词】Flexsim系统仿真;车间布局;物流线路;优化【作者】李文君【作者单位】南华大学管理学院,湖南衡阳421000【正文语种】中文【中图分类】TH181;F406.6近年来，随着制造业的迅速发展，中国正由“制造大国”向“智造大国”迈进.传统的制造企业车间规划布局一般是采用定性和经验分析法，即著名的系统设施规划布置方法（SLP），在这种规划中，因人的主观意识影响较大，并不能完全适应快速变化的外部环境；现代企业的设施规划布置目标是使人流、物流、资金流达到最合理、最经济、最有效的配置，从而提高生产效率，降低企业成本，从根本上提高企业的核心竞争力.世界先进国家的生产制造企业多采用系统仿真技术对生产系统进行仿真和预测，为生产能力的预测、生产设备的合理匹配、生产效率的提高等提供量化依据.系统仿真是近年来国内外学术界研究的一个热点问题.胡明茂、李峰等在Flexsim 仿真软件中对车间原始布置进行建模仿真，发现不合理的现象并提出改善策略，结果表明Flexsim仿真软件相结合的方法可以减少在制品的存储数量，提高生产效率[1].杨玮等采用建模仿真的方法，找出了流程中的瓶颈，确认了最优出入库作业顺序，以及人员、设备组合，提高了医药物流中心的出入库效率，降低了设备、人员等成本[2].邢志伟、李世皎等结合Flexsim仿真平台的数据统计分析功能，可以迅速地找到系统运行的瓶颈以及关键影响因素，为机场运行策略优化提供有效的技术手段[3].张惠等将SLP法和Flexsim仿真软件相结合的方法可以减少车间内物流路线交叉迂回，缩短物料的搬运距离，提高设备的利用率[4].张洪亮、骆文斌利用工业工程手法与Flexsim仿真等方法进行改善，减少了在制品数，提高了该厂生产过程中的时间增值率.同时，改善了生产过程中的能耗增值率，降低了生产过程对环境的影响[5].周鑫利用SLP方法的定性分析优势与Flexsim仿真的定量分析优势，对某公司的车间设施布置进行了分析与改善，获得了合理的布局[6].魏兰等研究了某集团物流中心的设施规划问题，建立了仓储作业流程的仿真模型，为系统方案改进提供了理论和数据依据，避免了大量的人力、物力和时间的浪费[7].唐秋华等采用系统布局规划的方法重构现有生产线布局，得到车间几种优化布局，利用加权平均法分析和评价，再用Flexsim软件对现有布局和各种优化布局进行建模和仿真，两种选优方法最终保证了车间重构方案的可行性[8].因此采用SLP与Flexsim系统仿真相结合的方法对厂房总体布局提出新的优化布局方案具有较大的现实意义和经济效益.1 现状描述1.1 产品工艺流程机械产品的加工一般是通过车、磨、钻、铣四道工序.为了能够清晰地理解X制造公司产品制造过程的工艺流程，采用流程图将其表示出来，如图1所示.图1 主品制造过程工艺流程图1.2 车间布局X制造公司厂内包括铸造车间、表面处理车间、机加工车间、包装车间及成品库.产品在制造过程中，首先需要经过锻造车间，进行制造毛坯；再次经过表面处理车间，进行表面处理，增强毛坯的硬度与强度，去除氧化皮；毛坯在表面处理车间处理完成后，需要运输到机加工车间，再进行车、磨、铣、钻、校直、动平衡等工序，使毛坯成为合格的产品.图2为X制造公司厂内车间布置平面图.1.3 物料搬运路线的仿真模拟根据X制造公司的厂内道路及场内的车间的布局，采用FlexSim中的节点对产品制造过程中的搬运路线进行仿真模拟，如图3所示.图2 X制造公司厂内车间平面布置图图3 物料搬运路线动态仿真模拟图2 问题分析2.1 物流合理化原则及物料流动模式物流合理化原则是建立在使物流系统低成本、高效率、高效益运行的基础上，是评价一个物流系统方案或物流系统过程优劣的基准.物料搬运遵循近距离原则、优先原则和避免迂回及倒流原则.总体流动模式是指产品从原材料转换到半成品（制造阶段），再到成品的从始至终的流动模式.常见的物料流动模式有S型、U型、L型.如图4所示.图4 S型、U型、L型物流模式2.2 物料搬运过程存在问题根据X制造公司厂内车间平面布置图及物料的搬运路线，结合专业知识，可以看出物料搬运存在以下问题.1）违背物流合理化原则.