首、末件比较检查办法
首末件管理规定
首末件管理规定1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
首件及首件检验标准
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载首件及首件检验标准地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
首检与自检操作方法及要求
华邦机械
6.5.操作者应妥善保管属于自己的首件盒,如有丢 失,索赔20元成本费，将别工位首件盒用于充当本工位 首件盒者，发现一次处罚50元，并没收首件盒，对离 职者应将首件盒交于班组长，班组长需更改姓名后再 行使用。 6.6.公司现场管理检查组和质管科，按上述规定每 月至少一次进行监督检查，否则负监督失职之责，对 负责人员按100元每次进行处罚。
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最后希望我们共同努力，养成自检的好习惯，做 到“产品在手中，质量在心中”。
谢谢大家！！！
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6.3.巡检员必须对所负责区域操作者首件盒内的首 件产品进行确认,如该工序全尺寸均合格,通知操作者 继续生产,并填写首检记录.且对操作者填写的自检记 录与首件产品的实际尺寸相核对,如发现操作者的自检 记录与首件产品尺寸不符的, 第一次处罚20元.第二 次处罚50元,第三次予以100元重罚，超过三次班组长 负连带责任受同样处罚 6.4. 如操作者未将首件产品放在首件盒内及未填 写自检记录而继续生产的, 第一次处罚50元.第二次 处罚100元,第三次予以150元重罚，超过三次班组长 负连带责任给予同样处罚.
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首检与自检操作 方法及要求
浙江华邦机械有限公司 质量部 2016-07-19
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一、首检的操作方法及要求：
1.首检的目的： 为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批 量性的不良或报废，将不合格品控制在批量生产前。 2.适用范围： 适用于公司内所有制造过程，包括加工，组装，包装及 返工返修。 3.首检的定义： 对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、 换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工 的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5 件产品，合格后方可继续加工后续产品。
首末件检查表
1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。
4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。
4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。
5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。
如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。
5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。
5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。
5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后。
汽车、五金冲压件的质量,我们该如何检测呢？
汽车、五金冲压件的质量，我们该如何检测呢？汽车冲压件、五金冲压件等，你知道它们是如何得到的吗？通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
只不过对于不同的冲压件产品，它的制作工艺流程不同。
那么，我们该如何确保这些冲压件产品的质量呢？该如何进行检测呢？下面就一起来了解下吧。
一、汽车冲压件的质量检测1、材料检查材料的质量控制分为材料接收检查和材料清洗前、后检查以及材料生产前检查。
目的是确认材料质量达到生产要求。
2、首件1序件检查冲压件首件决定着整批次制件的质量，而首件1序件检查是首件检查的重要组成部分。
具体的方式观察制件是否有到底标记、开裂、褶皱、变形等不良现象。
3、在线分区检查冲压件的100%检查主要通过分区检查来实现，包括目视、工具来实现。
4、首件、中间件、尾件抽取检查采用首件、中间件、尾件抽取检查，可以更好地实现质量控制。
5、制件整筐检查对装筐后的整筐制件进行质量确认，可以避免由于人员装筐和工位器具不适用所造成的不良制件流出。
6、制件板料减薄率检测利用板厚测定仪对CAE分析出的制件易开裂部位和生产中统计的制件开裂部位进行减薄率检测，可以提前对制件易开裂的危险部位进行预警。
7、制件精度检测利用工具对制件（首件）进行全尺寸的精度检测，可以提前对合格率变化较大的制件进行预警，避免影响整车的尺寸精度。
8、不良品手修不良品手修是指在制件修复后对制件进行整筐及二次选别检查。
其目的是为了修复各质量控制项目中检查出的不良，避免不良品流出及减少报废损失。
9、制件二次选别检查对易开裂制件进行生产后的二次选别检查，可以避免因前序各项检查未检出造成不良品流出。
10、制件出库检查这是制件质量控制的最后一道关口，通过出库检查的再次确认，可以有效避免不良品的流出。
这几个方面的检查对于冲压件而言每样都是重要的。
二、五金冲压件的质量检测五金冲压件检验跟其他产品基本相同，首先要有一个检验标准，作为零件检验时的参照，可以作为冲压件检验方法及方法有以下三点：1、零件图纸/检验指导（标准）书：一些简单的冲压件可以通过对照图纸中标注的各种尺寸进行检验，所以QC首先一点要会看图，这是最基本的技能，其次是各种计量器具的使用，最基本的卷尺、卡尺、千分尺、表、通止规等等。
如何做好首件检验？
如何做好首件检验？导读生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
只是一些企业的首件检验流于形式，没有起到首件检验应有的作用。
某检验人员和某车间主管的对话：问：出过批量质量事故吗？答：出过。
问：要求做首件吗？答：也有要求。
