刀具状态检测方法.
机床刀具磨损检测方法
机床刀具磨损检测方法机床刀具磨损检测方法机床刀具是机械加工中不可或缺的工具，其磨损情况直接影响加工质量和效率。
因此，磨损检测是机床刀具维护保养的重要环节。
下面介绍几种常见的机床刀具磨损检测方法。
1. 目视检测法目视检测法是最简单、最直观的一种检测方法。
通过观察刀具的外观和切削面，可以初步判断刀具的磨损情况。
例如，刀具的切削面出现磨痕、刃口变钝等现象，就说明刀具已经磨损严重，需要更换或修整。
2. 量具检测法量具检测法是一种比较精确的检测方法。
常用的量具有千分尺、游标卡尺等。
通过测量刀具的长度、直径、刃口宽度等参数，可以准确地判断刀具的磨损情况。
例如，当刀具的刃口宽度超过了规定的范围，就说明刀具已经磨损到需要更换或修整的程度。
3. 声波检测法声波检测法是一种非接触式的检测方法。
通过检测刀具在切削过程中产生的声波信号，可以判断刀具的磨损情况。
当刀具磨损严重时，切削时产生的声波信号会发生变化，可以通过分析信号的频率、振幅等参数来判断刀具的磨损情况。
4. 热成像检测法热成像检测法是一种基于红外线技术的检测方法。
通过拍摄刀具在切削过程中产生的热像，可以判断刀具的磨损情况。
当刀具磨损严重时，切削时产生的热量会增加，从而在热像上表现为明显的热点。
通过分析热像的颜色、亮度等参数，可以准确地判断刀具的磨损情况。
总之，机床刀具磨损检测是机床维护保养的重要环节，不同的检测方法各有优缺点，可以根据具体情况选择合适的方法进行检测。
在实际应用中，可以结合多种检测方法，以提高检测的准确性和可靠性。
刀具磨损状态检测与预测算法研究
刀具磨损状态检测与预测算法研究近年来，随着制造业的快速发展，刀具磨损状态的检测与预测成为了重要的研究课题。
刀具在加工过程中的磨损状态直接影响着加工质量和加工效率。
因此，开发一种准确可靠的刀具磨损状态检测与预测算法对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
刀具磨损状态的检测与预测是一项复杂的技术任务，需要利用先进的数据处理和分析方法来实现。
常见的方法包括机器学习、神经网络、遗传算法等。
其中，机器学习方法被广泛应用于刀具磨损状态检测与预测领域，其优势在于可以处理高维度的数据，发现隐含的规律和模式。
针对刀具磨损状态的检测，可以利用机器学习算法对采集到的刀具振动、温度、声音等多种传感器数据进行分析。
通过建立合适的特征提取和选择模型，可以有效地判断刀具的磨损程度。
例如，可以采用支持向量机（SVM）算法来训练一个分类模型，在不同磨损状态下对新的数据进行分类。
同时，也可以利用PCA （Principal Component Analysis）等降维算法来提取最相关的特征，以减少数据维度和复杂度。
除了磨损状态的检测，对于刀具磨损状态的预测也是非常重要的。
通过建立合适的模型，可以根据刀具过去的使用情况来预测其未来的磨损状态，从而提前进行维护和更换。
在预测模型的建立方面，可以采用深度学习算法来构建一个基于序列数据的预测模型，例如循环神经网络（RNN）或者长短时记忆网络（LSTM）。
这些模型可以学习到刀具磨损状态的时间序列特征，并进行准确的预测。
在刀具磨损状态检测与预测的研究中，数据的采集和处理是非常关键的步骤。
在数据采集方面，可以使用各种传感器来获取刀具的振动、温度、电流等实时数据。
同时，也可以结合图像处理技术，对刀具表面的变化进行监测和分析。
在数据处理方面，需要进行有效的信号滤波、特征提取和数据清洗，以减少噪声和提高算法的准确性。
另外，刀具磨损状态的检测与预测算法的研究还面临一些挑战。
首先，不同刀具材料和加工条件下的磨损特性存在差异，需要针对不同情况进行模型的优化和调整。
刀具破损的检测方法
刀具破损的检测方法
1.目视检查：这是最基本的检测方法之一、通过肉眼观察刀具表面是否有明显的损伤、磨损或者变形等，包括检查是否出现切削刃的缺损、切削面的变形等。
