IATF16949作业准备验证及停工后验证规定

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作业准备验证及停工后验证规定
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本文件对应IATF 16949-8.5.1.3，8.5.1.4
1 目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。

2 范围
适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。

3 术语
3.1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3.2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具
有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。

4 职责
4.1技术部负责验证的指导和监督。
4.2 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4.3生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。

5 管理内容和方法
5.1验证的时机
5.1.1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：
a) 新产品的初步生产；
b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；
c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；
d) 发生过程的临时变更时。
5.1.2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生
产。

5.2 验证的方法
5.2.1评审法
按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否
使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导
书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。
5.2.2首、末件比较法
用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批
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末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质
量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5.2.3适当时，也使用统计方法进行验证。
生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图
表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。

5.3 验证的实施步骤：
5.3.1技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准
备验证或停工后验证。
5.3.1.1当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由技术部发出《工艺文件
更改通知单》，通知制造部，操作人员在接到通知后才能生产。
5.3.1.3 当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知车间做好作业准备验证，须重新通
过工艺确认。
5.3.2 制造部在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
5.3.3 制造部应根据安排的生产时间，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件
是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。
5.3.4 进行生产作业准备验证时，生产车间操作人员按照《生产控制计划》工艺参数要求，
调试设备和工装，并开始试产首件产品。
5.3.5 操作人员按照《生产控制计划》和《作业指导书》要求自检，将认为合格的产品作为
首件产品报质量部检验员检验。
5.3.6 检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需
要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首件检验记录》。当确认不合格
后操作员应检查设备、工装模具的情况，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按
《不合格品控制程序》执行。
5.3.7 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将认为合格
的末件产品报质量部检验员检验。
5.3.7 检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需
要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《末件检验记录》。
5.3.8 末件检验合格，则可以放行该批产品。如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序
进行标识。隔离，并按追溯要求进行挑选。
5.3.8 首件随产品流入下道工序。末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。
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5.3.9 对于量产产品停工后的验证，除按上述5.3.1~5.3.7进行评审检查和首件检验外，还需
试生产小批量，进行过程能力分析，确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥1.33），
方可进行正常量产。
5.4 作业准备验证和停工后验证的记录应由质量部保存，并按《记录控制程序》的保存要求
执行。
5.5 当产品停止生产一年以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交PPAP，得到顾客
认可后方可重新正式生产。
5.6 当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《APQP产品先期质量策划控制程序》
中的设计更改流程，并重新通过试生产确认，重新提交PPAP，得到顾客批准后方可正式生
产。

6 引用文件
 不合格品控制程序
 纠正措施控制程序
 APQP产品先期质量策划控制程序
 工程变更控制程序

7 记录表单
名称 编号 保存部门 保存期限
作业准备/停工后验证记录
首件检验记录
末件检验记录

8 版本历史
版本号 编制/修改责任人 编制/修改日期 变化描述 批准人

—END—
发行对象：
生产技术副总经理、技术部、质量部、制造部、销售部、采购部、行政人事部、财务部
编制 审核 批准
日期 日期 日期
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作业准备验证记录表
编号：
对象： 车间 班

生 产 依 据
产 品 名 称 产品规格/型号 生产数量
验证的起因
□新产品的首次量产 □换模/换线 □开班 □材料变更 □作业方式/工艺更改 □停工
№ 验 证 项 目 验 证 内 容 验 证 结 果 备 注
1 产 品 名 称 产品名称是否正确？ □正确 □不正确
2 产 品 编 号 产品编号是否正确？ □正确 □不正确
3 产品规格/型号 产品规格/型号是否正确？ □正确 □不正确
4 生产作业人员 是否具备上岗资格？ □具备 □不具备
5 顾 客 名 称 顾客名称是否正确？ □正确 □不正确
6 工 艺 文 件 工艺文件是否已准备OK？ 并且在生产现场是否易于得到？ □OK □NO □是 □不是
7 检验标准/ 检验规程 检验标准/检验规程是否已准备OK？ 并且在生产现场是否易于得到？ □OK □NO □是 □不是
8 作业指导书 作业指导书是否已准备OK？ 并且在生产现场是否易于得到？ □OK □NO □是 □不是
9 控制计划 控制计划是否已准备OK？ 并且在生产现场是否易于得到？ □OK □NO □是 □不是
10 原 材 料 原材料是否已全部到位？ □是 □不是
11 辅 助 材 料 辅助材料是否已全部到位？ □是 □不是
12 首 件 检 验 是否需做首件检验？ □需要 □不需要
13 自 主 检 验 是否需做自主检验？ □需要 □不需要
14 巡 回 检 验 是否需做巡回检验？ □需要 □不需要
15 完 工 检 验 是否需做完工检验？ □需要 □不需要
16 机 器 设 备 机器设备是否正常？ 是否有作日常预防保养记录？ □正常 □不正常 □有 □没有

17 检 测 仪 器 检测仪器是否到位？ 检测仪器是否正常？ 是否有作日常预防保养记录？ □OK □NO □正常 □不正常 □有 □没有
18 工 装 夹 具 工装夹具是否到位？ 工装夹具是否正常？ □OK □NO
□正常 □不正常

19 包 装 材 料 包装材料是否到位？ 包装材料数量是否正确？ 顾客对包装材料是否有特殊要求？ □OK □NO □正确 □不正确 □有 □没有

20 过 程 能 力 是否需作Xbar-R控制图？ 是否需作过程能力分析？ □需要 □不需要 □需要 □不需要
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验证方法 验证结果
是否具备条件生产：
□是 □否

□首末件对比
□控制图 □其它 □合格 □不合格，需改进 验证 时机

过程所有者：制造部/车间主任/班组长： 作业员： 检验员：
验证日期： 年 月 日