根据物流合理化原则要避免迂回和倒流.物料搬运的过程应方便，减少或避免往返交叉物流现象.由图2、3可以看出，产品运输过程中，叉车需经过成品库和包装箱两个车间才能到达机加工车间（虽然机加工车间中间也有门，但是整个机加工车间的第一道工序在车间的左侧，并不是中间的位置，所以需要绕过两个车间），显然这是一个物料搬运不合理的问题，归根结底是厂房的布局不合理，才造成物流搬运路线的迂回.2）人流物流没有分离.对于工厂而言，厂区内外交通运输要求，尽量避免人流与货运路线交叉，一般需要将人员和货车出运口分开设置.由图3可以看出，整个工厂只有一个东门，人员与货物的运输进出只能在东门进出，不能确保人员的安全以及顾及货车运输的方便.3）原材料无储存空间.在工厂内，由于受厂房的限制，所以用于浇注模具的铁水（球墨铸铁融化而成）堆放在铸造车间的门口，制造模具所用的硅砂也摆放在精密砂模机（模具成型机）的两侧，原材料没有合适的车间来存放.4）办公大楼布局不合理.办公大楼作为整个工厂内重要的工作部门，位置安排是非常重要的.办公大楼的设置不但要满足厂内工作人员的舒适，还应满足外来人员的方便.一般而言，办公大楼的设计应该满足坐北朝南的原则（坐落于北，门口朝南，图纸遵循上北下南左西右东的原则）.目前公司办公楼的设置与坐北朝南的原则刚好相反.3 改善方案3.1 改善后的厂内车间布局优势针对物料搬运过程中存在的问题，根据物流合理化、车间布局的基本原则，对厂内各个车间的布局提出改善，如图5所示.改善后的厂区车间平面布置图与目前厂区车间平面布置图比较后可看出如下几个优势：1）办公大楼由原来的坐南朝北改善成坐北朝南，利于日照和冬暖夏凉，从原来的东南角上移至东北角，并且开通南门和西门.西门通向车间，便于管理人员进出车间；南门靠近厂区东门，便于外来人员联系工作和工作人员上下班，符合近距离原理；并且在办公大楼前坪设置了停车坪，办公大楼后侧设置停车库，完全解决了办公楼工作人员和外来人员停车难的问题.办公大楼远离了毛坯制造车间（噪音大、粉尘多），符合人机工程学原理.图5 改善后X制造公司场内车间平面布置图2）在毛坯制造车间的旁边设计了原材料库，原材料库主要用来存放球墨铸铁原料、硅砂及粘结剂等物品，弥补了原方案中没有原材料库存储物品的缺陷.3）产品进行表面处理之后，可以直接运输到机加工车间，不需要再走绕过包装车间和成品库，最后才能到达机加工车间的运输路线，这也是本次改善方案最大的一个优点，从物流的角度出发，它避免了物流搬运路线的迂回；从生产管理的角度出发，它可以减少等待的时间，进而提高生产效率及产能.4）在原方案中，包装箱和成品库位于表面处理车间的左侧，改善后的方案中将包装箱和成品库设置在办公楼的对面，产品包装完后即可走L型运输路线到达成品库.5）从日照路线和风向规律角度看，大门的朝向应该是南方为最佳，在改善方案中，设置东门和南门，南门的设置有利于原材料、内燃机曲轴的运输，便于生产区货车的进出；东门的设置有利于办公区、生活区的工作人员及外来人员的进出，符合工厂应将人员和货车出运口分开设置的原则.6）办公楼的东侧、西侧、原材料库东侧以及成品库的南侧都留有宽敞的停车坪，便于车的停放.总体而言，改善后的车间布局综合考虑到了物流强度、物料的搬运路线、产品生产过程的工艺流程、环境污染及风水学等多方面的因素，车间整体布局间隔合理，留有足够的消防通道及厂内通道，门的朝向布置合理，有足够的车辆停放和倒车的空地.3.2 改善后产品搬运路线的仿真模拟根据改善前车间布局方案对厂内物料搬运路线进行分析，提出车间布局改善方案.同样对改善后的物料搬运路线采用FlexSim节点进行动态仿真，其中每一个Processor代表一个加工车间（如图6）.