同时也要检查整个刀具的结构是否完好，如刀刃连接处是否松动等。
2.手触感检测：通过用手触摸刀具的表面来判断是否有破损。
如果有突起、凹陷或者不平滑的刀面，通常会给手指带来明显的触觉变化。
3.声音检测：通过敲击或者摩擦刀具，根据声音的变化来判断刀具是否有破损。
在没有破损的情况下，刀具会发出明亮、清脆的声音。
而当刀具有破损时，声音可能变得低沉、沉闷或者不规律。
4.显微镜检测：这是一种比较精细的检测方法，可以用来观察刀具表面的细微变化。
通过放大镜或者显微镜观察刀具表面的细微损伤，如疲劳纹、割痕、开裂等。
5.X射线检测：X射线检测是一种非破坏性检测方法，可以用来检测刀具的内部结构。
通过X射线透视，可以观察到刀具的内部结构是否有裂纹、变形等缺陷。
除了以上提到的方法，还有一些仪器设备可以帮助进行刀具破损的检测。
1.超声波探伤仪：可以用超声波检测刀具的内部结构，包括裂纹、疲劳纹、含气孔等。
2.磁粉检测仪：对于带有磁性材料的刀具，可以使用磁粉检测仪来检测刀具表面和内部是否存在破损、裂缝等。
3.红外热像仪：可以利用热辐射检测方法来观察刀具表面的温度分布，以判断刀具是否存在热变形、烧损等。
总之，刀具破损的检测方法多种多样，可以选择适合的方法来进行检测。
在使用刀具之前，进行破损检测可以保证刀具的安全和使用效果。
机械加工刀具在线监测与优化
机械加工刀具在线监测与优化机械加工刀具作为制造业中的重要工具，其使用寿命和性能直接关系到产品质量和生产效率。
然而，由于加工条件的不确定性和刀具磨损的复杂性，传统的离线刀具检测和优化方法已不能满足现代工业生产的需求。
因此，机械加工刀具在线监测与优化成为了当前研究的热点之一。
一、机械加工刀具在线监测的意义及方法1.1 机械加工刀具在线监测的意义机械加工刀具在线监测是指在刀具使用过程中通过实时监测刀具的状态和性能参数，及时发现异常情况并采取措施来保证加工质量和刀具的寿命。
机械加工刀具在线监测的意义在于提高生产效率、降低加工成本、减少故障和事故的发生等方面。
1.2 机械加工刀具在线监测的方法目前，机械加工刀具在线监测的方法主要包括声发射监测、振动信号分析、功率信号监测及温度监测等。
其中，声发射监测是通过检测切削过程中刀具所产生的声音信号来判断刀具状态的方法；振动信号分析则是通过对刀具的振动信号进行分析，判断刀具运行状态以及刀具磨损情况；功率信号监测是监测刀具所消耗的功率来判断刀具性能；温度监测则是通过对刀具表面温度的实时测量，判断刀具的磨损和故障情况。
二、机械加工刀具在线优化的方法及案例分析2.1 机械加工刀具在线优化的方法机械加工刀具在线优化是指在机械加工过程中通过对刀具状态和性能进行实时监测，结合优化算法来调整刀具加工参数，以达到最佳的加工效果和刀具寿命。
机械加工刀具在线优化的方法主要有刀具寿命预测、刀具磨损补偿和刀具性能优化等。
2.2 机械加工刀具在线优化的案例分析以切削加工为例，利用振动信号分析的方法来进行刀具在线优化。
通过对刀具振动信号进行实时监测和分析，可以判断刀具运行状态以及刀具的磨损情况。
然后，根据磨损情况和加工需求，通过优化算法来调整刀具的加工参数，使得刀具的使用寿命得到最大化，并保证加工质量。
三、机械加工刀具在线监测与优化的挑战及未来发展趋势3.1 机械加工刀具在线监测与优化的挑战机械加工刀具在线监测与优化面临着许多挑战，包括监测方法的准确性和实时性、数据处理和算法优化的复杂性、设备的高成本和可靠性等。
CNC机床加工中的刀具磨损检测与预警
CNC机床加工中的刀具磨损检测与预警CNC机床是一种自动化控制技术应用广泛的现代化加工设备，其在制造业中扮演着重要的角色。
刀具作为CNC机床加工的关键工具，其磨损情况对加工质量和工艺效率有着直接的影响。
因此，准确、及时地检测和预警刀具磨损变得至关重要。