点评：质量事故和首件密不可分问：知道为什么要做首件吗？答：知道，为了防止质量事故点评：首件的最大作用就是预防批量不合格问：知道什么时候做首件吗答：应该是开班的时候做吧点评：基层管理者对何时做首件认识不深问：你们做首件检验，有记录吗？答：没有，车间质检验证一下没问题就可以生产点评：没有记录，流于形式……那么，什么是首件产品和首件检验，该如何做好首件检验呢？一、什么是首件产品首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员变动、换料、换模具、设备修理、工艺变更、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
二、什么是首件检验首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员变动、换料、换模具、设备修理、工艺变更、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工生产。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
三、为什么要做首件检验•生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
•首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良发生。
诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等。
四、什么时候要做首件检验通常在下列情况下应该进行首件检验：1、每个作业班次开始。
2、轮班或更换操作者3、设备调整或修理后重新启动4、工艺有重大变化，如新工艺或工艺方法、工艺参数变更5、材料变更，如新材料、规格型号或厂家变换6、工艺装备变化（包括刀具更换或刃磨）7、模具修理或更换后五、首件检验的产品范围1：产成品2：工序产品（半成品）六、首件检验的要求•首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
3首巡末检验管理制度
1、目的：为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
2、范围：适用于公司生产制造过程的首检、巡检、末件检验。
3、术语：3.1首检：指生产开始时（上班或换班）或因工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的前两件产品进行的检验。
3.2巡检：是指品管员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
3.3末件检验：对本班次生产线或生产设备的末件进行检验，确保生产结束后产品质量仍在合格状态，同时对下一个班次的首件生产进行保证。
4、管理规定4.1、首检的标准及要求：● 首检由操作者、品管员共同进行，操作者首先依据作业指导书进行自检，并填写《首巡末检验记录》，合格后，品管员进行专检，并进行签字确认，注明检验时间。
● 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。
● 首件要按《标识管理办法》进行标识、留存。
● 首检要及时，以免造成不必要的浪费。
● 机加工车间所有加工过程都要实施首检。
● 流水线装配作业过程一般不实施工序首检，但对于生产的前两件完成品必须要实施首检，过程要实施巡检。
4.2、巡检的标准及要求：4.2.1巡检不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E—人、机、料、法、环）。
巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。
生产因素的检查包括：● 是否有生产作业指令。
● 过程参数是否符合工艺要求。
● 当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。
● 设备、工具、工装、模具、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。
● 物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料的不良。
● 不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
● 工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
● 产品的标识和记录能否保证可追溯性。
● 生产环境是否适宜产品生产的需求。
● 对生产中存在的质量隐患问题，是否采取的改善措施。
零部件首、末件确认制度
常州市龙润机械有限公司文件编号版本号文件名称零部件首.末件管理办法修订版共2页第1页1 目的为加强质量控制,预防产品生过程中,出现批量超差、返修、报废等情况,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法.2 范围本文件适用公司所有生产工序首末件确认;3 定义3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品，对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2.末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件;3.3.控制要求:下列情况之一的,需进行首检：(首检时机) ----重新开机; ----换模、换料、换班或设备更换时; ----工艺参数重新调整时; ----工装、模具变更换维修后; ----生产场地发生变更;4 责任与权限制造部:4.1.负责产品首末件的自检,互检; 4.2.质量异常时,负责组织人员对问题点进行分析、调整; 品质部：4.3.负责首末件的确认,过程检验; 4.4.配合制造部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向制造部提出停机的权限;5 首末件操作流程首件确认操作流程NGOKNGOKOK 责任部门行动措施生产制造/生产制造/品质检验生产制造1.生产班组长或作业员需依据检验指导书,对试生产出的产品进行自检2.在确认试生产件是合格后需通知当班检验人员对试生产件进行确认生产制造1.检验员在接到生产部门通知后,10分钟之内需对试生产件进行首检(检验5PCS,表单记录3PCS)2.当确认首件不合格时,检验员需立即通知生产班组长或工艺员对设备重新调整3.检验员需对不合格的试生产件进行隔离或做报废处理品质检验1.检验员确认首件合格后,检验结果填入<<首末件确认单>>,并在样件上贴上首件标签进行封样2..通知生产制造部门可以继续生产生产准备试生产作业员自检检验员首检通知班组长进行调整正式生产常州市龙润机械有限公司文件编号版本号文件名称零部件首.末件管理办法修订版共2页第2页末件确认操作流程OKOKNGOKOKNG OK 责任部门行动措施生产制造生产制造作业员需对当玉或当批次生产的末件进行自检生产制造1.当前班组长需对作业员自检的末件进行互检2.确认后若末件合格,需通知当班检验人员对末件进行确认品质检验1.检验员在接到生产部门通知后,10分钟之内需完成末检(检验5PCS,表单记录3PCS)2.当确认末件不合格时,检验员需立即通知生产班组长或工艺员,对问题进行分析与调整3.对当班生产的不合格产品需进行隔离,并开具<<不合格品处置单>>进行处理品质检验1.检验员确认末件合格后,检验结果需填入<<首末件确认单>>,并在样件上贴上标签进行封样2.对当斑生产合格的零件贴上合格标识并通知生产部门可流入到下道工序生产制造生产结束前作业员自检班组长确认检验员末检产品标识立即对当班生产产品进行确认流入下道工序立即对不良品进行隔离通知当班班组长立即调查原因并整改开具不合格评审单。