图6 改善后物料的搬运路线动态仿真模拟图3.3 改善前后物料的搬运路线对比改善后物料的搬运路线与改善前的相比较，有以下几点优势：1）改善前物料搬运路线成U型（由表面处理车间到机加工车间）、S型（由机加工车间到成品库），通过改善产品搬运路线呈直线型或L型，避免了搬运的迂回，遵守近距离原则.2）改善前机加工车间需要进行将包装箱搬到机加工车间进行包装，改善后，只需将产品进行清洗后，从机加工车间运送到成品库，在成品库进行包装.改善前，包装箱离机加工车间较远，搬运包装箱需要一定的时间；改善后，在成品库进行曲轴的包装，而成品库与包装箱的距离较近，同样符合物料搬运近距离原则.3）改善前后，X制造公司厂内制造车间与热处理车间都是开通的，两个车间紧密相连，缩短运输距离，改善工艺效果.4 仿真模拟验证根据改善前后的厂内车间布局图对其产品的搬运过程进行了仿真模拟与验真，对仿真结果进行了简要的统计分析，如图7、8所示.4.1 定性效益由图7、8可以看出，厂内车间布局的改善前后，物料搬运路径有着明显的不同，改善前，由机加工车间到成品库搬运路线为S型、表面处理车间到机加工车间的搬运路线为U型；改善后均为L型，减少交叉、重叠的机会，并且在仿真结果的输出中，可以在相同的时间内，叉车搬运的距离明显减少，延长了设备的使用寿命.4.2 定量效益图7 改善前物料搬运路线仿真结果图8 改善后物料搬运路线仿真结果对厂内车间平面布局图优化后，运用Flexsim对产品搬运路线进行了仿真模拟与验证，并运用其统计功能进行分析，发现改善前由表面处理车间到机加工车间的叉车（以下统称为叉车1）运输占用率为37.8%，运行距离每天61 km；改善后，叉车1运输占用率减少到16.2%，运输距离每天24 km，通过改善，叉车1的运输占用率减少了21.6%，运输距离缩短了37 km.改善前由机加工车间到成品库叉车（以下统称为叉车2）的运输占用率为54%，每天运行的距离是90 km；改善后，叉车2的运输占用率减少到14.4%，运输距离每天22km，通过改善，叉车2的运输占用率减少了39.6%，运输距离缩短了68 km，如图9所示.由此可以看出，采用改善后的车间布局可以减少一台叉车的使用.图9 改善前后叉车1和叉车2的运输占用率、运输距离对比5 总结本文结合X制造公司的生产模式画出厂内车间平面布局图，根据物流合理化原则对产品搬运过程进行了详细地分析，发现了产品搬运过程和车间布局存在的问题，在综合考虑物料运输、物流强度、产品工艺流程、环境影响、厂内绿化、厂内通道等因素的基础上，结合Flexsim和SLP对厂内车间布局进行了优化，并且使用Flexsim中的统计功能对改善前后的产品搬运路线进行了仿真模拟与验证，仿真结果的定量和定性分析说明，在对车间布局采用设施规划与物流和系统仿真相结合的优化后，厂区内的车间布局更加符合人机工程学，物流过程更加合理，减少了人力、物力、时间的浪费，有效地缩短运输距离、提高运输效率、降低运输成本，有助于提升企业对快速变化的外部环境适应，提升核心竞争力.参考文献：【相关文献】[1] 胡明茂,李峰.基于单元化“一个流”生产方式的曲轴生产线优化与仿真[J].现代制造工程,2018(3):86-92.[2] 杨玮,罗洋洋,杨甜,等.基于Flexsim对某医药物流中心立体仓库优化[J],包装工程,2016(2):210-215.[3] 邢志伟,李世皎.基于Flexsim的机场场面交通仿真[J].中国民航大学学报,2017(2):22-25.[4] 张惠,李成松,李玉林,等.基于SLP法和Flexsim仿真的机加工车间设施布置优化研究[J].现代制造工程,2016(5):63-68.[5] 张洪亮,骆文斌.基于EVSM及仿真技术的精益生产改善研究[J].工业工程,2017(4):64-70.[6] 周鑫.基于SLP和Flexsim的车间设施布置改善设计[J].机械制造与自动化,2010(3):93-97.[7] 魏兰,秦叙斌,孟令广.基于Flexsim的物流仓储系统的建模与仿真[J].起重运输机械,2009(10):57-60.[8] 唐秋华,肖飞,王雪兰.基于SLP和Flexsim的车间重构研究[J].武汉理工大学学报(交通科学与工程版),2008(5):895-898.。