一、刀具磨损的影响因素在CNC机床加工过程中，刀具磨损是一个不可避免的问题。
然而，刀具磨损的程度和速度受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 加工材料的硬度和性质：加工硬度较高的材料会对刀具造成更大的磨损，而材料的性质也会导致刀具磨损的差异化。
2. 切削速度和进给量：刀具在高速切削和大进给量的情况下容易受到更大的磨损。
3. 冷却润滑条件：良好的冷却润滑条件可以有效减少刀具磨损，而缺乏冷却润滑则容易加剧刀具磨损。
4. 刀具的材质和涂层：不同材质和涂层的刀具对于不同材料的加工具有不同的磨损特点。
二、刀具磨损的检测方法准确检测刀具磨损的程度，对于提高加工效率和减少生产成本具有重要意义。
目前，常见的刀具磨损检测方法主要有以下几种：1. 视觉检测法：通过人工观察刀具的磨损情况，比如刀尖的变形以及表面的划痕等来判断刀具状态。
然而，这种方法需要依赖经验和操作者的主观判断，会存在误差。
2. 声音检测法：通过刀具加工时产生的声音特征来判断其磨损情况。
这种方法需要利用专门的声音传感器来采集和分析声音信号，但在实际应用中受到环境干扰的影响比较大，可能产生较大的误差。
3. 力学检测法：通过刀具在加工过程中所受到的切削力和切削力矩来判断刀具磨损的程度。
这种方法需要在CNC机床上安装力传感器进行实时监测，比较准确但也比较复杂。
4. 振动检测法：通过监测刀具在工作时所产生的振动信号来判断其磨损情况。
这种方法需要利用振动传感器进行实时监测，并通过信号处理分析来得出结论，可以实现实时监控和预警。
三、刀具磨损的预警系统为了能够及时发现并预防刀具的严重磨损，许多企业和研究机构开发出了各种刀具磨损的预警系统。
列举刀具工作状态检测监控方法
列举刀具工作状态检测监控方法一、引言随着工业化的发展，刀具在生产中扮演着重要的角色。
刀具的工作状态直接影响着生产效率和产品质量。
因此，对刀具进行工作状态检测和监控是非常重要的。
本文将介绍几种常用的刀具工作状态检测监控方法。
二、视觉检测方法视觉检测是一种常用的刀具工作状态检测方法。
通过安装摄像头，利用图像处理算法对刀具进行实时监控。
在刀具工作过程中，通过分析刀具的形状、颜色、亮度等特征，可以实时检测刀具的磨损程度、刀尖破损、切削面质量等工作状态指标。
视觉检测方法具有实时性强、非接触式等优点，但对环境光照、切削液等因素有一定的要求。
三、声音检测方法声音检测是另一种常用的刀具工作状态检测方法。
通过安装声音传感器，采集刀具在工作过程中产生的声音信号。
通过对声音信号进行频谱分析、模式识别等处理，可以判断刀具的工作状态。
例如，刀具磨损会导致切削过程中产生高频噪声，通过监测噪声的变化可以判断刀具的磨损情况。
声音检测方法具有实时性好、适用范围广等优点，但对信号处理算法要求较高。
四、振动检测方法振动检测是一种常用的刀具工作状态检测方法。
通过安装振动传感器，采集刀具在工作过程中产生的振动信号。
通过对振动信号进行频谱分析、特征提取等处理，可以判断刀具的工作状态。
例如，刀具磨损会导致切削过程中产生的振动信号发生变化，通过监测振动信号的变化可以判断刀具的磨损情况。
振动检测方法具有实时性好、非接触式等优点，但对信号处理算法要求较高。
五、力信号检测方法力信号检测是一种常用的刀具工作状态检测方法。
通过安装力传感器，采集刀具在工作过程中产生的力信号。
通过对力信号进行分析和处理，可以判断刀具的工作状态。
例如，刀具磨损会导致切削力的变化，通过监测切削力的变化可以判断刀具的磨损情况。
力信号检测方法具有实时性好、精度高等优点，但对传感器的选择和安装位置有一定的要求。
六、温度检测方法温度检测是一种常用的刀具工作状态检测方法。
通过安装温度传感器，采集刀具在工作过程中产生的温度信号。
常用的刀具磨损检测方法比较