出境货物质量的检验
抽样检验中的基本术语
接收质量限【AQL】：在抽样检查中，可 以接受的连续提交检查批的过程平均上限 值或允许的最差过程平均质量水平。
过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质 量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产 品不合格数表示，具体产值由产需双方协商确定， 一般用AQL表示；在抽样检查中，认为不可接受 的批质量下限值，成为不合格质量水平，用RQL 符号表示。
首件（批）样品检验是企业对供应商提 供的样品的鉴定性检验。供应商提供的样 品必须具有代表性，以便作为以后进货的 比较基准。
进货检验
首件（批）样品检验通常用于以下三种 情况： 1、供应商首次交货； 2、供应商商品设计或结构有重大变化； 3、供应商产品生产工艺有重大变化。
成批进货检验
成批进货检验是对按购销合同的规定供 应商持续性后继供货的正常检验。
2、从加严检验到正常检验 当进行加严检验时，若初次检验连续5批
是可接收的，则从下一批检查开始转到正 常检验。
转移规则
3、从正常检验到放宽检验 当进行正常检验时，若下列条件均满足，则从
下一批转到放宽检验。 连续10批检查合格；生产稳定；相关质检负责部 门同意转到放宽检验。 4、从放宽检验到正常检验
在进行放宽检验时，若出现下列任意情况， 则从下一批转到正常检验。 有一批未被接收；生产不稳定或延迟；相关质检 部门负责人同意转到放宽检验
加严检验：正常检验抽样方案接收准则更严厉的 接收准则的抽样方案的一种使用法。
放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案 小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相 差不大的抽样方案的一种使用法。
品质文件──检验分类
一、质量检验的方式一般按以下不同特征进行分类。
1.按检验的数量可分为全数检验和抽样检验：（1）全数检验：全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。
这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。
如果希望检查后得到百分之百的合格品，唯一可行的办法是进行全检，甚至是一次以上的全检。
但还要考虑漏检和错检的可能。
全数检验有它固有的缺点：①检验的工作量大；②检验的周期长；③检验的成本高；④要求检验人员和设备较多；⑤较大的漏检率和错检率；由于工人长期重复检验的疲累，工作枯燥，工人技术检验水平的限制，检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。
⑥全检不适用于具破坏性检验项目。
通常全检适用于下面几种场合：①精度要求较高的产品或零、部件；②对下道或后续工序影响较大的尺寸部位；③手工操作比重大、质量不够稳定的工序；④一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品（包括零、部件）和工序；⑤采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选。
（2）抽样检验：抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。
抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。
特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。
抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。
例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。
虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。
抽样检验适用于下面几种场合：①生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序；②带有破坏性检验的产品或工序；③外协件、外购件成批进货的验收检验；④某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；⑤检验成本太高的产品或工序；⑥产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等。
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首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。
2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。
3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。
4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。
5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。
具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。
5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。
5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。
同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。