常用的刀具磨损检测方法比较刀具磨损是刀具使用过程中不可避免的问题，定期检测和维护刀具磨损可以保证其正常工作并延长使用寿命。
常用的刀具磨损检测方法有很多种，下面将对其中几种常用的方法进行比较。
1.目测法目测法是最简单也是最直观的一种刀具磨损检测方法。
只需通过肉眼观察刀具的外观和刀刃状况来判断刀具是否需要磨损。
这种方法优点是简单易行，无需任何专用设备和仪器，缺点是只能判断刀具的整体状况，无法提供具体的磨损程度信息。
2.测量法测量法通过测量刀具的几何参数来判断刀具的磨损情况。
常用的几个参数包括刀具直径、刀具长度、刀具刀刃的角度等。
通过测量这些参数的变化来判断刀具是否磨损。
这种方法优点是可以提供较为精确的刀具磨损程度信息，缺点是需要专用设备和仪器，操作比较繁琐。
3.接触法接触法是通过判断刀具与工件之间的接触情况来判断刀具的磨损情况。
常用的方法包括观察切削力的变化、观察切屑形态等。
通过分析接触情况可以判断刀具是否磨损，并且可以提供刀具磨损程度的定量指标。
这种方法优点是可以在实际工作中直接观察磨损情况，缺点是受到工艺条件的限制，可能无法应用于一些特殊工况。
4.声音法综上所述，不同的刀具磨损检测方法有各自的优点和适用场景。
目测法简单易行，适合于简单的刀具磨损情况判断；测量法可以提供较为精确的定量指标，适用于复杂的磨损情况判断；接触法可以在实际工作中进行检测，但受到工艺条件限制；声音法简单易行，但只能提供定性指标。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的检测方法或结合多种方法进行磨损检测。
机械加工刀具磨损在线监测方案
机械加工刀具磨损在线监测方案一、机械加工刀具磨损在线监测的重要性随着工业自动化和智能制造的快速发展，机械加工过程中的效率和精度要求越来越高。
刀具作为机械加工中不可或缺的工具，其磨损状态直接影响加工质量、生产成本和设备安全。
因此，对刀具磨损进行实时监测，并及时采取相应措施，对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
1.1 刀具磨损对加工质量的影响刀具磨损会导致加工表面粗糙度增加，尺寸精度下降，甚至出现加工缺陷，影响产品的整体质量。
通过在线监测刀具磨损，可以及时发现并更换磨损刀具，保证加工过程的连续性和稳定性。
1.2 刀具磨损对生产成本的影响刀具磨损过快会增加刀具更换的频率，从而增加生产成本。
通过在线监测，可以合理规划刀具的更换周期，减少不必要的浪费，降低生产成本。
1.3 刀具磨损对设备安全的影响刀具磨损严重时可能会导致刀具断裂，甚至损坏机床，造成设备事故。
在线监测可以预防此类事故的发生，保障设备和操作人员的安全。
二、机械加工刀具磨损在线监测技术为了实现刀具磨损的在线监测，目前已经发展出多种监测技术，包括声学监测、振动监测、力矩监测、温度监测等。
这些技术各有优缺点，适用于不同的加工环境和需求。
2.1 声学监测技术声学监测技术通过分析刀具在加工过程中产生的声波信号，来判断刀具的磨损状态。
该技术具有安装简便、成本低廉的优点，但容易受到环境噪声的干扰。
2.2 振动监测技术振动监测技术通过测量刀具或机床的振动信号，来评估刀具的磨损程度。
该技术对刀具磨损的敏感性较高，但对信号处理和分析的要求较高。
2.3 力矩监测技术力矩监测技术通过测量刀具在加工过程中的切削力矩，来判断刀具的磨损状态。
该技术对切削力的测量精度要求较高，适用于大批量、高精度的加工需求。
2.4 温度监测技术温度监测技术通过测量刀具在加工过程中的温度变化，来评估刀具的磨损程度。
该技术对温度的测量精度要求较高，适用于高温环境下的加工过程。
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刀具状态检测方法
1. 1 直接测量法
直接测量法能够识别刀刃外观、表面品质或几何形状变化, 一般只能在不切削时进行。
它有两个明显的缺点: 一是要求停机检测, 占用生产工时; 二是不能检测加工过程中出现的刀具突然损坏, 使其应用受到限制。
主要方法有: 电阻测量法、刀具工件间距测量法、射线测量法、微结构镀层法、光学测量法、放电电流测量法、计算机图像处理法等。
a 电阻测量法
该方法利用待测切削刃与传感器接触产生的电信号脉冲, 来测量待测刀具的实际磨损状态。
该方法的优点是传感器价格低, 缺点是传感器的选材必须十分注意,
既要有良好的可切削性, 又要对刀具寿命无明显的影响。
该方法的另一个缺点是工作不太可靠, 这是因为切屑和刀具上的积屑可能引起传感器接触部分短路, 从而影响精度。
b 刀具工件间距测量法
切削过程中随着刀具的磨损, 刀具与工件间的距离减小, 此距离可用电子千分尺、超声波测量仪、气动测量仪、电感位移传感器等进行测量。
但是这种方法的灵敏度易受工件表面温度、表面品质、冷却液及工件尺寸等因素的影响, 使其应用受到一定限制。
c 射线测量法
将有放射性的物质掺入刀具材料内, 当刀具磨损时, 放射性的物质微粒就会切屑一起通过一个预先设计好的射线测量器。
射线测量器中所测得的量是同刀磨损量密切相关的, 射线剂量的大小就反映了刀具磨损量的大小。
该法的最大点是, 放射性物质对环境的污染大, 对人体健康非常不利。
此外, 尽管此法可以测
量刀具的磨损量 , 并不能准确地测定刀具切削刃的状态。
特殊场合 , 不宜广泛采用。
d 微结构镀层法
随着刀具磨损状态的变化而变化 , 磨损量越大 , 电阻就越小。
当刀具出现崩齿、 折 断及过度磨损等现象时 , 电阻趋于零。
该方法的优点是检测电路简单 , 检测精 度 高 , 可以实现在线检测。
缺点是对微结构导电镀层的要求很高 : 要具有良好的 耐 磨性、耐高温性和抗冲击性能 .
e 光学测量法
光学测量法的原理是磨损区比未磨损区有更强的光反射能力 , 刀具磨损越 大 ,
刀刃反光面积就越大 , 传感器检测的光通量就越大。
由于热应力引起的变形 及切 削力引起的刀具位移都影响检测结果 , 所以该方法所测得的结果井非真实 的磨损 量 , 而是包含了上述因素在内的一个相对值 , 此法在刀具直径较大时效 果较好。
f 放电电流测量法
将切削刀具与传感器之间加上高压电 , 在测量回路中流过的 （弧光放电 电 流大
小就取决于刀刃的儿何形状 （ 即刀尖到放电电极间的距离 。
该方法的优点 是可以 进行在线检测 , 检测崩齿、断刀等刀具几何尺寸的变化 , 但不
能精确地测量刀刃的几何尺寸。
g 计算机图像处理法
计算机图像处理法是一种快捷、 无接触、 无磨损的检测力法 , 它可以精确地 检测
每个刀刃上不同形式的磨损状态。
这种检测系统通常由 CCD 摄像机、 光源 和 计算
机构成。
但由于光学设备对环境的要求很高 , 而实际生产中刀具的工作环 境 非常恶劣 （如冷却介质、切屑等 , 故该方法目前仅适用于实验室自动检测。
因此 , 该法仅适用 于某些 将微结构导电镀层同刀具的耐磨保护层结合在一起。
微结构导电镀层的电阻
1. 2 间接测量法
间接测量法是利用刀其磨损或将要破损时的状态对不同的工作参数的影响 效 果 ,
测量反映刀具磨损、破损的各种影响程度的参量 , 能在刀具切削时检测 , 不影
响切削加工过程 , 其不足之处在于检测到的各种过程信号中含有大量的干 扰因素。
尽管如此 , 随着信号分析处理技术、 模式识别技术的发展 , 这一方法已 成为一种主 流方法 , 并取得了很好的效果 。
主要方法有 : 切削力检测法、声发射检测法、功率信号检测法、振动信号检 测法、切削温度测量法、电流信号测量法、热电压测量法、工件表面粗糙度测量 法等。
a 切削力检测法
刀具在切削过程中 , 切削力的增长速率与刀具磨损速率成线性关系。
在正常 磨损
过程中 , 切削力的增长速率保持恒量 ; 当切削力增长速率变大时 , 刀具的 磨损 速率也将变大 , 表明刀具开始进入剧烈的磨损阶段。
以此为依据可以对刀具 的磨 损进行监测。
利用测力传感器 , 可以测量切削力的变化。
随着刀具磨损的加 剧 ,
切削力也会产生相应的变化 , 从而可以间接地检测到刀具的磨损状态。
该法的优点 是具有较好的抗干扰能力和较高的识别精度 , 可以实现在线检 测。
缺点是传感器的 安装需要对机床作些改动 , 不易被用户接受。
b 声发射检测法
此法通过分析切削过程中产生的振动信号来间接地测量刀具的磨损状态。
原理是材料在切削过程中 , 形成切屑 , 同时发出一种断裂波 , 这种波除了同工 件材 料本身的性质有关外 , 其频率范围及幅值还同刀具的磨损状态密切相关。
信号直接来源于切削加工点 , 与刀具破损相关程度高 , 受切削条件变化影 预报刀具破损。
声发射监控技术具有灵敏度高、 响应速度快、 使用和安 不干涉切削加工过程等优点 , 受到了极大程度地重视与
开发 , 有较广阔的应用前景。
c 功率信号检测法
该检测法是工业生产中应用潜力很大的方法。
利用切削加工时机床主运动电 动机
的功率信号监控刀具的状态 , 当刀具在加工过程中发生磨损破损或其它失 效 时 , 会引声 发射 响小 , 能 装方便且
起驱动电动机的功率发生变化, 从而可判断刀具状态的化。
在使用该法时, 通常是把功率传感器串接到机床的驱动电路中去, 可以测量主轴的功耗, 也可以测量进给系统的功耗, 或者两者同时测量。
该方法具有信号检测方便, 可以避免切削环境中切屑、油、烟、振动等因素的干扰, 易于安装。
d 振动信号检测法
振动信号被认为是对刀具磨损, 破损敏感度较高的一种, 它与切削力、切削系统本身的动态性密切相关, 检测振动加速度是目前较常采用的一种监测方法, 在振动工程中使用更为普遍, 它具有传感器安装方便, 测量信号易于引出, 测试仪器简单等特点。
e 切削温度测量法
切削热是金属切削过程中的一种重要现象, 刀具的磨损或破损会导致切削温度急剧升高。
用热电偶作为传感元件, 把热电偶嵌入刀具中测量切削温度, 可以实现刀具状态的在线监测, 但这种方法的发展前途不大。
f 电流信号测量法
该方法简称MCSA ( m otor current signal ana lys is,利用感应电动机的定子电流
作为信号分析的切入点, 研究其特征与故障的对应关系。
其基本原理是: 随着刀具磨损的增大, 切削力矩增大, 机床所消耗的功率增大或电流上升, 故可实现在线地监测刀具磨损。
M CSA 具有测试便利、信息集成度高、传动路径直接、信号提取方便、不受加工环境的影响、价格低、易于移植等特点, 在机床这种传动系统封闭、一般传感器比较困难安装的场合, 应该是一种值得探索的方法。
g 热电压测量法
热电压测量法利用热电效应原理, 即两种不同导体的接触点在受热时, 将在两导体的另一端之间产生一个电压, 这个电压的大小取决于导体的电特性及接触点与自由端之间的温度差。
当刀具和加工工件是由不同的材料构成时, 在刀具与工件之间就可以产生一个与切削温度相关的热电压。
这个电压就可以作为刀具磨损量的一个度量, 因为随着刀具磨损量的增大, 热电压也随之增大。
该方法的优点是价
格便宜, 精度较高, 使用简便, 特别适用于高速加工区, 缺点是对传感器材料及精
度要求高, 只能进行间隔式检测。
h 工件表面粗糙度测量法
随着刀具磨损或破损的不断发生, 工件的表面粗糙度呈增大趋势, 据此可间接
评价刀具的磨损或破损状态。
其测量方法有两类: 一类是采用划针式静态接触测
量, 可直接得出表面粗糙度的评价参数Ra 或Rz, 该方法仅适用于静态测量; 另一类是采用非接触式光学反射测量, 得出的是工件表面粗糙度的相对值。
试效率高, 不会
这种方法测损伤工件表面品质, 但受加工过程中切削液、切屑、材质、振动
等因素的影响, 因此尚未达到实用水平。